質量功能展開(QFD)的優(yōu)勢和局限

1、質量功能展開(qfd)的優(yōu)勢和局限 實施質量功能綻開后，企業(yè)收到的效益是巨大的。日本豐田公司應用質量功能綻開技術后，從1979年10月到1984年4月間，開發(fā)新的集裝箱車輛費用累積降低61%，產(chǎn)品開發(fā)周期削減1/3，而質量有較大的提高。 質量功能綻開(qfd)是一種系統(tǒng)性的決策技術，在設計階段，它可保證將顧客的要求精確無誤地轉換成產(chǎn)品定義（具有的功能、實現(xiàn)功能的機構和零件的外形、尺寸、公差等）；在生產(chǎn)預備階段，它可以保證將反映顧客要求的產(chǎn)品定義精確無誤地轉換為產(chǎn)品制造工藝過程；在生產(chǎn)加工階段，它可以保證制造出的產(chǎn)品完全滿意顧客的需求。在正確應用的前提下，質量功能綻開技術可以保證在整個產(chǎn)品壽命循

2、環(huán)中，顧客的要求不會被曲解，也可以避免出現(xiàn)不必要的冗余功能，還可以使產(chǎn)品的工程修改減至最少，也可以削減使用過程中的修理和運行消耗，追求零件的均衡壽命和再生回收。正是由于這些特點，質量功能綻開真正成為一種可以使制造者以最短的時間、最低的成本生產(chǎn)出功能上滿意顧客要求的高質量產(chǎn)品。 qfd法的優(yōu)勢(優(yōu)點)： qfd既積極尋求顧客明確告知的需求，又努力發(fā)掘沒有言傳的顧客需求，并盡可能最大化能夠為顧客帶來價值的“積極的”質量，如簡便易用，制造歡樂，產(chǎn)生豪華感等。 傳統(tǒng)質量系統(tǒng)的目標是最小化“消極的”質量如產(chǎn)品缺陷、服務不佳等。不同于傳統(tǒng)的設計流程集中于工程技術性能而較少關注顧客需求，qfd以滿意顧客需求

3、為基礎，關注產(chǎn)品發(fā)展的各個環(huán)節(jié)。qfd使得那些無形需求和公司的戰(zhàn)略優(yōu)勢清楚可見， 進而使得公司能夠對它們進行優(yōu)先考量。削減設計時間。削減設計變動。削減設計和制造成本。提高產(chǎn)品質量。提高顧客滿足度。有資料顯示，通過采用qfd，豐田公司削減了61%的啟動成本損失。 馬自達公司削減了半數(shù)的最終設計變更，等等。 qfd法的局限(缺點)：作為一項由日本人開發(fā)的管理技術，qfd在西方企業(yè)環(huán)境和文化下的應用，可能會出現(xiàn)水土不服的問題。顧客感知是通過市場調研獲得的， 一旦市場調研不準，其后的全部分析結果只會給公司帶來災難。今日，顧客的想法和需求瞬息萬變。 作為一項綜合管理系統(tǒng)和結構化的質量掌握方法，要順應如此快速的市場變化，比較復雜。 一個典型的qfd流程一般包括以下幾個步驟：通過運用產(chǎn)品規(guī)劃矩陣，發(fā)掘顧客的產(chǎn)品需求、或者是這些需求表現(xiàn)出來的技術特征。通過顧客需求，形成產(chǎn)品概念。運用概念選擇矩陣，對產(chǎn)品概念進行評估，選擇最佳概念。將系統(tǒng)概念或結構分割為次級系統(tǒng)結構，并將顧客的高級需求及其需求的技術特征安排給這些分割開的次級系統(tǒng)結構。通過運用零部件綻開矩陣，將次級系統(tǒng)需求轉化為低級的產(chǎn)品/零部件需求和屬性。對于關鍵的零部件，將產(chǎn)品/零部件屬性轉化為制造操作流程規(guī)劃。確定這些零部件的生產(chǎn)流程。依據(jù)以上這些步驟，