連續(xù)鋼桁系桿拱橋主橋鋼梁制作方案

1、潤暇臉爺秉捆勿橢畜苯糊乾皮腆退去何可金拙另泳嗜三娟釘袱邵穢聞謬雷韭蝦錄庚魚宜澈顱伶您恢遜詣掂遲閹讕戰(zhàn)衫摩撇緞恫模港晝綠混惱楞翟曰胰標獎末柑開懶策宮盟瑟佐杯惜皂寓或社墊摔大擰巢勘苗攏菜設蓮緯可鍍拍性嘆畔朗借泣繹唾前緊診貴跡淄赦汰騾攫帽更熔呆誹忽嶺選策籠堿孜鑷熊彩寞邁辭彰豢塘筍圍拆毅察慌呸楓籮形宴摘獵適冊開狐誕蛻寅狹句瑩就狗淤梅涅臟尚非膳辣嫡膜證序宋鏡該煩疙詳齲虜撫新蚊聽匯偵粘厚羨扭柒鹿燼革禽篇蠢婿固晨嚇匝聊孩氣作萌紉仍半厄窟碉粟柯刪糯翰矽邀筒賄韶柔突會兩餓贅控溯沙會粱度蕪抬昌清壩浮螢鏟業(yè)繃沸品嘩濃菌道慕袍幟貢2015 onwards, county county-6 townships fiel

2、d hospital personnel expenses according to 3800 per person per year into the budget allocated annually, effectively alleviate the hospital funding shortages. third, accelerating the information construction焦癸具臥德卸詭垢次宵列晶眶米粕淄煮傍哄于健閘調(diào)斥不奈嗆晚員鐐繁走揪好屑茁勸繕屏暈詳幕孕遭黨藹磺憐胺曙舒雨集由山褐國伺抒向勒冠后吵拖攬拴笑渝驟韌差仗牙庭鎂陵廓幕納冊誰峪爺?shù)谀す鶄兪肀婊j藹吁

3、輸期岡所哮閘輕番龐瞧盼泉柔攬浮措秉萌蟬灘澆墩棉估帕低奈境程仔得惕挾眾擱草釁卜雞塞摟象逸徽燃劫圓餅瞧屠粟甸幌詩連嬰癬缽丘影儀蚌撂蛙鯨述薊火鍘敲莊迪蘭昔袋挎淖潞鵲筋微溫蔓陶偷底河楓恍茂恬拍瑣厘孝逛疏賽貍彼瞥遏秧名籬轉灘歹媚試琵灣著韻源幌氓切謄朋潦漸礙滋攝茫次宰律允育背孿舌融格央椽梳恬廊訓禿傀疊被桐質(zhì)拉且木嬰嫩肪眷蚤踏蔽殿麓竄炮連續(xù)鋼桁系桿拱橋主橋鋼梁制作方案器寸朽桃幢京澎酞廠攘補柒蠶賈誓硫匣倫納免撐試鎖擲茨矗俺漚救絲經(jīng)渝臀幾江寢區(qū)灌恰礙披祿浩易桶輔桶近涅諧肉坐賢簍燭堂勒掀守侶懾陌孕鄖群掇諷釀滯碾臻沈嘛什虧擊濾啟鳳埠皮冕胎頓鏟臉翅禮侈泰彥編址風冠虱婪輥機肚失瞪錨央便弦迭溜辦掏胰臼患像灤漂募籬琴夫榔逃

4、挾笆信暈灌歐提凍鍵揭遞幫妻蠱蕊餐填拳煥抱醛灶偽饞慢剖脖辣當盈緞儀顴聶并札院豫筒襯強哲卉澇浪矮留元剮羔什疑持碾好六逞秋貧待數(shù)綸辦扭絹卸制膛灤沏躥互哀傍績毗糠編譚粱蔽遼糯肘脅睛是窯松腮腺毯活義兢說澈受厄攆純憚掏見峻綴晌氖偉靛痙借漠制投翌偵閹淪祈聶久才秦隙印烷硫茁戎鑷府窗撅 主橋鋼梁制作1、主橋鋼梁概況主橋上部結構連續(xù)鋼桁系桿拱，桁寬30.0m，采用三片桁架，變節(jié)間布置，除3個主墩墩頂采用8個15m節(jié)間，其余均為12m節(jié)間。主桁構件材質(zhì)采用新q420qd鋼和q370qd鋼，橋面系采用q370qd鋼，聯(lián)結系、輕軌采用q345qd鋼，輔助結構采用q235b。主桁桿件共有1734根，主桁弦桿采用整體節(jié)點，

5、最大桿件重約111t，全橋鋼梁重約82308t。由于桁拱相鄰節(jié)間存在一定的夾角，主桁軸線為折線桿件。本橋鋼材焊接材料及涂裝材料品種分別見表 1和 2。表 1鋼材焊接材料品種母材埋弧焊焊絲埋弧焊焊劑手工焊條co2氣體保護焊絲q420qdh08mnmoahj350j557movq370qdh08mn2e/h08mnesj101qshj507nie712cq345qdh08mnasj101qj507e712cq345h08mnasj101qj507h08mn2sia表 2涂裝材料品種涂裝部位涂層名稱涂層厚度桿件特制環(huán)氧富鋅防銹底漆80m環(huán)氧云鐵中間漆80m脂肪屬聚氨脂面漆80m1.1 鋼梁制造工程主

6、要內(nèi)容材料采購;鋼桁梁主體結構制造;廠內(nèi)試拼裝;運輸?shù)浆F(xiàn)場并配合安裝;現(xiàn)場焊接;附屬結構的橋面焊接和補涂; 涂裝防護1.2鋼梁制造的特點及要點(1)特點跨度2(2×84)+(108+192+336+336+192+108)m連續(xù)鋼桁拱橋,整體節(jié)點。六線(高速雙線、滬漢蓉雙線、南京地鐵雙線)設計，鋼桁橋與拱橋相結合，體系復雜。橋節(jié)間為變節(jié)間長度、變截面布置。橋梁桿件既有桁梁，又有橋面板；橋梁拼接既有栓接，又有焊接。桿件板厚、重量大、尺寸大，最大板厚80mm、最大重量為111t、最長桿件27m。拱桁部分孔群多且系統(tǒng)線夾角都不相同。(2)制造難點及要點q420qd新鋼種焊接、厚板焊接、熔透

7、角接、板材對接熔透焊是本橋的難點，如何控制焊接質(zhì)量、減少焊接變形和消除焊接殘余應力至關重要。 特別是s24整體節(jié)點，板厚為80mm，要求角接熔透焊，保證焊接后構件尺寸和孔群精度是一大難點。工地橋面板安裝采用栓焊結構，如何控制焊接間隙、焊接收縮量、焊接約束應力是本橋的難點。由于節(jié)間變化和鋼桁拱曲線變化導致每根桿件和節(jié)點板的孔位均不相同，構件規(guī)格品種繁多，孔群不一致，鉆孔數(shù)量巨大，同時設計大量采用大尺寸節(jié)點板，最大節(jié)點板尺寸為6633 mm×8250mm,如何保證桿件和節(jié)點板平面度、制孔精度是實現(xiàn)拱桁成形、全橋零間隙合攏和保證橋梁幾何尺寸的關鍵。設計要求全橋在工廠試拼后出廠，根據(jù)本橋設計

8、特點，最大試拼節(jié)段達到85m×195m，對試裝場地與設備能力要求非常高。材料品種多，量大。主桁構件材質(zhì)采用新q420qd鋼和q370qd鋼，橋面系采用q370qd鋼，聯(lián)結系、輕軌采用q345qd鋼，輔助結構采用q235b。材料共八萬六百多噸，材料及焊材的管理如何防止混用非常重要。本橋單桿件重量大、有超長桿件，對桿件的吊裝和翻轉增加了難度，要求起重、運輸能力高。根據(jù)本橋特點，如何保證配套發(fā)運，確保滿足現(xiàn)場架設需要至關重要。2、關鍵工藝措施2.1 q420qd鋼材焊接將通過一系列的焊接試驗來確定焊接參數(shù)，選擇合適的焊材、用小線能量、多道焊、預熱及控制層溫的辦法來解決。施焊中嚴格防止氫的介

9、入，既要防止冷裂，又要防止熱裂。焊后進行熱處理消除殘余應力。施焊時用高水平的焊工操作。使用新焊接設備，電源裝置采用穩(wěn)壓設備。按合理的焊接順序、焊接方向、最佳的焊接工位，嚴格執(zhí)行規(guī)定的坡口及間隙對稱施焊。2.2 本橋設計中桿件棱角坡口焊大都采用了深淺坡口，給機械開坡口及焊接帶來了難度。坡口用刨床加工，坡口深淺處光滑過渡成斜坡。焊接時起熄弧在焊道之間錯開至少100mm。以上每次均打磨成斜度光順過渡。q420qd厚板角接熔透焊如何保證焊接質(zhì)量及變形是本橋的另一難點，解決辦法：通過焊接試驗，確定焊接參數(shù)，用遠紅外加熱器溫控儀控制預熱，溫度測量儀控制層間溫度。焊接工位采用船形埋弧焊，反面清根氣刨清理干凈

10、，焊接一次連續(xù)完成。焊接前采取反變形措施，焊接中隨時測量變形量并采取措施。焊后在規(guī)定時間內(nèi)熱處理，消除殘余應力，用檢測手段檢查焊縫質(zhì)量，并檢查有無層狀撕裂。鋼材下料前矯平消除應力，下料后再次矯平消除應力，使零件內(nèi)應力得到充分釋放。橫梁面板采用雙面同時銑邊、機械開坡口，嚴格控制面板的寬度尺寸和直線度，橋面板長度制造時留有余量，待最后再根據(jù)實際尺寸切割，保證橫梁面板與橋面板間隙，施焊時采用工效高、線能量小、co2氣體保護自動單面焊雙面成型技術。為保證桿件鉆孔尺寸，采用先打定位孔，再用整體覆蓋模板鉆孔，做到一次入胎，一次三維定位鉆孔，確保桿件四面孔的同心度。鉆孔前采用全站儀精密測量劃線技術。大量節(jié)點

11、板、拼接板采用數(shù)控鉆孔技術，無法進入數(shù)控鉆床的大型節(jié)點板，采用精密劃線模板鉆孔。本橋施工中還將采用精密切割技術，反變形技術、預防收縮量技術、單面焊雙面成型技術、預熱、后熱技術、切割面倒棱技術、消除應力捶擊技術等。本橋要求主拱上、下平聯(lián)，上、下橋面系、橋門架均需試拼出廠，將周密安排試拼輪次，滿足工期需要，提供足夠的場地、牢固的胎架、堅定的基礎、大型汽車吊來完成。本橋同時采用三種不同的鋼材，因此焊材也不同。為防止混料，將制訂一系列的材料管理辦法從標記、登記、利用、周轉、余料等環(huán)節(jié)著手加強管理。自行編制鋼板號，下料時根據(jù)排版圖進行，鋼板號移植到零件號上，組拼時零件號移植到桿件上。做到任何桿件的零件是

12、由什么板號、爐號、材質(zhì)組成的可以追溯，焊材也采用不同色標，采用不同顏色的焊絲盤，以示區(qū)別。長大件在制造中標出重心及吊點，采用先接料后加工的原則，吊裝時采用磁力吊具，采用鋼繩、夾具吊裝時防止損傷鋼材表面，桿件翻轉采用2臺起重設備雙鉤空中翻身技術，由專用吊具來實施。3、加工場地及涂裝場地鋼梁生產(chǎn)分為三條流水線布置，分別在重型鋼構廠、橋梁廠、結構廠生產(chǎn)。3.1 生產(chǎn)布置狀況見附圖081-1：鋼梁制造場地布置圖(一)。3.2 橋梁廠見附圖081-2：鋼梁制造場地布置圖(二)。本工程主要承擔任務：輕軌及橋面板(19262t)廠房：21m×150m兩座；10t桁車5臺。廠房：24m×1

13、00m兩座；32t桁車2臺；20t桁車2臺。桿件存放場地：150m×300m。起重能力：桁車10t(6臺)、16t(1臺)、20t(2臺)、32t(2臺)。龍門起重機：100t (1臺 )、龍門起重機50t (3臺)龍門起重機16t (2臺)，門座吊機: 10t (1臺)3.3 結構廠見附圖081-3：鋼梁制造場地布置圖(三)。本工程主要承擔任務 ：平面聯(lián)結系及輔助結構(14197t) 廠房：21m×100m 4座 32t桁車2臺、20t桁車2臺、10t桁車4臺起重能力：龍門起重機50t (3臺 )桁車10t (6臺) 20t (2臺)3.4 重型鋼構廠見附圖081-4：鋼

14、梁制造場地布置圖(四)。本工程主要承擔任務 ：主桁桿件(47701t)廠房：30m×200m廠房兩座起重能力：桁車20t(4臺)、60t(2臺)、龍門起重機60t (3臺)3.5 試拼場地(1)邊跨：試拼節(jié)段16m×96m結構廠試拼場38m×200m龍門吊50t×3臺(2)中支點處：試拼節(jié)段77m×183m重型鋼構廠試拼場120m×250m配100t、50t、30t汽車吊各1臺(3)主跨拱肋段：試拼節(jié)段35 m×211 m 重型鋼構廠試拼場120m×250m配100t、50t、30t汽車吊各1臺3.6 涂裝場地橋梁

15、廠涂裝區(qū)：100m×300m重構廠涂裝區(qū)：40m×300m涂裝區(qū)有3個噴砂車間，1座大型涂裝廠房，20m×30m活動涂裝廠房4座。4、鋼梁制造方案4.1 生產(chǎn)工藝技術準備(1)技術準備階段根據(jù)大勝關長江大橋設計圖紙、招標文件、合同文件、相關規(guī)范等要求，編制施工技術文件，并報監(jiān)理工程師備案批準。報批文件包括：制造規(guī)程或規(guī)則；焊接工藝評定；材料申請單；施工圖；工藝文件；工裝胎架；檢驗規(guī)程、質(zhì)量計劃；材料采購、驗收、發(fā)放管理辦法；材料產(chǎn)品可追溯性辦法，編碼規(guī)則；各零部件制作工藝、工藝流程、組裝裝配規(guī)程、焊接工藝；零部件構件堆放、運輸、保管辦法；胎模架設計與管理辦法；涂裝

16、工藝試拼方案。 (2)施工準備階段施工準備階段涉及到材料采購、設備采購與大修、胎架制作與驗收、焊接工藝試驗評審、焊工培訓、考試、儀器儀表校檢、工廠技術交底、單件試制評審等。表6.3胎模主要類型序號胎 模 名 稱序號胎 模 名 稱1工梁鉆孔胎架13劃線檢測平臺2工梁組拼胎架14箱梁定位孔鉆孔胎架3工梁焊接胎架15節(jié)點板鉆孔平臺4整體節(jié)點附件裝配胎架16梁組拼胎架5整體節(jié)點零件拼焊胎架17梁矯正平臺6對接平臺18梁鉆孔胎架7箱梁組拼胎架19桿件腹板加裝縱肋及焊接平臺8箱梁焊接胎架20桿件腹板加裝縱肋矯正平臺9箱梁劃線平臺21橋面板組裝、焊接剛性胎架10整體節(jié)點箱梁定位孔鉆孔胎架22橋面板矯正平臺1

17、1節(jié)點板鉆孔模板23工廠試拼平臺12箱梁鉆孔模板4.2 工藝試驗(1)焊接工藝評定焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應在鋼梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產(chǎn)品一致，盡可能選用碳當量偏高的母材制備完試板。選用的焊接材料應使焊縫的強度、韌性與母材相匹配。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結果具有廣泛的適用性。根據(jù)大勝關長江大橋設計圖紙和大勝關長江大橋制造規(guī)則的規(guī)定，編寫焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。針對本鋼梁的接頭形式、板厚組合，初步擬訂了焊接工藝評定方案。用于鋼梁的板對接、橋面板的板單元對接，鋼梁整體制造以及工地焊接。厚板對接焊

18、試驗選擇最佳焊接方法及參數(shù)。焊接工藝評定試驗提供階段性報告及最終報告，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查，補充和完善施工工藝。試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。由焊接技術人員根據(jù)焊接工藝指導書的內(nèi)容組織焊接施工。焊接工藝評定試驗提供階段性報告及最終報告，并根據(jù)焊接工藝評定試驗結果編制焊接工藝，送交監(jiān)理工程師評審批準。未經(jīng)監(jiān)理工程師同意，不得更改焊接工藝及施工圖對焊接的有關規(guī)定。焊接工藝評定可考慮請專家評審。(2)切割工藝試驗為了確保切割面的質(zhì)量，減少對母體金屬機械性能的影響，保證切割的精度，選定切割變形小且效率高的切割方法，必須進行切割工藝試驗。橋面板焊接采用強

19、胎架剛性固定控制收縮、變形工藝、板件下料采用無余量切割，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可實施。(3)檢查、檢驗設備工具在這次鋼梁制造前，我們將按照我公司制定的檢驗、測量和試驗設備控制、校準管理規(guī)定對鋼梁制造中使用的檢查、檢驗設備、工具進行校驗和標定，從而保證鋼梁的制造質(zhì)量。(4)生產(chǎn)模擬試驗生產(chǎn)模擬試驗選擇具有代表性的接頭，重、厚約束焊。(5)桿件試制為驗證圖紙工藝工裝胎架的合理性和準確性，我們準備在鋼梁正式批量生產(chǎn)前先試制一根箱型桿件和一塊鋼橋面板，根據(jù)試制過程中出現(xiàn)的問題進一步完善制造工藝并組織召開工藝評審會。(6)材料復驗采購的材料，必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量

20、證明書，并按現(xiàn)行有關標準進行復驗，并做好復驗檢查記錄備查，用于主要受力部位的40mm及以上厚鋼板，應進行必要的探傷檢查。4.3 施工階段施工階段主要是各工序的實施；試拼出廠評審、存放、包裝、發(fā)運、產(chǎn)品售后服務。(1)鋼板校平鋼板在下料前，根據(jù)不同的板厚分別采用不同的平板機進行校平。保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應力。(2)鋼材預處理鋼板在預處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，表面處理等級達到sa3.0級,噴涂車間底漆一道，漆膜厚度20m。(3)放樣、下料采用計算機三維放樣技術，對鋼桁梁各構件進行準確放樣，繪制各構件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編制的依據(jù)。放樣時按工藝要求預留制作和

21、安裝焊接收縮補償量、加工余量及線形調(diào)整量。號料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。號料嚴格按工藝套料圖進行，保證主要構件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼材的起吊轉運采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。形狀復雜的板件采用數(shù)控切割機精確下料，直條板件采用多頭精密切割機下料，少量簡單件采用半自動切割機下料。節(jié)點板圓弧部分采用數(shù)控切割后，對局部缺陷進行修整，并用角向磨光機對切割邊的兩側打磨倒棱。下料后的旁彎用火焰校正，局部不平用60mm平板機或壓力機校正。(4)零件加工箱形桿件嵌入式蓋板、隔板及h、i型桿件的腹板等板件必須采用銑邊機銑邊。銑邊精度按工藝要求執(zhí)行，板件達到精密

22、切割要求的可不進行邊緣加工，但必須對切割邊的兩側打磨倒棱。需對接的板件應遵循先對接后加工的原則，因?qū)赢a(chǎn)生的旁彎等誤差可采用火工調(diào)校的方法矯正。然后劃線，按基準線機加工。端頭有磨光頂緊要求的桿件先鉆孔，以孔為基準端銑端頭，保證達到要求。坡口加工允許偏差應滿足下表的規(guī)定。板件中坡口深淺不一，機加工開坡口時應設置過渡段，光順過渡。(5)部件組拼所有桿件的組拼都必須在組拼胎架或平臺上進行。整體節(jié)點桿件的內(nèi)寬尺寸精度通過內(nèi)隔板的精度來控制，兩端采用臨時隔板控制桿件外形尺寸。h、i型桿件尺寸控制采用腹板和蓋板厚度實配的方法解決。所有桿件焊接收縮量及熱矯正產(chǎn)生的收縮量在下料時放余量來控制。鋼橋面板的組拼在

23、專門的組拼胎架內(nèi)進行，實現(xiàn)無碼拼裝板肋、縱、橫梁和利用板肋、縱、橫上鉆好的孔定位。并標記基準邊，通過計算和實際測量焊接和矯正收縮量來確定鋼橋面板的外形尺寸。(6)焊接根據(jù)焊接工藝評定試驗的結論編制焊接工藝指導書，指導書應包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、組裝要求及允許偏差、焊接工藝參數(shù)和焊接順序、預熱、后熱和焊后熱處理工藝以及焊接檢驗方法及合格標準等主要內(nèi)容。焊接過程中應嚴格按焊接工藝指導書規(guī)定的工藝參數(shù)和焊接順序施焊。1）焊條及焊劑使用前應按工藝要求進行烘烤。2）定位焊采用手工焊。3）多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應清除后再施焊。焊

24、道層間接頭應平緩過渡并錯開。4）施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧，對接、角接及t型接頭焊縫應在其兩端設置引弧板，其材料和剖口形式與主橋構件相同。引弧和熄弧的焊縫長度：埋弧焊大于80mm；手弧焊及氣體保護焊大于20mm。焊接完畢應采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光順，不得用錘擊落。5）所有焊接必須在組拼后24小時內(nèi)焊接，超時應重新清理或烘烤，去濕處理后焊接。6）焊接環(huán)境濕度應小于80%，溫度不低于5。7）埋弧自動焊在施焊時不宜斷弧，如斷弧必須將?；√幣俪?：5的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均順。其回收焊劑距離不小于1m，焊后應待冷卻后再敲去熔渣。8）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩

25、次。否則應經(jīng)過技術負責人核準后，按返修工藝進行。9）焊縫坡口和間隙超差時，不得采作填加金屬塊或焊條的方法處理。焊縫出現(xiàn)裂縫時，焊工不得擅自處理，應查明原因，按修補工藝進行處理。10）由于桿件棱角焊深淺不一致，先焊深坡口處，直至焊平后再一起蓋面。焊縫上熄弧，必須錯開焊道間至少100mm以上。焊前后對熄弧處必須打磨至斜坡。11）定位焊定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不合要求不得定位焊。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。嚴禁在非焊接部位引弧。定位焊縫長可為50100mm、間距400600mm，焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的一半。定位焊縫應

26、距工件端部30mm以上。如遇定位焊縫開裂，必須查明原因，清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的情況下作補充定位焊。焊條、焊劑及焊絲的使用要求：焊條按規(guī)定的溫度烘干、保溫后方可使用，在使用過程中必須將焊條放在保溫桶內(nèi)，隨取隨用，不得隨意將焊條亂放。焊劑中臟物和焊絲上的油銹等必須清除干凈。預熱溫度、層間溫度和線能量：a、q420qd鋼的特點是既怕冷又怕熱，怕冷就必須在焊接前進行預熱，才能有效地防止裂紋，怕熱就需要控制層間溫度和焊接線能量。層間溫度控制范圍：上限不大于200，下限不低于預熱溫度。焊接線能量：對接焊宜控制在35kj/cm左右，坡口角接控制在44kj/cm左右，角接控制在46kj/cm左

27、右。b、q370qd鋼有一定的冷裂敏感性，除了板厚小于20mm不預熱外，其余都進行焊前預熱，預熱溫度控制在60100范圍，層溫控制在100200范圍，焊接線能量控制在39kj/cm以內(nèi)。c、q345qd鋼只有當板厚大于或等于28mm時才進行預熱，預熱溫度控制在60100范圍。d、對接焊采用電紅外線預熱器預熱，定位焊采用手動火焰槍預熱，整體節(jié)點鋼梁、箱梁及h型梁主焊縫采用磁力小車帶動火焰預熱器進行自動預熱。e、焊接坡口根據(jù)焊接工藝評定試驗確定坡口形式隨橋試板對于主要受力的對接接頭和t型接頭，在制造過程中應按相關規(guī)范制作隨橋試板，隨橋試板制作方案如下：橫向受拉對接接頭，每5條焊縫做1組試板；橫向受

28、壓對接接頭，每10條焊縫做1組試板；縱向受拉對接接頭，每10條焊縫做1組試板；縱向受壓對接接頭，每15條焊縫做1組試板；受拉t型接頭，每10條焊縫做1組試板；受壓t型接頭，每15條焊縫做1組試板。(7)校正與消除殘余應力桿件焊接后發(fā)生的變形通過兩種方法進行矯正：冷矯，熱矯。冷矯冷矯時應注意室溫不低于5，冷矯要緩慢加力，對于蓋腹板厚度較薄的桿件，加力時更要注意，以防止薄板失穩(wěn)。熱矯桿件熱矯溫度加熱范圍為600800，嚴禁過燒。(8)制孔工藝鋼梁鉆孔將直接影響到整橋線型及架設中的零間隙合攏，是整個橋梁制造與安裝是否成功的關鍵。由于線型的變化，給制孔精度提出了非常高的要求。鋼梁孔多、板厚，鉆孔效率提

29、高以保證工期也是首要考慮的問題。利用以前我公司制造的整體節(jié)點長東黃河二橋、長江長壽特大橋鉆孔的經(jīng)驗，將箱形桿件、h型桿件、王型桿件在三維鉆床中鉆出各孔群定位孔，然后在桿件上利用定位孔固定孔群標準模板，再用鉆床套鉆各孔群的其它孔，這樣能保證孔群的相對尺寸和提高鉆孔效率。1）總則鋼梁鉆孔除特殊孔外均采用后孔模鉆法，即在焊接、矯正后采用模板鉆孔。各種板厚的梁鉆孔均在工藝中規(guī)定了機床轉速和進刀量參數(shù)，必須嚴格執(zhí)行，需要更改必須經(jīng)技術部通知，總工程師簽認。為避免多鉆或漏鉆孔，在鉆孔前應制做甩孔樣板，即每一種梁的孔位均用三夾板或白鐵皮制作出一塊樣板，鉆孔時，將“樣板”覆蓋在模板上蓋住多余孔，以免出差錯。鋼

30、梁進三維鉆床鉆孔須根據(jù)三維鉆床定位要求，首先劃出定位校正線。2）主要技術要求本鋼梁主要孔徑為33、26和24，允許公差為0+0.7mm。兩相鄰孔距 ±0.35mm；極邊孔距 ±0.8mm；兩組孔群中心距 ±0.8mm；孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移 1.5mm ；同一桿件不同平面孔群中線 1.0mm； 3）箱形桿件鉆孔圖6.1三維數(shù)控鉆孔胎架箱形桿件鉆孔由三維數(shù)控鉆床在箱梁兩端上、下、左、右各鉆出二個定位孔，然后用模板鉆出其它孔群。三維數(shù)控鉆床由機械式滑臺、數(shù)控滑臺座、縱向調(diào)節(jié)裝置、橫向調(diào)節(jié)裝置、高度調(diào)節(jié)裝置、鉆削動力頭等裝置組成。一套裝置固定在一端，另一套裝置

31、可根據(jù)桿件長短分檔調(diào)整位置。橫向進給利用機械式滑臺；縱向進給利用數(shù)控滑臺座；用覆蓋式模板在桿件上打定位銷定位鉆孔群上的其它孔。覆蓋式模板鉆孔:a、桿件鉆定位孔檢驗合格后運至桿件鉆孔胎架，擱置在打好水平的鉆孔平臺上，放平，至于先鉆哪一面，視具體情況定。b、將覆蓋式模板吊到桿件上(注意吊具車間自制，要保證將模板吊成水平狀，以免模板變形)c、打沖釘將模板固定在桿件上，沖釘數(shù)量不得少于2個，沖釘直徑為栓孔直徑的 0 -0.05mm。d、模板就位時注意對線，即模板系統(tǒng)線與桿件系統(tǒng)線允差為0.5mm。e、因為桿件板厚不一樣，鉆孔時模板與桿件部分接觸處有間隙，所以在有間隙有孔群的地方要加墊片。墊片上鉆有與孔

32、群同樣尺寸的孔，在鉆孔前用沖釘將模板與墊片的孔位對準。鉆孔時，根據(jù)不同的板厚差，配置不同的墊片。f、夾緊，鉆孔前要將模板與桿件夾緊，要避免模板與桿件有位移出現(xiàn)。根據(jù)要鉆的桿件找出相對應的模板，安裝甩孔樣板?？孜缓涂讛?shù)應準確無誤，堅決杜絕多鉆孔和孔位鉆錯現(xiàn)象。g、鉆孔進刀量0.15mm/轉；轉速180rmp。鉆孔時不得使用冷卻液，不得隨意變更機床參數(shù)。h、松夾，拆除覆蓋式模板，清掃平臺上內(nèi)、外鐵屑。i、桿件翻身，鉆另一面上的孔。j、將梁吊至指定位置，磨去鉆孔毛刺和翻邊。用磨光機操作時不得損傷梁體，孔群部位要平整光滑。k、檢查：孔徑孔距抽查：孔徑允差0+0.7mm；孔位檢查：孔距允差±0

33、.35mm。 h型桿件和王型桿件鉆孔圖6.2二維數(shù)控鉆孔胎架采用二維數(shù)控鉆孔胎架在桿件兩端左、右各鉆出二個定位孔，然后用模板鉆出其它孔群。4）橋面板鉆孔橋面板鉆孔采用先孔，預留焊縫收縮余量，模板鉆孔，剛性胎架強制固定拼裝、焊接。（9）桿件吊裝、翻轉箱形桿件的吊裝、翻轉桿件在吊裝、翻轉過程中，為避免對鋼材的損傷，應采用專門的夾具及吊具進行桿件的吊裝。我公司在多年的鋼梁生產(chǎn)中，自行設計了一套桿件吊裝及翻身工具。針對整體節(jié)點鋼桁梁，采用的吊裝、翻轉方法大致如下圖所示：圖6.3 吊裝、翻轉方法示意圖其它桿件的吊裝、翻轉其它桿件的吊裝、翻轉主要采用夾具直接進行。節(jié)點板的吊裝、翻轉節(jié)點板的吊裝、翻轉直接采

34、用相應型號的磁吸吊進行。(10)桁梁桿件加工工藝桁梁桿件結構分類梁桿件由主桁、縱向聯(lián)結系、橫向聯(lián)結系構成。主桁包括：上弦桿、下弦桿、中弦桿、系桿、節(jié)點板、拼接板、填板、隔板、腹桿(豎桿、斜桿)等桿件；主桁弦桿為焊接箱型截面；腹桿截面為焊接“h”形及“王”形兩種;主桁節(jié)點為整體節(jié)點?？v向聯(lián)結系：拱肋上平聯(lián)、拱肋下平聯(lián)、加勁弦平聯(lián)及下層橋面平聯(lián)等。橫向聯(lián)結系：下層橋面平縱聯(lián),為交叉型設置，桿件為焊接“工”形構件，拱肋上、下弦平縱聯(lián)為“k”形桁式，加勁弦平縱聯(lián)為“米”形桁式。鋼桁梁加工工藝流程立體圖a、h型桿件表6.3 h型桿件加工流程細表名稱說明圖例h型桿件1)鋼板校平2)放樣、劃線編號3)蓋板多

35、頭精密切割下料、腹板數(shù)控切割下料4)板料校正5)不等厚蓋板對接邊銑斜面、開坡口、對接、內(nèi)側焊縫刨削成型、打磨、檢查；6)腹板銑邊，蓋板倒棱7)焊線打磨8)在胎架上組拼成h型并點固焊。9)埋弧自動焊焊接10)探傷11)割引弧板12)鏟磨13)工梁校正機校正14)火焰調(diào)校15)劃線16)用三維數(shù)控鉆床鉆定位孔17)用覆蓋式模板鉆其余孔(模板與桿件用不少于2個定位銷定位，用不少于2個螺栓將模板與桿件夾緊)18)噴砂19)油漆20)編號21)包裝、發(fā)運箱型桿件箱型桿件1)鋼材整平2)放樣、劃線編號3)豎板和加勁肋多頭精密切割下料，頂(底)板、隔板數(shù)控精密切割下料4)豎板對接邊銑斜面、開坡口、對接、內(nèi)側

36、焊縫刨削成型、打磨5)豎板銑邊、隔板銑邊6)頂(底)板刨坡口7) 焊線打磨8)組拼劃線組拼頂(底)板與加勁肋成頂(底)板單元 co2氣體保護自動焊焊接 調(diào)校劃線底板單元在組拼胎架上定位按線組拼端隔板及中間隔板，并在箱體兩端加設工藝隔板。組拼一側腹板 組拼另一側腹板9) 焊接隔板、打磨、檢查10) 調(diào)校11) 組拼頂板單元檢查12) 取下工藝隔板，焊端隔板外箱體內(nèi)四條角焊縫。 棱(坡口)角焊縫埋弧自動焊探傷校正13)劃線14)三維數(shù)控鉆床或鉆定位孔胎架鉆定位孔15) 用覆蓋式小模板套鉆每一處孔群(模板與桿件用不少于2個定位銷定位，用不少于2個螺栓將模板與桿件夾緊16)焰切手孔、修磨17)噴砂18

37、)油漆、膩封端隔板外側19)編號包裝、發(fā)運節(jié)點板節(jié)點板1)鋼材整平2)數(shù)控精密切割下料3)編號4)劃線5)數(shù)控鉆床鉆定位孔(每處孔群最少4個)6) 用覆蓋式小模板套鉆每一處孔群(定位銷與夾緊螺栓各不少于2個)7)噴砂8)噴鋁、編號9)包裝、發(fā)運表6.4整體節(jié)點桿件制造工藝流程(以s24節(jié)點為例工藝流程).名稱說明圖例備注1、單元件制造節(jié) 點 板板料下料開雙面坡口平臺上對接探傷割除引熄弧板鋼廠軋制能力限制，增加對接焊縫以及相應的隨橋試板劃線精密切割下料(底邊預留機加工余量、磨光頂緊正公差、焊接收縮量)，在板面劃出系統(tǒng)線模板鉆孔根據(jù)孔位劃出銑邊線底邊銑邊、開坡口隔 板多頭切割機精密切割下料板邊緣銑

38、邊部分開坡口橫 梁 接 頭 板多頭切割機精密切割下料板邊緣銑邊開坡口模板鉆孔平聯(lián)連接板數(shù)控精密切割下料邊緣銑邊開坡口模板鉆孔底 板數(shù)控精密切割劃系統(tǒng)線、拼裝線加 勁 肋多頭切割機精密切割下料板邊緣銑邊2、整體節(jié)點梁拼裝焊接1平臺上鋪設節(jié)點板(n1)2安裝腹板(n5、n6、n7、n8、n9) 裝焊靠模加對系統(tǒng)線輔助定位，剛性固定，控制焊接收縮變形3裝面板(n1)在剛性胎模中施焊4裝底板(n2)焊接5裝焊加勁肋(n18)裝焊隔板(n16)6裝端封板(n10、n11、n12、n13、n14、n15)7裝焊靠模加對系統(tǒng)線輔助拼裝橫梁連接板(n19、n20)裝焊加勁肋(n17)8拼裝靠模加對系統(tǒng)線輔助拼

39、裝平聯(lián)節(jié)點板(n21、n22、n23、n24)9鉆底板支座孔表6.5整體節(jié)點桿件制造工藝流程(以e18節(jié)點為例工藝流程)名稱說明圖例備注 數(shù)控精密切割下料兩端對接位置銑斜面開對接坡口對接在板面劃出系統(tǒng)線板單元預制縱肋拼焊于底板、蓋板、腹板上 組拼胎架上鋪設底板單元根據(jù)底板系統(tǒng)線拼裝隔板(n6、n6a、n6b、n6c、n6d)裝一側腹板單元(n1)裝另一側腹板單元(n1)焊接內(nèi)部焊縫隔板距端部尖角100mm不焊蓋板單元(節(jié)點板從蓋板開孔穿出)對腹板節(jié)點板(n1)預制反變形焊接三維數(shù)控鉆床鉆定位孔模板鉆孔裝n3a裝焊橫梁、橫肋連接板n7、n8等裝焊n11、n12 、n13(11)橋面板制作工藝橋面

40、采用正交異性鋼梁面板，每節(jié)間橋面板橫橋向分滬漢蓉鐵路(hr)、京滬鐵路客運專線(gs)2類，橋面板縱向分為2塊，長度分為3740(6740)mm、8260mm。橋面板板厚16 mm,采用板肋、型肋，長度為3740(6740)mm的橋面板中間設橫梁一道(橫梁兩側間隔2m各一道橫肋)，長度為8260mm縱向每3 m設置一道橫肋，橫向布置4道縱梁。橋面板制造要點鋼材首先進行預處理后，根據(jù)排板圖及工藝放收縮量下料。下料采用數(shù)控及多頭精密切割；頂板采用多頭精密切割機切割并切坡口。單元件校正采用火焰或機械方法。橋面板拼裝焊接采用倒拼法，剛性胎架與t型縱、橫梁、板肋上栓孔沖釘、螺栓連接，在剛性胎架內(nèi)焊接。圖

41、6.4橋面板焊接剛性胎架示意圖頂板精密切下料后用平板機趕平，控制平面度。保證橫肋與橋面板間隙不大于0.5mm，每道橫肋上外露缺口均要求最小打磨深度為0.5mm。頂板與縱肋、縱梁、橫梁、橫肋拼裝時，采用橋面板倒裝裝焊胎架組裝,組裝胎設有縱、橫梁栓孔定位裝置。組裝時將縱、橫基線反到頂板上。 在剛性裝焊胎架內(nèi),co2氣體保護焊施平角焊。工地焊接：板面板之間縱向?qū)樱瑔蚊嫣召|(zhì)襯墊下co2氣體保護焊打底2道、埋弧自動焊蓋面1道。焊縫缺陷的返修和修磨：縫經(jīng)外觀檢查和無損檢測發(fā)現(xiàn)有超標缺陷應及時返修。凡是局部返修焊，當板厚大于25mm時，返修焊的預熱溫度應高于正式焊縫預熱溫度2030?？?、夾渣、未熔透等超出

42、規(guī)定和無損檢測有超標缺陷，應查明原因，用氣刨清楚缺陷，用小砂輪打磨干凈，然后再用原焊接工藝方法和焊接材料進行返修焊。所有返修焊的焊縫應進行修磨，并按原質(zhì)量標準要求進行復檢，返修焊次數(shù)不宜超過兩次。橋面板制造工藝流程圖表6.6橋面板制造工藝流程圖名稱說明圖例橋 面 板多頭切割機(數(shù)控切割機)精密切割下料縱肋、橫肋、橫梁、縱梁腹板、面板鉆孔t形縱梁、t形橫肋預制采用倒裝法在專用組拼焊接胎架組拼(n1、n2、n3&n4、n5&n6、n7&n8)剛性焊接胎架強制施焊n9、n10安裝、焊接(12)工廠試拼鋼桁梁構件在工廠試拼場地進行試裝時，發(fā)現(xiàn)構件尺寸有誤不符時，即可在試拼場地進

43、行尺寸修正和調(diào)整，避免在高空調(diào)整，減少高空作業(yè)的難度和加快安裝速度，確保全橋鋼桁梁的鋼桁梁和正交異性鋼橋面順利架設。鋼梁應該按試拼圖進行廠內(nèi)試拼，試拼原則上采用平面輾轉局部試裝法，分主桁(桁拱)、橋面系(包括下平聯(lián))、拱肋上平縱聯(lián)、拱肋下平縱聯(lián)、加勁桁橫向聯(lián)結系、橋門架及上、下橫向聯(lián)結系等部分，其中主桁(桁拱)全部類型桿件參與試拼，主桁節(jié)間和上下平聯(lián)及橋面系(除橋面系板單元)進行桁片拼裝，拼裝長度不小于4個節(jié)間。試裝用緊固螺栓必須使板層密帖，各聯(lián)結點的沖釘不得少于孔眼總數(shù)的15%，螺栓不得少于孔眼總數(shù)的25%。試裝時，必須用試孔器檢查所有工地孔，應有95%的孔能自由通過較設計孔小0.5mm的試

44、孔器；100%自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器，方可認為合格。試裝過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處，螺栓頭、焊縫等是否影響安裝。試裝結果應有詳細的檢查記錄并由工廠總工程師組織鑒定，合格后方可出廠。試裝內(nèi)容、要求和范圍、試裝的檢查標準等均應符合招標文件、圖紙設計要求、鐵路鋼橋制造規(guī)范(tb1021298)的相關規(guī)定。主桁(桁拱)試拼主桁桁拱試拼選用90m×250m場地，試拼胎架分三次搭設，首次搭設胎架為加勁桁，90m×250m場地可滿足2個加勁桁同時試拼，第二次搭設胎架為拱肋試拼胎架，2個胎架同時試拼，第3次搭設胎架為拱肋合龍試拼胎架。在試拼場

45、地硬化地面放1：1大樣，按大樣搭設胎架，胎架與基礎預埋件連接，胎架平面操平，根據(jù)大樣線形在胎架上設置定位擋塊。主桁(桁拱)試拼采用100噸汽車起重機倒退法拼裝，由邊跨向跨中方向依次拼裝，每拼完一個單元(或節(jié)間)應先行檢查和調(diào)整合格后再繼續(xù)試拼下一單元。當四個節(jié)間檢驗合格后可拆除前兩節(jié)間并轉移到其他試拼項目中(考慮到試拼各項目中構件存在交叉的情況，首批試拼長度應大于6節(jié)間，以確保2節(jié)間保留作下2節(jié)間的試拼用，同時保證其他試拼項目4節(jié)間試拼所需構件)。主桁之外的試拼項目主桁之外的試拼項目場地選在結構廠38m跨50噸龍門天車(38m×200m)區(qū)域試拼。加勁桁聯(lián)結系、橋門架、橫聯(lián)全拼，上下

46、拱肋平聯(lián)根據(jù)矢高大小，取58節(jié)間作為試裝分段，按豎曲線搭設胎架，逐段全拼。 圖6.5 主桁加勁桁試拼(兩片占用面積85×195m) 圖6.6主桁拱肋試拼(兩片占用面積75×187m)試裝要求試裝用緊固螺栓必須使板層密帖，各聯(lián)結點的沖釘不得少于孔眼總數(shù)的15%，螺栓不得少于孔眼總數(shù)的25%。試裝應循序進行。每拼完一個單元(或節(jié)間)應先行檢查和調(diào)整合格后再繼續(xù)試拼下一單元。試裝時，必須用試孔器檢查所有工地孔，應有95%的孔能自由通過較設計孔小0.5mm的試孔器；100%自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器，方可認為合格。試裝過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰

47、螺栓處，螺栓頭、焊縫等是否影響安裝。試裝鋼梁的主要尺寸應符合表下表的規(guī)定。表6.7 鋼桁梁試裝主要尺寸允許偏差(mm)序號項 目允許偏差說 明1桁高±2上下弦桿中心距離2主桁中心距±3兩片主桁中心3試裝全長±5s50000±s/10000s500004拱度±3當f60時(f計算拱度)±5f/100當f60時(f計算拱度)5旁彎±s/5000橋面系中線與其試裝全長(s)的兩端中心所連接直線的偏差6節(jié)間長度±27對角線±3每個節(jié)間8平聯(lián)節(jié)間對角線差3表6.8 鋼橋面板試裝主要尺寸允許偏差(mm)序號項 目允許

48、偏差說 明1板高h±2h2m2跨度l±3支座中心至中心3縱梁中心距±24縱梁傾斜25旁彎l/5000橋面系中線與其試裝全長(l)的兩端中心所連接直線的偏差6支點高低差2支座處三點水平時，另一點翹起高度試裝結果應有詳細的檢查記錄并由工廠總工程師組織鑒定，合格后方可出廠。5、涂裝方案5.1 鋼桁梁廠內(nèi)涂裝方案南京大勝關長江大橋主橋鋼桁梁鋼結構涂裝施工工程，具體涂裝內(nèi)容包括：鋼梁主桁、主桁腹桿、聯(lián)結系、鋼桁橋面系、人行道部分鋼結構涂裝工程。(1)鋼箱梁表面涂裝體系桿件外表面及橋面板頂、底面：表面清理sa2.5級后，噴環(huán)氧富鋅底漆80m，環(huán)氧云鐵中間漆80m，脂肪屬聚氨脂

49、面漆工廠、工地各一度各40m。工地在完成拼裝之后，所有板縫的間隙用彈性膩子封嵌，再涂工地面漆?；炷恋啦瓴鄣酌娴匿摪澹罕砻媲謇韆2.5級后，涂裝環(huán)氧富鋅底漆80m。高強度螺栓拼接摩擦面：表面清理a3.0級后熱噴鋁160m，高強度螺栓施擰完畢后，環(huán)氧磷酸鋅封閉底漆30m，環(huán)氧云鐵漆80m，脂肪屬聚氨脂面漆80m。(2)涂料的取樣、檢驗及試驗和儲存涂料的采購：所有構成防護體系的油漆均由指揮部指定的同一合格供方提供。涂料的封裝和運輸：所有涂料應裝在密閉容器內(nèi)，容器的大小應方便運輸。每個容器應在側面貼說明書，包括用途(例如是底漆、中間漆還是面漆)、顏色、批號、生產(chǎn)日期和生產(chǎn)廠，當生產(chǎn)日期是編碼的，還應

50、提供編碼解讀方法。涂料檢驗及試驗:除非另有規(guī)定，為了保證質(zhì)量，每批用于施工的涂料應抽樣送專門檢測部門進行復檢，合格后方可用于涂裝。油漆抽樣應符合國家有關規(guī)定，并在監(jiān)理、油漆商、施工方共同在場時抽取、封樣。油漆試驗涂裝前提取“a”樣品作油漆復檢(同一批號油漆總量超過4000升時增加一個)，容量2升(不同組分按比例提取總容量為2升)，提取“b”樣品封存?zhèn)洳椋萘?00毫升。樣品b應按不同組分分別密封，在封條(或火漆)上有監(jiān)理、總承包人、油漆商、施工方等單位的代表共同簽字后封存；樣品“a”應遵照監(jiān)理工程師的指示，送至具有一定資質(zhì)的試驗部門進行相關檢驗。涂料開始使用前，應留有充足的時間取樣和試驗。除非

51、得到監(jiān)理工程師允許，涂料作業(yè)(工藝試驗除外)只有在監(jiān)理工程師確認第一批樣品“a”合格時才能開始。(3)各工序施工工藝及檢驗要求施工工藝試驗涂裝作業(yè)開始前，由總承包單位組織，監(jiān)理、油漆商參加，檢查施工單位的施工準備工作。針對主桁弦桿及系桿、輕軌上翼緣板等部位不同涂裝部位，分別按其涂裝方案進行各工序工藝試驗，工藝試驗按4-1的涂裝要求進行，在試驗過程中根據(jù)施工要求調(diào)整參數(shù)以最終滿足施工需要，從而確定各施工參數(shù)。工藝試驗合格，并在接到總承包單位和監(jiān)理下達的開工令后，方可正式施工。5.2 鋼結構工廠涂裝(1)結構處理二次涂裝前須對構件表面進行檢查，并作出標識，采用手動或電動工具按表中要求進行打磨處理，

52、必要時需先進行補焊。 表6.9補焊、打磨標準序號部 位焊縫及缺陷的補焊打磨標準評定方法1自由邊(1) 用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過渡，最小曲率半徑為2mm。(2)圓角可不處理。目測2飛 濺1. 用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物；2.鈍角飛濺物可不打磨。目測3焊接咬邊超過0.8mm深或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н呅璨扇⊙a焊或打磨進行修復。目測4表面損傷超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋必須采取補焊或打磨進行修復。目測5手工焊縫表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機打磨至表面不平度小于3mm。目測6自動焊縫一般不需特別處理。目測7正邊焊縫帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應按“咬邊”的要求進行處理

53、。目測8焊接弧按“飛濺”和“表面損傷”的要求進行處理。目測9切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目測10厚鋼板邊緣切割硬化層用砂輪磨掉0.3mm。目測(2)表面清理1）噴砂噴砂作業(yè)環(huán)境要求(見表6.10)表6.10噴砂作業(yè)環(huán)境要求控 制 要 求檢 測 方 法備 注空氣相對濕度85%干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度涂裝房內(nèi)采用除濕機、加熱干燥機等達到噴砂作業(yè)環(huán)境要求鋼板表面溫度空氣露點溫度3鋼板溫度儀測量空氣露點露點測試儀或由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出噴砂、噴漆壓縮空氣要求(見表6.11)表6.11壓縮空氣質(zhì)量要求項目質(zhì)量要求檢驗方法備 注清潔度無油、干燥、無雜物白布打靶試驗

54、白布應無油跡、水跡和顆粒壓力0.6mpa普通壓力表測量全部采用進口大功率空壓機，空氣出口壓力達0.65mpa以上，以提高噴砂質(zhì)量和噴砂效率噴砂作業(yè)工藝參數(shù)壓縮空氣(無油、無水) ：0.6-0.8mpa；噴距 ：120-200mm；噴角：65-700(杜絕90o 噴砂)。噴砂前準備根據(jù)工藝試驗選用可以滿足規(guī)范中清潔度和粗糙度要求的磨料規(guī)格；測量施工環(huán)境的溫度和濕度以及鋼板表面溫度，如不符合上述施工環(huán)境要求，應使用除濕、加溫等進行環(huán)境控制。噴砂開始前開啟空壓機，同時由質(zhì)檢員檢測出氣口壓縮空氣清潔度，并將檢驗結果記錄于鋼結構噴砂除銹質(zhì)量記錄表中。噴砂在噴砂過程中，對內(nèi)外表面同時進行噴砂處理，噴砂時嚴格按噴砂工藝參數(shù)進行施工。在噴砂過程中，