中環(huán)2.5標(biāo)汶水路高架東段工程組織設(shè)計(jì)

1、 目錄1、概述2、規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)3、材料4、制作要求及工廠工藝方法5、焊接及無(wú)損探傷6、涂裝要求7、鋼構(gòu)件的堆放、裝卸及運(yùn)輸8、現(xiàn)場(chǎng)安裝與焊接9、產(chǎn)品驗(yàn)收10、施工管理體系11、安全文明施工12、質(zhì)量方針、質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量承諾13、項(xiàng)目管理人員名單 1、概述 1.1本技術(shù)要求及加工說(shuō)明適用于中環(huán)（2.5標(biāo)）汶水路高架工程57m、39m鋼箱梁的制作及安裝，作為生產(chǎn)設(shè)計(jì)、廠內(nèi)制作、安裝、驗(yàn)收的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。 1.2鋼結(jié)構(gòu)制作前，首先應(yīng)了解結(jié)構(gòu)所處總體地理位置的道路中心線和邊線平面線型、縱斷面線型以及與立柱、支座、橋面排水構(gòu)造等的關(guān)系；了解與相鄰結(jié)構(gòu)的銜接形式以及施工方案；了解架橋方案及交通組織要求等。 1.

2、3 本橋鋼箱梁共分四個(gè)獨(dú)立箱體,跨距分別為39m，57m為單跨左右雙副。39m跨左右對(duì)稱相同（安裝里程不同），平面投影成短形。57m跨左右不對(duì)稱，平面投影成扇形，位于道路緩和曲線變化段上。橋面橫坡為：39m單面2%橫坡，57m右幅橋面為2%單面橫坡，左幅橋橫坡為一變化值從-1.15%0.9%。計(jì)跨中拱值為39m梁5.5cm，57m梁13.5cm，并按圓曲線設(shè)置拱度。箱體外形尺寸：39m大梁長(zhǎng)38880mm，寬19000mm，橫斷面中部梁高2000mm，左右幅橋相同；57m梁左橋左側(cè)長(zhǎng)度為58032mm，右側(cè)長(zhǎng)度56945mm，右幅橋左側(cè)長(zhǎng)度為55728mm，右側(cè)長(zhǎng)度56815mm，梁寬：252

3、50mm。橫斷面中部梁高2500mm，箱體縱坡高差：39m右幅為30mm，左幅20mm；57m。左幅左側(cè)為201mm，右側(cè)為323mm（高差方向相反），右幅為353mm。本橋鋼箱梁橫截面外殼線型為弧型。57m梁橫向由9聯(lián)箱體組成，39m由7聯(lián)箱體組成。 1.4鋼結(jié)構(gòu)在加工制造中，必須對(duì)關(guān)鍵性零件，構(gòu)件的半成品和成品 進(jìn)行檢查、驗(yàn)收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。 1.5制造和檢驗(yàn)所使用的量具、儀器、儀表等必須由二級(jí)以上計(jì)量機(jī)構(gòu)檢驗(yàn)合格后方可使用。工廠與工地用尺應(yīng)相互校驗(yàn)，以保證制作安裝的精度。 1. 6 本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制造，必須嚴(yán)格進(jìn)行施工過(guò)程中的全面質(zhì)量控制和管理，以確保質(zhì)量，不留隱

4、患。2、規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn) 2.1 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 (JTJ041-2000) 2.2 鐵路鋼橋制造規(guī)范 (TBl0212-98) 2.3 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼 (GBT714-2000) 2.4 鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷 （JB/T6061-92） 2.5 手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸 (GB985-88) 2.6 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 (GB986-88)2.7 低碳鋼及低合金高強(qiáng)度鋼焊條 (GB981-76)2.8 焊接用鋼絲 (GBl300-77) 2.9 低合金鋼埋弧焊用焊劑 (GBl2470-90) 2.10 鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí) (GB3323-87) 2.1

5、1 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)(GBll345-89) 2.12 涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí) (JB8923-88) 2.13 橋梁焊接規(guī)范(美國(guó)) (AWSDl.1-98)3、材料 3.1本橋鋼結(jié)構(gòu)鋼板采用Q345q(C)。材料化學(xué)成份及機(jī)械性能應(yīng)符合(GBT714-2000)橋梁用結(jié)構(gòu)鋼的有關(guān)規(guī)定。如鋼材供應(yīng)品種不能滿足設(shè)計(jì)要求，代用鋼材的化學(xué)成份、機(jī)械性能應(yīng)與原設(shè)計(jì)基本一致，并取得設(shè)計(jì)工程師的認(rèn)可。 3.2鋼材化學(xué)成分應(yīng)符合表3.1的規(guī)定表3.1 鋼材化學(xué)成分牌號(hào)質(zhì)量等級(jí)化學(xué)成份CSiMnPSAlsQ345qC級(jí)0.200.601.101.600.0350.035注：

6、 (1).表中的酸溶鋁(Als)可以用測(cè)定總含鋁量代替，此時(shí)鋁含量應(yīng)不 小于0.02。 (2).Q345q(C)的碳當(dāng)量Ccq0.43% 。 按Ceq=C+ 33鋼材的機(jī)械性能應(yīng)符合表3.2的規(guī)定 表3.2 鋼材的機(jī)械性能 牌號(hào)質(zhì)量等級(jí)厚度mm屈服點(diǎn)sMPa抗拉強(qiáng)度bMPa伸長(zhǎng)率s%V型沖擊功(縱向)180彎曲試驗(yàn)d=彎心直徑a=試樣厚度溫度J時(shí)效J不小于16>16Q345qC1634551021034d=2ad=3a>163532549020 3.4鋼板厚度偏差應(yīng)符合表3.3的規(guī)定表3.3 鋼板厚度允許公差表板厚(mm)5<88<<1616<<30公

7、差(mm)+0.8+0.8+1.3公差(mm)-0.4-0.5-0.6 3.5鋼板的不平度應(yīng)符合表3.4的規(guī)定表3.4 鋼板的不平度允許公差表板厚(mm)允許的不平度偏差(mm)測(cè)量長(zhǎng)度1000mm測(cè)量長(zhǎng)度2000mm5<88128<1671116<30710 3.6 表面質(zhì)量 鋼板和型鋼表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜，鋼材不應(yīng)有分層。 如有上述表面缺陷允許清理，清理深度從實(shí)際尺寸算起，不應(yīng)大于鋼材厚度公差之半，并應(yīng)保證最小厚度。清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。 3.7 鋼板的超聲波探傷 及材料復(fù)試。 本工程厚度大于20mm的鋼板，需進(jìn)行100%超聲波探傷，探傷等級(jí)級(jí)。本工程厚度

8、1420mm的鋼板，需進(jìn)行10%超聲波探傷（按爐號(hào)取張數(shù)的10%），探傷等級(jí)級(jí)。如發(fā)現(xiàn)缺陷則需加大抽檢比例，如仍發(fā)現(xiàn)缺陷，則需進(jìn)行100%超聲波探傷。原材料復(fù)試按爐批號(hào)每10個(gè)爐號(hào)抽驗(yàn)一組試件取樣復(fù)試。 3.8 包裝標(biāo)記及質(zhì)量證明書(shū) 鋼材的包裝，標(biāo)記及質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)符合GBT247-1997及GBT2101-1989的規(guī)定。本橋用鋼材均應(yīng)附有鋼廠質(zhì)量證明書(shū)。 4、鋼結(jié)構(gòu)制作要求及工廠工藝方法 4.1 施工組織設(shè)計(jì)文件報(bào)請(qǐng)業(yè)主、監(jiān)理部門(mén)并會(huì)同有關(guān)單位進(jìn)行討論 通過(guò)，作為本工程開(kāi)工的依據(jù)。 4.2 制作加工準(zhǔn)備及預(yù)處理 4.2.1鋼板在下料切割前，應(yīng)進(jìn)行矯平等預(yù)加工處理，鋼板矯平后不 得出現(xiàn)折皺、翹

9、曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象，表面不應(yīng)有明顯的凸痕和其它損 傷，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行局部整修或打磨整平。 4.2.2號(hào)料前應(yīng)清除鋼材表面油污、氧化皮等污物，并進(jìn)行車(chē)間底漆 預(yù)處理，車(chē)間底漆干膜厚度2030m。 4.2.3號(hào)料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無(wú)誤合格后，方 可號(hào)料。 4.2.4號(hào)料所劃的切割線必須正確清晰，號(hào)料尺寸允許偏差：±lmm。4.2.5放樣和樣板(樣桿)的允許偏差應(yīng)符合表4.1的規(guī)定。表4.1 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差 項(xiàng)目允許偏差平行線距離±0.5mm對(duì)角線差1.Omm寬度、長(zhǎng)度+0.5mm，1.0mm孔距±0.5mm曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.0mm

10、4.3 零件加工、部件組合、節(jié)段組裝技術(shù)要求 4.3.1 零件加工4.3.1.1各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮數(shù)控切 割和自動(dòng)、半自動(dòng)氣割。手工氣割只能用于次要零件或切割 后仍需邊緣加工的零件。 4.3.1.2氣割前應(yīng)將料面上的浮銹及臟物清除干凈，鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)， 割縫下面應(yīng)留有空隙。 4.3.1.3氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。精密切割±1.0mm自動(dòng)或半自動(dòng)切割±1.5mm 手工氣割±2mm 4.3.1.4零件邊緣加工后，應(yīng)無(wú)雜刺、渣、波紋、崩坑等，缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時(shí)應(yīng)避免油污污染鋼板。 4.3.2零件和部件加工精度應(yīng)符合(JTJ

11、041-2000)的有關(guān)規(guī)定。 4.3.3零件和部件的矯正和彎曲 4.3.3.1橋用低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于12時(shí)，不得進(jìn)行冷矯和冷彎曲。 4.3.3.2主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于一5，內(nèi)側(cè)彎 曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熟煨，熟煨溫度宜控制在900 1000之間。零件冷作彎曲后邊緣不得產(chǎn)生裂紋和撕裂。 4.3.3.3熱矯溫度應(yīng)控制在600800之間，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得捶擊鋼料或用水急冷。 4.3.3.4矯正后零件表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。零件矯正后 允許偏差應(yīng)符合（JTJ041-2000表17.2.2）。4.3.4 零部件的組合拼裝

12、4.3.4.1組裝必須在相應(yīng)的平臺(tái)或胎架上進(jìn)行。 4.3.4.2零部件組拼的允許偏差應(yīng)符合表4.2的規(guī)定。 4.3.5 分段的拼裝 4.3.5.1分段的拼裝應(yīng)考慮必要的防止構(gòu)件變形的措施。如設(shè)置假隔 艙等，以確保接頭尺寸精度。 表4.2 零、部件組拼裝允許偏差類別項(xiàng)目簡(jiǎn)圖允許偏差零部件及單元組裝件高度H+1.5-0.5豎板中心與水平板中心偏離<1腹板高H+1.50蓋板、腹板與單元縱肋、豎肋間距S±2蓋板寬B±2整體組裝隔板間距S±2橋面板件U肋中心間距S1頂部橫隔板間距S2橫向不平度f(wàn)1縱向不平度f(wàn)2扭曲f1S1/250±2f2S2/500

13、7;2扭曲1/1m每段10橋底板件球扁鋼間距a頂部橫隔板間距S2球扁鋼垂直度a橫向不平度f(wàn)1縱向不平度f(wàn)2扭曲a<2f1a/250±2f2S1/500±2扭曲1/1m每段104.3.5.3設(shè)置胎架要足夠的剛度，并且每節(jié)段組裝完成后需進(jìn)行復(fù)測(cè)和調(diào)整。以保證分段的線型。 4.3.5.4各分段的零件、部件應(yīng)標(biāo)記清楚。 4.3.6組裝中變形的控制 4.3.6.1應(yīng)編制合理的焊接工藝和焊接程序，使構(gòu)件或分段組裝時(shí)的 變形和焊接收縮盡量小，并應(yīng)適當(dāng)考慮減少結(jié)構(gòu)的焊接拘束應(yīng)力。 4.3.6.2在有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時(shí)，焊縫應(yīng)盡量連續(xù)施焊。 4.3.6.3構(gòu)件焊接前，可適當(dāng)設(shè)詈反

14、變形和收縮余量。 4.3.6.4要采取有效措施防止由焊接產(chǎn)生的變形而對(duì)鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利 影響。 4.3.6.5分段組裝允許偏差應(yīng)符合表4.3的規(guī)定。 表4.3 分段組裝基本尺寸允許偏差項(xiàng) 目允許偏差(mm)名稱檢查方法梁高h(yuǎn)h2m測(cè)量?jī)啥烁拱逄幐叨?#177;2h>2m±4跨度L測(cè)兩支座中心距離L以m計(jì)±（50.15L）全長(zhǎng)±15腹板中心距測(cè)兩腹板中心距±3蓋板寬度b±4橫斷面對(duì)角線差測(cè)兩端斷面對(duì)角線差4旁彎L以m計(jì)3±0.1L拱度10，-5支點(diǎn)拱度差5腹板平面度H為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離<h/250且8扭曲

15、每段以兩端隔板處為準(zhǔn)每米1，且每段10 4.4.1各構(gòu)件、分段拼裝端口，應(yīng)在自由狀態(tài)下對(duì)準(zhǔn)，進(jìn)行測(cè)量、矯正，嚴(yán)禁用捶打，卡壓等強(qiáng)制手段使各分段接口，零部件、匹配件強(qiáng)制就位。 4.4.2現(xiàn)場(chǎng)工地拼裝的分段接口的焊接坡口需在廠內(nèi)加工完畢，減少現(xiàn)場(chǎng)工作量。4.4.3試拼裝基本尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.4的規(guī)定。表4.4 試拼裝基本尺寸允許偏差項(xiàng)目允許偏差附注梁高(H)±3跨度(L)5+0.5L全長(zhǎng)±15L以m計(jì)腹板中心距±3蓋(翼)板寬±4橫斷面對(duì)角線差<4旁彎3+0.1L腹板中心線與兩端中心連線在平面內(nèi)的偏差，L以m計(jì)拱度+5 -0支點(diǎn)高低差<5蓋

16、板、腹板平面度<H/250且<8H為蓋板與加重力肋或重力肋與加重力肋之間的距離扭曲每米不超過(guò)1，且每段<10每段以兩端隔板處為準(zhǔn)4.5工廠制作工藝方法4.5.1箱梁結(jié)構(gòu)分段劃分：箱梁安裝分段劃分是依據(jù)運(yùn)輸、安裝方案確定劃分方法。 4.5.2分段長(zhǎng)度劃分原則：立體半開(kāi)口分段及散裝分段的上下頂板板架長(zhǎng)度控制以原材料情況而定（約10m），其余分段按實(shí)際長(zhǎng)度。57m跨閉口立體分段超長(zhǎng)，運(yùn)輸安裝分段分成34m、18m左右，現(xiàn)場(chǎng)拼接成整體，39m跨按實(shí)長(zhǎng)。4.5.3分段接口搭接階梯長(zhǎng)度控制：主要構(gòu)件（頂、底、腹）相互錯(cuò)開(kāi)200mm以上。次要構(gòu)件與主要構(gòu)件相互錯(cuò)開(kāi)50mm（橫隔板于頂?shù)卓v縫

17、），通過(guò)相互錯(cuò)開(kāi)避免斷縫處焊接縫產(chǎn)生通焊。4.5.4制作時(shí)箱梁的區(qū)段整體制造劃分原則（橫梁區(qū)段，縱梁區(qū)段）：4.5.4.1橫向區(qū)段單體整體制造4.5.4.2縱向區(qū)段57m分成4個(gè)小區(qū)段整體制造、39m分成2個(gè)區(qū)段整體制造。4.5.5 分段制造形式為反造。頂板作為基面箱體翻身制造。制造時(shí)胎架型值需調(diào)整內(nèi)部結(jié)構(gòu)垂直于大地，方便施工精度控制。4.5.6 制造時(shí)箱體分段余量加放。4.5.6.1.焊接收縮余量縱橫向加放每米1mm。4.5.6.2.分段接口余量加放： .立體閉口縱向梁兩端部接口縱向長(zhǎng)度各加放100mm。 .散裝縱向板架端部與橫梁相接處各加放100mm，中間接口無(wú)余量。 .半開(kāi)口分段兩端與橫

18、梁相接處各加放100mm，中間接口無(wú)余量。注： 立體縱梁分段（閉口、半開(kāi)口散裝構(gòu)架）橫向無(wú)余量。端部墩橫梁除橋橫向加放1/1000收縮量外，不再加放余量。4.5.7廠內(nèi)制作流程及制作順序：4.5.7.1原材料：材料進(jìn)廠入庫(kù) 原材料復(fù)試 原材料預(yù)處理 原材料超聲級(jí)探傷 材料發(fā)放4.5.7.2零件（橫隔板、底板加工、型材）：合格材料出庫(kù) 數(shù)控切割 板件冷熱加工 組拼零 件 焊 接 矯 正 組拼板架。4.5.7.3部件（頂板、底板、腹板）：合格材料 號(hào)料切割 拼板焊接 探傷合格 腹板劃線 裝配 焊接 矯正 部件板架除銹 板架涂裝 組立分段。4.5.7.4區(qū)段整體組立分段：區(qū)段：由三聯(lián)箱體以上組成57

19、M長(zhǎng)度分別為18M34M。胎架制造 橫隔板與頂板組聯(lián) 腹板與頂板、橫隔板組聯(lián) 底板與橫隔、腹板組聯(lián) 焊接 翻身焊接分段矯正 探傷 內(nèi)部焊接除銹 涂裝中合攏。4.5.7.5閉口立體縱梁安裝分段中合攏：（正合攏）地樣支墩胎架位置放樣 高度調(diào)整 合攏分段 測(cè)量調(diào)整整體合攏分段 裝配接縫 復(fù)驗(yàn)整體尺寸線型 焊接 焊縫探傷 接口除銹涂裝修補(bǔ)涂裝 分段驗(yàn)收。 廠內(nèi)合攏分段轉(zhuǎn)場(chǎng)翻身前應(yīng)根據(jù)行車(chē)車(chē)輛及場(chǎng)地的具體情況擬定翻身工藝安裝吊攀，并在吊點(diǎn)設(shè)置位置的內(nèi)部結(jié)構(gòu)區(qū)域適當(dāng)進(jìn)行加強(qiáng)，翻身吊攀需考慮到工件翻身時(shí)的狀態(tài)、分段重心的偏移、吊索具嵌碰等情況，確定吊攀的形式及具體位置。 5、 焊接 5.1焊接材料 5.1.

20、1使用的焊接材料其熔敷金屬的屈服強(qiáng)度(s)，極限強(qiáng)度(b)，延伸率(5)及沖擊韌性應(yīng)與母材相匹配，并不低子母材的各項(xiàng)機(jī)械性能（按照焊接工藝確定選用焊材）。 5.1.2自動(dòng)或半自動(dòng)焊，采用符合國(guó)標(biāo)GBl300-77要求的焊接用鋼絲焊10錳2配HJ43l焊劑合用（符合工廠焊接評(píng)定）。 5.1.3手工焊接的焊條，采用符合GB981-76要求的碳素鋼及低合金鋼焊條，焊條型號(hào)應(yīng)與Q345q(C)相適應(yīng)，采用J507類焊條（符合工廠焊接評(píng)定）。5.1.4 CO2氣體保護(hù)焊采用CO2氣體純度99.99，焊絲KFX712C（符合工廠焊接評(píng)定）。5.1.5 焊絲的化學(xué)成份應(yīng)符合表5.1的規(guī)定表5.1焊絲的化學(xué)成

21、份應(yīng)符合表5.1的規(guī)定鋼類鋼號(hào)化學(xué)成份CSiMnPSCrNi焊10錳2H10Mn2<0.12<0.071.51.960.0400.040<0.20<0.305.1.6 焊劑的化學(xué)成份應(yīng)符合表5.2的規(guī)定表5.2 焊劑成份（）類型牌號(hào)Mn0MgOCaF2Fe0SSiO2Ca0A12O3P高錳高硅低氟焊劑HJ43134.538%57.536.51.81.040445.54.00.105.1.7手工焊條化學(xué)成份和金屬機(jī)械性能應(yīng)符合表5.3的規(guī)定表5.3 手工焊條化學(xué)成份和金屬機(jī)械性能化學(xué)成份（%）焊縫金屬機(jī)械性能（N/mm2）(%)(N.m/mm2)(度)結(jié)507(J507)

22、C0 12Mn0.81.4Si0 7S0.035P0.04500520580202432130200300120120 5.2、焊接接頭采用的主要形式 5.2.1以下所列坡口型式為本橋所使用的基本坡口型式。制造單位應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙及相關(guān)要求采用具體的接頭型式。每一種型式的具體要求如坡口角度、間隙、焊腳高度等，要符合GB985-88、GB986-88及AWSD1.1-98規(guī)范的規(guī)定。 5.2.2全熔透坡口焊縫 5.2.2.1對(duì)接接頭 (1).X型坡口。適用于板厚t20的鋼板的對(duì)接。 (2).單面雙邊V型坡口。適用于板厚t<20的鋼板的對(duì)接。 (3).單面單邊V型坡口。使用于<20的次要

23、構(gòu)件橫焊位置的對(duì)接。 (4).單面單邊v型坡口(加鋼襯墊)。適用于u型肋的對(duì)接等無(wú)法或 不便于兩面施焊構(gòu)件的對(duì)接。 5.2.2.2角接接頭 (1).K型坡口。適用于板厚t20的鋼板的角接。 (2).單面V型坡口。適用于板厚<20的鋼板的角接。 (3).單面v型坡口(加鋼襯墊)。適用于無(wú)法或不便于兩面施焊的角接焊縫,主要是封閉部位。 5.2.3局部熔透焊縫 5.2.3.1 K型坡口。適用于板厚t20的鋼板的角接焊縫。 5.2.3.2 單面V型坡口。適用于板厚t<20的鋼板的角接。 5.2.4貼角焊縫5.2.5本橋施工圖焊縫符合的焊接坡口形式見(jiàn)表5.4。5.3焊接工藝要求 5.3.1所

24、有的焊接，均應(yīng)按照批準(zhǔn)的焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)要求進(jìn)行，若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。 5.3.2焊工必須熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數(shù)，施焊前由焊接工程師對(duì)焊工進(jìn)行技術(shù)交底。 5.3.3工廠應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和加工技術(shù)要求，編制工廠焊接的工 藝文件。 5.3.4定位焊應(yīng)與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。 5.3.5定位焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口尺寸、根部 間隙等，如不符合要求，不得進(jìn)行定位焊。 5.3.6定位焊長(zhǎng)度、間距及焊腳高度應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求（AWSD1.1-98）。 5.3.7在正式焊接前，應(yīng)檢查定位焊縫有無(wú)裂紋，確無(wú)裂紋后才能正 式焊接。 5.3.

25、8定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊 縫的定位焊應(yīng)予以清除。 5.3.9工廠應(yīng)根據(jù)有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，制定嚴(yán)格的焊接材料的保存、 領(lǐng)用、烘干、存放制度， 以便對(duì)主要焊縫進(jìn)行焊材跟蹤。 5.3.10對(duì)厚度30mm的Q345q(C)鋼板進(jìn)行定位焊，正式焊接時(shí)應(yīng)進(jìn) 行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100左右，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)，寬度5080mm。 5.3.11施焊前連接接觸面和焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、 毛刺、污垢、冰雪等污物應(yīng)清除干凈，露出鋼材金屬光澤。 5.3.12在清理范圍內(nèi)有影響焊接質(zhì)量的涂料，也應(yīng)進(jìn)行清除。 5.3.13主要構(gòu)件的接縫應(yīng)用風(fēng)動(dòng)砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理。 5.3

26、.14板厚差4mm的對(duì)接縫必須按1：5進(jìn)行削斜過(guò)渡，板厚差 4mm的可不必削斜。 5.3.15構(gòu)件或分段組裝完成后，應(yīng)在24小時(shí)內(nèi)焊接，如因氣候或其它 原因不能及時(shí)焊接時(shí)，應(yīng)在焊接前重新進(jìn)行清理。 5.3.16當(dāng)工作件表面潮濕或有雨、雪、大風(fēng)、嚴(yán)寒氣候(環(huán)境溫度低 于5，相對(duì)濕度大于80)時(shí)，不宜進(jìn)行環(huán)境作業(yè)。5.3.17當(dāng)在環(huán)境溫度低于0時(shí)進(jìn)行低溫環(huán)境操作，應(yīng)采取如下措施： (1).在露天平臺(tái)，胎架或結(jié)構(gòu)上施工范圍內(nèi)，必須設(shè)置必要的防風(fēng)、霜、雨、雪的措施，如擋板，蓬棚等。 (2).焊前應(yīng)清除沿焊縫兩邊寬100200毫米范圍內(nèi)的霜、冰、雪及其它污物，并風(fēng)氧乙炔火焰烘干。 (3).當(dāng)環(huán)境溫度低于

27、-5時(shí)，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100左右。 5.3.18當(dāng)在露天環(huán)境中采用C02氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接時(shí)，應(yīng)采取必要的防風(fēng)、防雨措施，C02氣體純度99.99. 5.3.19所有焊接的引弧不準(zhǔn)在母材的非焊接部位進(jìn)行。 5.3.20手工焊焊接的引弧應(yīng)放在焊接坡口之內(nèi)進(jìn)行。 5.3.21本橋所有橫梁外殼板的橫向?qū)雍缚p，其焊縫增強(qiáng)量必須 3mm。焊縫打磨要保證焊縫增強(qiáng)量平滑過(guò)渡到母材表面。 5.3.22埋弧自動(dòng)焊必須在距焊縫端部80mm以上的引、熄弧板上進(jìn)行引弧、熄弧。焊接中應(yīng)盡量不斷弧，如有斷弧必須將停弧處刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板應(yīng)待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應(yīng)打磨光潔并

28、與工件齊平。 5.3.23采用埋弧自動(dòng)焊，半自動(dòng)焊進(jìn)行焊縫返修時(shí)，必須將清除部位的焊縫兩端刨成不大于1：5的斜坡，再進(jìn)行焊接。 5.3.24對(duì)于厚度30mm的Q345q(C)鋼板焊縫返修時(shí)，應(yīng)先預(yù)熱至 100150。 5.3.25返修后的焊接應(yīng)打磨勻順，并按質(zhì)量要求進(jìn)行復(fù)檢。返修焊次數(shù)不宜超過(guò)兩次。5.3.26焊接用臨時(shí)馬板，拆除時(shí)應(yīng)距母材表面35mm處用火焰切割，然后用砂輪磨平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。5.4 焊接工藝評(píng)定和焊工資格5.4.1焊接工藝評(píng)定5.4.1.1工廠以前已做的具有相同材質(zhì)、相同坡口型式、相同焊接方法并有正式報(bào)告的工藝評(píng)定，經(jīng)監(jiān)理認(rèn)可予以承認(rèn)。5.4.1.2當(dāng)采用新材料或新方

29、法、新工藝進(jìn)行焊接時(shí)，應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，當(dāng)焊接工藝評(píng)定合格后，方可在本工程中使用。 5.4.2焊工資格本橋鋼結(jié)構(gòu)焊接中，確認(rèn)由中國(guó)船級(jí)社(ZC)認(rèn)可的焊工，均可在本橋中從事與其合格項(xiàng)目相應(yīng)的焊接工作。5.5、焊縫的檢驗(yàn)及無(wú)損探傷5.5.1焊縫的外觀檢驗(yàn)焊接完畢，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出表5.5規(guī)定的缺陷。5.5.2焊縫的無(wú)損檢測(cè)5.5.2.1零、部(桿)件的焊縫應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。5.5.2.2焊縫接頭形式、類別和適用范圍按表5.5.2.25.5.2.3焊接超聲波探傷部位、檢驗(yàn)等級(jí)和質(zhì)量驗(yàn)收級(jí)別按表5.5.2.3。檢測(cè)技術(shù)要求按鋼

30、焊縫手工超聲波探傷和探傷結(jié)果分級(jí)（GB11345-89）規(guī)定。5.5.2.4對(duì)接焊縫長(zhǎng)度10%進(jìn)行探傷，T字或十字交叉焊縫射線透照量不小于該類接頭數(shù)目的50%。序號(hào)項(xiàng)目質(zhì)量要求(mm)1氣孔主梁上下翼板對(duì)接焊縫，主梁上下翼板與牛腿上下面板對(duì)接焊縫不容許主梁上下翼板與腹板的角接焊縫。主梁腹板與牛腿側(cè)板的角接，主梁腹板的對(duì)接焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè)，不小于20間距其它焊接直徑小于1.52咬邊主梁上下翼板對(duì)接焊縫，主梁上下翼板與牛腿下面板對(duì)接焊縫不允許豎加勁，肋角焊縫，主梁腹板下邊緣受拉區(qū)對(duì)接焊縫主梁上翼板對(duì)接焊縫。主梁上翼板與牛腿上板對(duì)接焊縫0.3主梁腹板與上下翼板的角接焊縫，主梁腹板與牛

31、腿側(cè)板的角接焊縫，主梁腿板對(duì)接焊縫0.5其它焊縫1.03焊腳尺寸埋弧焊手弧焊手弧焊全長(zhǎng)10范圍內(nèi)允許4焊波h2(任意25mm范圍內(nèi))5余高（對(duì)接接頭）b<15時(shí) h315<b25時(shí)，h4b>25時(shí)，h4b/256余高鏟磨（對(duì)接接頭1:+0.5h3表面粗糙度502：-0.3表5.5.2.2接頭類型焊接類別適用范圍對(duì)接焊縫I主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p角接焊縫熔透角焊縫表5.5.2.3焊接類別焊接類別探傷部位板厚（mm）檢驗(yàn)等級(jí)驗(yàn)收等級(jí)類橫向?qū)雍缚p100全長(zhǎng)850B類縱向?qū)雍缚p100焊縫兩端部各1000mm850B熔透角焊縫100上梁、縱梁、

32、橫梁跨中1000mm850B5.5.2.5焊縫射線探傷應(yīng)符合鋼熔化對(duì)界接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)（GB332387）規(guī)定；射線照相質(zhì)量等級(jí)為AB級(jí)，焊縫質(zhì)量等級(jí)為級(jí)，底片有效長(zhǎng)度不小于300mm。5.5.2.6進(jìn)行局部超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或線狀缺陷時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫兩端探傷范圍，擴(kuò)探長(zhǎng)度不小于500mm，必要時(shí)可延伸至全長(zhǎng)，對(duì)作射線探傷的焊縫，若端部出現(xiàn)超標(biāo)缺陷，則應(yīng)擴(kuò)展延伸透照。5.5.2.7用射線和超聲波探傷兩種方法檢驗(yàn)的焊縫，必須達(dá)到各處的質(zhì)量要求，方可認(rèn)為合格。5.5.2.8現(xiàn)場(chǎng)吊裝合攏的熔透角焊縫（預(yù)留端）按焊縫條數(shù)10%作磁粉探傷，探傷工藝按UB、1606192，凡出現(xiàn)缺陷磁痕

33、必須返修。 6、涂裝要求鋼結(jié)構(gòu)的防腐與涂裝應(yīng)采用性能可靠、附著力強(qiáng)、耐候性好、防腐蝕強(qiáng)、成熟可靠、其使用期保證在15年以上的涂裝材料。本橋鋼結(jié)構(gòu)外露部分油漆干膜總厚度220m240m(鋪設(shè)瀝砼部位除外)。鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部部分油漆干膜總厚度200m。 6.1鋼材預(yù)處理 6.1.1鋼材表面除銹前應(yīng)清理表面積水和油污、氧化皮、鐵銹等污物，再用干凈的壓縮空氣和毛刷將灰塵清理干凈。 6.1.2鋼材進(jìn)行預(yù)處理，噴車(chē)間底漆。 6.2表面清潔處理 6.2.1為增強(qiáng)漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對(duì)鋼材表面進(jìn)行清潔處理，然后噴砂涂裝。 6.2.2表面清潔工藝流程為：用壓縮空氣吹除表面粉粒用無(wú)油污的干凈棉紗、碎布抹凈防止再污染。

34、 6.2.3鋼材表面清潔應(yīng)符合表6.1的規(guī)定。表6.1 鋼材表面清潔要求項(xiàng)目清潔要求油脂除油、干燥不留痕跡水份、鹽份表面清潔干燥 肥皂液表面清潔干燥焊割煙塵用手指輕摩擦，不見(jiàn)有煙塵跌落白銹(鋅鹽)用手指輕摩擦，不見(jiàn)有煙塵跌落粉筆記號(hào)用干凈的棉紗抹凈，允許可見(jiàn)痕跡專用油漆筆記號(hào)不必清楚未指定油漆筆記號(hào)用鏟刀等工具清除漆膜破損肉眼看不見(jiàn)其它損傷用碎布或棉紗抹凈，允許留有肉眼可見(jiàn)痕跡 6.3.2鋼構(gòu)件內(nèi)部可采用風(fēng)動(dòng)工具打磨除銹，要求達(dá)到(JTJ0412000)St3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。車(chē)間底漆完好部位，可輕磨去除表面異物。 6.3.3工地現(xiàn)場(chǎng)除銹，工地焊縫附近及破損部位可采用風(fēng)動(dòng)工具打磨除銹，要求達(dá)到(JTJ0

35、41-2000)St3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。 6.3.4噴砂除銹后，還需對(duì)鋼材表面進(jìn)行表面清潔處理。具體要求詳見(jiàn)表6.1。 6.4涂裝設(shè)計(jì)6.4.1 構(gòu)件、分段內(nèi)部如U型肋的內(nèi)槽等封閉部分需涂油漆，品種及厚度另行報(bào)審。但應(yīng)注意留出焊縫不涂油漆范圍。 6.4.3分段外露部分（需鋪設(shè)瀝青部分除外）的涂裝應(yīng)符合表6.3的規(guī)定。 注：涂裝配套方案另行報(bào)審。 表6.3 漆膜涂裝規(guī)格 序號(hào)涂層道數(shù)油漆名稱干膜總厚度(m)123 總膜厚240m 6.5涂裝工藝及技術(shù)要求 6.5.1涂裝前應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)涂料品種、質(zhì)量、涂裝位置和生產(chǎn)廠家推薦的工藝參數(shù)。 6.5.2制造單位應(yīng)根據(jù)圖紙及有關(guān)文件的要求編制詳細(xì)的涂裝工藝。 6.5.

36、3噴涂作業(yè)應(yīng)盡量使用高壓無(wú)氣噴涂泵施工，施工應(yīng)根據(jù)選定的涂料性能及配比正確選擇噴槍空氣壓力。 6.5.4橫梁和主梁結(jié)構(gòu)部件的封閉部位，需在焊接成型前噴涂規(guī)定膜厚的油漆。 6.5.5雨天、雪天、霧天不能進(jìn)行室外涂裝，當(dāng)環(huán)境濕度高于85時(shí)，不能進(jìn)行高壓天氣噴漆涂裝，但因過(guò)程進(jìn)度關(guān)系必須涂裝時(shí)可采用輥涂或刷涂，而當(dāng)濕度高于85時(shí)，需停止任何涂裝處理。 6.5.6涂層表面應(yīng)力求光滑、平整、不得有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆應(yīng)光潔美觀，色彩均勻。 6.5.7漆膜厚度應(yīng)符合規(guī)定，最低膜厚需達(dá)到規(guī)定厚度的85以上，但不允許盲目超厚。 6.5.8為保證膜厚，對(duì)于自由邊緣等難于涂裝的部位，在高壓無(wú)

37、氣噴涂前，需用筆刷作一、二遍刷涂。 6.5.9多種散裝零件，均應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，涂足規(guī)定的遍數(shù)，特別注意不得有漏涂等缺陷。 6.5.10最后一道面漆工作必須在各項(xiàng)裝飾工作結(jié)束后，并修正種種缺陷后進(jìn)行，涂裝前應(yīng)認(rèn)真做好清潔工作，噴涂時(shí)應(yīng)注意對(duì)有關(guān)零件的遮弊保護(hù)。 6.5.1l涂層損傷處需規(guī)定逐修補(bǔ)，修補(bǔ)前損傷區(qū)周?chē)?530mm范圍內(nèi)的涂層應(yīng)打磨成坡度并修補(bǔ)順滑。 6.5.12對(duì)涂層應(yīng)進(jìn)行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需進(jìn)行膜厚 檢測(cè)與數(shù)據(jù)記錄。 6.6涂裝質(zhì)量檢查及驗(yàn)收 6.6.1漆膜外觀質(zhì)量用目測(cè)發(fā)檢查，具體油漆符合表6.5的規(guī)定。表6.5 漆膜外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 部位完工梁段外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢查方法外表面

38、沒(méi)有明顯涂層不均勻，擦傷脫落、漏涂等缺陷。沒(méi)有明顯小孔、裂縫。流掛不多且不顯著。目測(cè)內(nèi)部無(wú)漏涂，底層要實(shí)干。流掛不多。目測(cè) 6.6.2漆膜厚度要求 6.6.2.1漆膜平均厚度應(yīng)大于工藝設(shè)計(jì)規(guī)定值。 6.6.2.2漆膜平均厚度應(yīng)分布合理，梁段外表面90測(cè)點(diǎn)測(cè)定的漆膜厚度應(yīng)大于或等于規(guī)定值；其余10測(cè)點(diǎn)測(cè)定的漆膜厚度不能小于規(guī)定厚度的90，節(jié)段內(nèi)表面漆膜厚度應(yīng)有85的測(cè)點(diǎn)達(dá)到規(guī)定值要求，另外15測(cè)點(diǎn)的漆膜厚度不能小于規(guī)定值的幻。 6.6.3漆膜厚度計(jì)量方法 6.6.3.1梁段外表面漆膜厚度為防銹底漆、中間層防銹漆及完工后漆膜厚度之和。梁段內(nèi)表面只測(cè)完工后的漆膜厚度。 6.6.3.2測(cè)點(diǎn)位置應(yīng)隨機(jī)選

39、定，每10m檢測(cè)三處，每一處取 10cmX10cm測(cè)五點(diǎn)，其分布如下：每一處的漆膜厚度以五點(diǎn)的平均值計(jì)，若第一次該處測(cè)定值不合格，可在此范圍內(nèi)再選一處材料漆膜厚度，如兩處實(shí)測(cè)漆膜厚度都不合格，則應(yīng)判定該lOm內(nèi)的漆膜厚度不夠，應(yīng)予補(bǔ)漆，重測(cè)，至厚度達(dá)到要求為止。 6.6.3.3涂膜厚度可用電子測(cè)厚儀，磁力型杠桿測(cè)厚儀等儀器測(cè)量。 6.7涂裝修補(bǔ) 6.7.1受到損傷的漆膜、梁段接頭或其它未涂裝的部位，都應(yīng)在梁段合攏之后進(jìn)行涂裝或修補(bǔ)。 6.7.2修補(bǔ)作業(yè)流程如下：全面檢查并記錄待修補(bǔ)的部位用風(fēng)動(dòng)打磨機(jī)除銹至(JTJ0412000)標(biāo)準(zhǔn)St3級(jí)按所處部位的涂裝配套補(bǔ)上各度涂裝檢查涂裝質(zhì)量。如小范圍

40、修補(bǔ)，可用手工刷涂完成。外表面修補(bǔ)涂料配套：待確定另行報(bào)審。 6.8漆膜保護(hù)措施 6.8.1在吊裝。運(yùn)輸過(guò)程中，嚴(yán)禁直接用鋼絲繩捆扎。 6.8.2嚴(yán)禁碰撞、磨損梁段。 6.8.3存放粱段要墊高30cm，防止水泡。 6.8.4應(yīng)盡量減少再次焊接及火工作業(yè)。 6.8.5梁段吊運(yùn)應(yīng)在漆膜干實(shí)、達(dá)到強(qiáng)度后進(jìn)行。 6.9工地焊接后的涂裝 6.9.1焊縫表面應(yīng)及時(shí)用風(fēng)動(dòng)鋼絲輪涂銹，達(dá)到(JTJ0412000)標(biāo)準(zhǔn) St3級(jí)或用移動(dòng)式噴丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹達(dá)到(JTJ0412000)標(biāo)準(zhǔn)Sa2.5級(jí) 要求，表面清潔度要符合表6.1的要求。 6.9.2原則上應(yīng)在除銹后4小時(shí)內(nèi)補(bǔ)涂油漆，涂裝方法和漆膜厚度應(yīng)滿足本章

41、有關(guān)條文的要求。7、鋼構(gòu)件的裝卸、運(yùn)輸及堆放 7.1鋼構(gòu)件的堆放 7.1.1堆放鋼構(gòu)件應(yīng)按安裝順序堆放，并擱置于枕木上。 7.1.1. 鋼構(gòu)件的堆放場(chǎng)地，應(yīng)當(dāng)堅(jiān)實(shí)、平整，以防止地基沉落不均而引起構(gòu)件側(cè)向或正向傾斜。鋼構(gòu)件與地面應(yīng)留有一定凈空，一般為1025cm，并且附近應(yīng)有排水溝，以防止積水。 7.1.3鋼構(gòu)件支點(diǎn)應(yīng)設(shè)在自身重力作用下鋼構(gòu)件不產(chǎn)生永久變形處，同類構(gòu)件多層堆放時(shí)，多層間墊塊應(yīng)放在同一豎直線上，工字形主梁疊放不超過(guò)三層，鋼箱梁疊放不超過(guò)二層。 7.1.4擱置時(shí)，應(yīng)將構(gòu)件剛度較大的一面豎直，桿件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，以便起吊操作及查對(duì)編號(hào)。 7.1.5成品節(jié)段短途轉(zhuǎn)移時(shí)，應(yīng)避免擦傷折、墜

42、落等人為損傷。 7.2鋼構(gòu)件的裝卸、運(yùn)輸 7.2.1起吊點(diǎn)必須放在結(jié)構(gòu)硬檔，縱梁吊點(diǎn)間不易太近。不允許用捆綁，掛鉤等方式起吊。 7.2.2鋼構(gòu)件的包裝、裝卸及運(yùn)輸必須在油漆干燥后進(jìn)行，并應(yīng)防止損傷漆面。 7.2.3構(gòu)件節(jié)段應(yīng)標(biāo)明編號(hào)、分類以免混淆。 7.2.4構(gòu)件節(jié)段在運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)防止傾倒、碰撞。支點(diǎn)要平穩(wěn)、多點(diǎn)、可靠。要采取可靠措施防止意外擦傷和碰損。 7.2.5橫梁和主梁如整跨發(fā)運(yùn).因超重、超長(zhǎng)時(shí)，應(yīng)及時(shí)與設(shè)計(jì)商量分段的數(shù)量和位置。 7.2.6發(fā)運(yùn)明細(xì)表和附件應(yīng)一并隨構(gòu)件節(jié)段配套發(fā)送。8、現(xiàn)場(chǎng)安裝與焊接 8.1現(xiàn)場(chǎng)安裝要求 8.1.1除了構(gòu)件現(xiàn)場(chǎng)交接中應(yīng)提交的文件外，內(nèi)場(chǎng)加工部門(mén)將構(gòu)件加工

43、制造中的重大情況記錄轉(zhuǎn)告現(xiàn)場(chǎng)安裝部門(mén)以引起注意。 8.1.2工廠應(yīng)按照施工圖紙及有關(guān)文件編制完整的施工方案。內(nèi)容應(yīng)包括材料和機(jī)具數(shù)量、技術(shù)措施、施工方法、鋼橋構(gòu)件的安裝程序、施工力量布置、工程進(jìn)度、施工要求、施工保證措施、臨時(shí)設(shè)施等。 8.1.3工地連接主梁和橫梁時(shí)的臨時(shí)支架。安裝前，應(yīng)對(duì)臨時(shí)支架、支承、吊機(jī)等臨時(shí)結(jié)構(gòu)和主結(jié)構(gòu)本身在不同受力狀態(tài)下的強(qiáng)度、剛度及穩(wěn)定性進(jìn)行驗(yàn)算。 8.1.4鋼構(gòu)件安裝順序，必須保證結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和不發(fā)生永久變形，并能保持或及時(shí)校正結(jié)構(gòu)的預(yù)拱度和平面位置。并保證本工程范圍內(nèi)現(xiàn)有交通組織不受影響。 8.1.5鋼構(gòu)件的工地矯正、制孔、組裝、焊接以及涂漆等，質(zhì)量要求均應(yīng)符合

44、本技術(shù)要求中的有關(guān)規(guī)定。 8.1.6鋼橋構(gòu)件的運(yùn)輸和安裝過(guò)程中，被破壞的涂漆等，應(yīng)按照技術(shù)要求第12節(jié)中有關(guān)規(guī)定，涂面層漆應(yīng)在鋼橋安裝完畢后進(jìn)行。 8.1.7鋼橋安裝前，應(yīng)對(duì)頂高程、支座中心線距、結(jié)構(gòu)中心線距離、中線及每孔跨徑進(jìn)行復(fù)核，不超過(guò)允許偏差方可安裝。 8.1.8采用臨時(shí)支架連接主梁與橫梁時(shí)，應(yīng)根據(jù)安裝時(shí)的荷載情況，作出支架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，驗(yàn)算其強(qiáng)度和穩(wěn)定性，支架可以墩柱為基礎(chǔ)，汽車(chē)通行孔的兩邊支架應(yīng)設(shè)保護(hù)樁，夜間應(yīng)用光標(biāo)標(biāo)明行駛方問(wèn)。 8.1.9支架安裝完畢后，應(yīng)對(duì)其平面位置、節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行全面檢查，符合要求后，方可進(jìn)行下一步工作。 8.2施工程序 8.2.1安裝支座、清理。墩

45、頂面支座墊石及墊板，其尺寸、標(biāo)高及平面位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，平面縱橫二個(gè)方向應(yīng)水平，其偏差不應(yīng)大于 2mm，支座中線應(yīng)與主梁中心線重合，其最大水平位置偏移不得大于 2mm。 8.2.2橫梁吊裝就位置于墩柱上，對(duì)準(zhǔn)墩柱中心用水平儀調(diào)整定位，吊梁過(guò)程中應(yīng)保證其平衡下落，使梁各個(gè)部分不發(fā)生變形，不超過(guò)容許應(yīng)力。8.2.3吊裝主梁定于臨時(shí)支架上，每根主梁就位后，應(yīng)及時(shí)設(shè)置保險(xiǎn)支撐，將梁固定，防止傾斜，待全孔主梁安裝完畢后，按焊接工藝規(guī)定焊接內(nèi)橫梁，使全孔梁整體化。8.3鋼梁安裝后的允許偏差件表8.1的規(guī)定表8.1 鋼梁安裝后的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)一鋼梁和設(shè)計(jì)中線、高差關(guān)系1墩臺(tái)處鋼梁中線對(duì)設(shè)

46、計(jì)中心線偏差±102橋墩處鋼梁底部與設(shè)計(jì)高程偏差±10二支座與設(shè)計(jì)中線關(guān)系1支座縱橫梁扭轉(zhuǎn)偏差±22固定支座縱橫中點(diǎn)與設(shè)計(jì)位置順橋向偏差±103支座底板四角相對(duì)高差2 8.4現(xiàn)場(chǎng)焊接 現(xiàn)場(chǎng)焊接除應(yīng)按本技術(shù)要求5.3節(jié)及相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求外，還應(yīng)遵守以下幾個(gè)規(guī)定。 8.4.1現(xiàn)場(chǎng)安裝定位，不得隨意在鋼梁構(gòu)件上引?。徊坏萌我庠阡摿荷虾附邮┕び门R時(shí)附件：不得隨意將鋼梁作為工地一般電焊的接地使用；不得任意在鋼梁構(gòu)件各部位上進(jìn)行敲打等。并且必須作出明文規(guī)定，作為一項(xiàng)操作紀(jì)律，嚴(yán)格執(zhí)行。 旦發(fā)生違反上述規(guī)定的情況，應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)無(wú)損探傷檢查，并進(jìn)行相應(yīng)處理。 8.4.2吊裝用的配件，在鋼梁現(xiàn)場(chǎng)完成后應(yīng)予以割除，一般分二次切割，第次切割作為預(yù)熱用，第二次則完全切除。起吊配件切割后，一律用砂輪打磨。起吊配件切割后的剩余高度一般不宜超過(guò)20mm，以10 5mm為好，嚴(yán)