中環(huán)2.5標(biāo)汶水路高架東段工程組織設(shè)計

1、 目錄1、概述2、規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)3、材料4、制作要求及工廠工藝方法5、焊接及無損探傷6、涂裝要求7、鋼構(gòu)件的堆放、裝卸及運輸8、現(xiàn)場安裝與焊接9、產(chǎn)品驗收10、施工管理體系11、安全文明施工12、質(zhì)量方針、質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量承諾13、項目管理人員名單 1、概述 1.1本技術(shù)要求及加工說明適用于中環(huán)（2.5標(biāo)）汶水路高架工程57m、39m鋼箱梁的制作及安裝，作為生產(chǎn)設(shè)計、廠內(nèi)制作、安裝、驗收的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。 1.2鋼結(jié)構(gòu)制作前，首先應(yīng)了解結(jié)構(gòu)所處總體地理位置的道路中心線和邊線平面線型、縱斷面線型以及與立柱、支座、橋面排水構(gòu)造等的關(guān)系；了解與相鄰結(jié)構(gòu)的銜接形式以及施工方案；了解架橋方案及交通組織要求等。 1.

2、3 本橋鋼箱梁共分四個獨立箱體,跨距分別為39m，57m為單跨左右雙副。39m跨左右對稱相同（安裝里程不同），平面投影成短形。57m跨左右不對稱，平面投影成扇形，位于道路緩和曲線變化段上。橋面橫坡為：39m單面2%橫坡，57m右幅橋面為2%單面橫坡，左幅橋橫坡為一變化值從-1.15%0.9%。計跨中拱值為39m梁5.5cm，57m梁13.5cm，并按圓曲線設(shè)置拱度。箱體外形尺寸：39m大梁長38880mm，寬19000mm，橫斷面中部梁高2000mm，左右幅橋相同；57m梁左橋左側(cè)長度為58032mm，右側(cè)長度56945mm，右幅橋左側(cè)長度為55728mm，右側(cè)長度56815mm，梁寬：252

3、50mm。橫斷面中部梁高2500mm，箱體縱坡高差：39m右幅為30mm，左幅20mm；57m。左幅左側(cè)為201mm，右側(cè)為323mm（高差方向相反），右幅為353mm。本橋鋼箱梁橫截面外殼線型為弧型。57m梁橫向由9聯(lián)箱體組成，39m由7聯(lián)箱體組成。 1.4鋼結(jié)構(gòu)在加工制造中，必須對關(guān)鍵性零件，構(gòu)件的半成品和成品 進(jìn)行檢查、驗收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。 1.5制造和檢驗所使用的量具、儀器、儀表等必須由二級以上計量機構(gòu)檢驗合格后方可使用。工廠與工地用尺應(yīng)相互校驗，以保證制作安裝的精度。 1. 6 本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制造，必須嚴(yán)格進(jìn)行施工過程中的全面質(zhì)量控制和管理，以確保質(zhì)量，不留隱

4、患。2、規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn) 2.1 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 (JTJ041-2000) 2.2 鐵路鋼橋制造規(guī)范 (TBl0212-98) 2.3 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼 (GBT714-2000) 2.4 鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷 （JB/T6061-92） 2.5 手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸 (GB985-88) 2.6 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 (GB986-88)2.7 低碳鋼及低合金高強度鋼焊條 (GB981-76)2.8 焊接用鋼絲 (GBl300-77) 2.9 低合金鋼埋弧焊用焊劑 (GBl2470-90) 2.10 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 (GB3323-87) 2.1

5、1 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(GBll345-89) 2.12 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 (JB8923-88) 2.13 橋梁焊接規(guī)范(美國) (AWSDl.1-98)3、材料 3.1本橋鋼結(jié)構(gòu)鋼板采用Q345q(C)。材料化學(xué)成份及機械性能應(yīng)符合(GBT714-2000)橋梁用結(jié)構(gòu)鋼的有關(guān)規(guī)定。如鋼材供應(yīng)品種不能滿足設(shè)計要求，代用鋼材的化學(xué)成份、機械性能應(yīng)與原設(shè)計基本一致，并取得設(shè)計工程師的認(rèn)可。 3.2鋼材化學(xué)成分應(yīng)符合表3.1的規(guī)定表3.1 鋼材化學(xué)成分牌號質(zhì)量等級化學(xué)成份CSiMnPSAlsQ345qC級0.200.601.101.600.0350.035注：

6、 (1).表中的酸溶鋁(Als)可以用測定總含鋁量代替，此時鋁含量應(yīng)不 小于0.02。 (2).Q345q(C)的碳當(dāng)量Ccq0.43% 。 按Ceq=C+ 33鋼材的機械性能應(yīng)符合表3.2的規(guī)定 表3.2 鋼材的機械性能 牌號質(zhì)量等級厚度mm屈服點sMPa抗拉強度bMPa伸長率s%V型沖擊功(縱向)180彎曲試驗d=彎心直徑a=試樣厚度溫度J時效J不小于16>16Q345qC1634551021034d=2ad=3a>163532549020 3.4鋼板厚度偏差應(yīng)符合表3.3的規(guī)定表3.3 鋼板厚度允許公差表板厚(mm)5<88<<1616<<30公

7、差(mm)+0.8+0.8+1.3公差(mm)-0.4-0.5-0.6 3.5鋼板的不平度應(yīng)符合表3.4的規(guī)定表3.4 鋼板的不平度允許公差表板厚(mm)允許的不平度偏差(mm)測量長度1000mm測量長度2000mm5<88128<1671116<30710 3.6 表面質(zhì)量 鋼板和型鋼表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜，鋼材不應(yīng)有分層。 如有上述表面缺陷允許清理，清理深度從實際尺寸算起，不應(yīng)大于鋼材厚度公差之半，并應(yīng)保證最小厚度。清理處應(yīng)平滑無棱角。 3.7 鋼板的超聲波探傷 及材料復(fù)試。 本工程厚度大于20mm的鋼板，需進(jìn)行100%超聲波探傷，探傷等級級。本工程厚度

8、1420mm的鋼板，需進(jìn)行10%超聲波探傷（按爐號取張數(shù)的10%），探傷等級級。如發(fā)現(xiàn)缺陷則需加大抽檢比例，如仍發(fā)現(xiàn)缺陷，則需進(jìn)行100%超聲波探傷。原材料復(fù)試按爐批號每10個爐號抽驗一組試件取樣復(fù)試。 3.8 包裝標(biāo)記及質(zhì)量證明書 鋼材的包裝，標(biāo)記及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GBT247-1997及GBT2101-1989的規(guī)定。本橋用鋼材均應(yīng)附有鋼廠質(zhì)量證明書。 4、鋼結(jié)構(gòu)制作要求及工廠工藝方法 4.1 施工組織設(shè)計文件報請業(yè)主、監(jiān)理部門并會同有關(guān)單位進(jìn)行討論 通過，作為本工程開工的依據(jù)。 4.2 制作加工準(zhǔn)備及預(yù)處理 4.2.1鋼板在下料切割前，應(yīng)進(jìn)行矯平等預(yù)加工處理，鋼板矯平后不 得出現(xiàn)折皺、翹

9、曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象，表面不應(yīng)有明顯的凸痕和其它損 傷，必要時應(yīng)進(jìn)行局部整修或打磨整平。 4.2.2號料前應(yīng)清除鋼材表面油污、氧化皮等污物，并進(jìn)行車間底漆 預(yù)處理，車間底漆干膜厚度2030m。 4.2.3號料前應(yīng)檢查鋼板的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無誤合格后，方 可號料。 4.2.4號料所劃的切割線必須正確清晰，號料尺寸允許偏差：±lmm。4.2.5放樣和樣板(樣桿)的允許偏差應(yīng)符合表4.1的規(guī)定。表4.1 放樣和樣板(樣桿)的允許偏差 項目允許偏差平行線距離±0.5mm對角線差1.Omm寬度、長度+0.5mm，1.0mm孔距±0.5mm曲線樣板上任意點偏離1.0mm

10、4.3 零件加工、部件組合、節(jié)段組裝技術(shù)要求 4.3.1 零件加工4.3.1.1各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮數(shù)控切 割和自動、半自動氣割。手工氣割只能用于次要零件或切割 后仍需邊緣加工的零件。 4.3.1.2氣割前應(yīng)將料面上的浮銹及臟物清除干凈，鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)， 割縫下面應(yīng)留有空隙。 4.3.1.3氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。精密切割±1.0mm自動或半自動切割±1.5mm 手工氣割±2mm 4.3.1.4零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣、波紋、崩坑等，缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。 4.3.2零件和部件加工精度應(yīng)符合(JTJ

11、041-2000)的有關(guān)規(guī)定。 4.3.3零件和部件的矯正和彎曲 4.3.3.1橋用低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于12時，不得進(jìn)行冷矯和冷彎曲。 4.3.3.2主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于一5，內(nèi)側(cè)彎 曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熟煨，熟煨溫度宜控制在900 1000之間。零件冷作彎曲后邊緣不得產(chǎn)生裂紋和撕裂。 4.3.3.3熱矯溫度應(yīng)控制在600800之間，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得捶擊鋼料或用水急冷。 4.3.3.4矯正后零件表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。零件矯正后 允許偏差應(yīng)符合（JTJ041-2000表17.2.2）。4.3.4 零部件的組合拼裝

12、4.3.4.1組裝必須在相應(yīng)的平臺或胎架上進(jìn)行。 4.3.4.2零部件組拼的允許偏差應(yīng)符合表4.2的規(guī)定。 4.3.5 分段的拼裝 4.3.5.1分段的拼裝應(yīng)考慮必要的防止構(gòu)件變形的措施。如設(shè)置假隔 艙等，以確保接頭尺寸精度。 表4.2 零、部件組拼裝允許偏差類別項目簡圖允許偏差零部件及單元組裝件高度H+1.5-0.5豎板中心與水平板中心偏離<1腹板高H+1.50蓋板、腹板與單元縱肋、豎肋間距S±2蓋板寬B±2整體組裝隔板間距S±2橋面板件U肋中心間距S1頂部橫隔板間距S2橫向不平度f1縱向不平度f2扭曲f1S1/250±2f2S2/500

13、7;2扭曲1/1m每段10橋底板件球扁鋼間距a頂部橫隔板間距S2球扁鋼垂直度a橫向不平度f1縱向不平度f2扭曲a<2f1a/250±2f2S1/500±2扭曲1/1m每段104.3.5.3設(shè)置胎架要足夠的剛度，并且每節(jié)段組裝完成后需進(jìn)行復(fù)測和調(diào)整。以保證分段的線型。 4.3.5.4各分段的零件、部件應(yīng)標(biāo)記清楚。 4.3.6組裝中變形的控制 4.3.6.1應(yīng)編制合理的焊接工藝和焊接程序，使構(gòu)件或分段組裝時的 變形和焊接收縮盡量小，并應(yīng)適當(dāng)考慮減少結(jié)構(gòu)的焊接拘束應(yīng)力。 4.3.6.2在有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時，焊縫應(yīng)盡量連續(xù)施焊。 4.3.6.3構(gòu)件焊接前，可適當(dāng)設(shè)詈反

14、變形和收縮余量。 4.3.6.4要采取有效措施防止由焊接產(chǎn)生的變形而對鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利 影響。 4.3.6.5分段組裝允許偏差應(yīng)符合表4.3的規(guī)定。 表4.3 分段組裝基本尺寸允許偏差項 目允許偏差(mm)名稱檢查方法梁高h(yuǎn)h2m測量兩端腹板處高度±2h>2m±4跨度L測兩支座中心距離L以m計±（50.15L）全長±15腹板中心距測兩腹板中心距±3蓋板寬度b±4橫斷面對角線差測兩端斷面對角線差4旁彎L以m計3±0.1L拱度10，-5支點拱度差5腹板平面度H為蓋板與加勁肋或加勁肋與加勁肋之間的距離<h/250且8扭曲

15、每段以兩端隔板處為準(zhǔn)每米1，且每段10 4.4.1各構(gòu)件、分段拼裝端口，應(yīng)在自由狀態(tài)下對準(zhǔn)，進(jìn)行測量、矯正，嚴(yán)禁用捶打，卡壓等強制手段使各分段接口，零部件、匹配件強制就位。 4.4.2現(xiàn)場工地拼裝的分段接口的焊接坡口需在廠內(nèi)加工完畢，減少現(xiàn)場工作量。4.4.3試拼裝基本尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.4的規(guī)定。表4.4 試拼裝基本尺寸允許偏差項目允許偏差附注梁高(H)±3跨度(L)5+0.5L全長±15L以m計腹板中心距±3蓋(翼)板寬±4橫斷面對角線差<4旁彎3+0.1L腹板中心線與兩端中心連線在平面內(nèi)的偏差，L以m計拱度+5 -0支點高低差<5蓋

16、板、腹板平面度<H/250且<8H為蓋板與加重力肋或重力肋與加重力肋之間的距離扭曲每米不超過1，且每段<10每段以兩端隔板處為準(zhǔn)4.5工廠制作工藝方法4.5.1箱梁結(jié)構(gòu)分段劃分：箱梁安裝分段劃分是依據(jù)運輸、安裝方案確定劃分方法。 4.5.2分段長度劃分原則：立體半開口分段及散裝分段的上下頂板板架長度控制以原材料情況而定（約10m），其余分段按實際長度。57m跨閉口立體分段超長，運輸安裝分段分成34m、18m左右，現(xiàn)場拼接成整體，39m跨按實長。4.5.3分段接口搭接階梯長度控制：主要構(gòu)件（頂、底、腹）相互錯開200mm以上。次要構(gòu)件與主要構(gòu)件相互錯開50mm（橫隔板于頂?shù)卓v縫

17、），通過相互錯開避免斷縫處焊接縫產(chǎn)生通焊。4.5.4制作時箱梁的區(qū)段整體制造劃分原則（橫梁區(qū)段，縱梁區(qū)段）：4.5.4.1橫向區(qū)段單體整體制造4.5.4.2縱向區(qū)段57m分成4個小區(qū)段整體制造、39m分成2個區(qū)段整體制造。4.5.5 分段制造形式為反造。頂板作為基面箱體翻身制造。制造時胎架型值需調(diào)整內(nèi)部結(jié)構(gòu)垂直于大地，方便施工精度控制。4.5.6 制造時箱體分段余量加放。4.5.6.1.焊接收縮余量縱橫向加放每米1mm。4.5.6.2.分段接口余量加放： .立體閉口縱向梁兩端部接口縱向長度各加放100mm。 .散裝縱向板架端部與橫梁相接處各加放100mm，中間接口無余量。 .半開口分段兩端與橫

18、梁相接處各加放100mm，中間接口無余量。注： 立體縱梁分段（閉口、半開口散裝構(gòu)架）橫向無余量。端部墩橫梁除橋橫向加放1/1000收縮量外，不再加放余量。4.5.7廠內(nèi)制作流程及制作順序：4.5.7.1原材料：材料進(jìn)廠入庫 原材料復(fù)試 原材料預(yù)處理 原材料超聲級探傷 材料發(fā)放4.5.7.2零件（橫隔板、底板加工、型材）：合格材料出庫 數(shù)控切割 板件冷熱加工 組拼零 件 焊 接 矯 正 組拼板架。4.5.7.3部件（頂板、底板、腹板）：合格材料 號料切割 拼板焊接 探傷合格 腹板劃線 裝配 焊接 矯正 部件板架除銹 板架涂裝 組立分段。4.5.7.4區(qū)段整體組立分段：區(qū)段：由三聯(lián)箱體以上組成57

19、M長度分別為18M34M。胎架制造 橫隔板與頂板組聯(lián) 腹板與頂板、橫隔板組聯(lián) 底板與橫隔、腹板組聯(lián) 焊接 翻身焊接分段矯正 探傷 內(nèi)部焊接除銹 涂裝中合攏。4.5.7.5閉口立體縱梁安裝分段中合攏：（正合攏）地樣支墩胎架位置放樣 高度調(diào)整 合攏分段 測量調(diào)整整體合攏分段 裝配接縫 復(fù)驗整體尺寸線型 焊接 焊縫探傷 接口除銹涂裝修補涂裝 分段驗收。 廠內(nèi)合攏分段轉(zhuǎn)場翻身前應(yīng)根據(jù)行車車輛及場地的具體情況擬定翻身工藝安裝吊攀，并在吊點設(shè)置位置的內(nèi)部結(jié)構(gòu)區(qū)域適當(dāng)進(jìn)行加強，翻身吊攀需考慮到工件翻身時的狀態(tài)、分段重心的偏移、吊索具嵌碰等情況，確定吊攀的形式及具體位置。 5、 焊接 5.1焊接材料 5.1.

20、1使用的焊接材料其熔敷金屬的屈服強度(s)，極限強度(b)，延伸率(5)及沖擊韌性應(yīng)與母材相匹配，并不低子母材的各項機械性能（按照焊接工藝確定選用焊材）。 5.1.2自動或半自動焊，采用符合國標(biāo)GBl300-77要求的焊接用鋼絲焊10錳2配HJ43l焊劑合用（符合工廠焊接評定）。 5.1.3手工焊接的焊條，采用符合GB981-76要求的碳素鋼及低合金鋼焊條，焊條型號應(yīng)與Q345q(C)相適應(yīng)，采用J507類焊條（符合工廠焊接評定）。5.1.4 CO2氣體保護(hù)焊采用CO2氣體純度99.99，焊絲KFX712C（符合工廠焊接評定）。5.1.5 焊絲的化學(xué)成份應(yīng)符合表5.1的規(guī)定表5.1焊絲的化學(xué)成

21、份應(yīng)符合表5.1的規(guī)定鋼類鋼號化學(xué)成份CSiMnPSCrNi焊10錳2H10Mn2<0.12<0.071.51.960.0400.040<0.20<0.305.1.6 焊劑的化學(xué)成份應(yīng)符合表5.2的規(guī)定表5.2 焊劑成份（）類型牌號Mn0MgOCaF2Fe0SSiO2Ca0A12O3P高錳高硅低氟焊劑HJ43134.538%57.536.51.81.040445.54.00.105.1.7手工焊條化學(xué)成份和金屬機械性能應(yīng)符合表5.3的規(guī)定表5.3 手工焊條化學(xué)成份和金屬機械性能化學(xué)成份（%）焊縫金屬機械性能（N/mm2）(%)(N.m/mm2)(度)結(jié)507(J507)

22、C0 12Mn0.81.4Si0 7S0.035P0.04500520580202432130200300120120 5.2、焊接接頭采用的主要形式 5.2.1以下所列坡口型式為本橋所使用的基本坡口型式。制造單位應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙及相關(guān)要求采用具體的接頭型式。每一種型式的具體要求如坡口角度、間隙、焊腳高度等，要符合GB985-88、GB986-88及AWSD1.1-98規(guī)范的規(guī)定。 5.2.2全熔透坡口焊縫 5.2.2.1對接接頭 (1).X型坡口。適用于板厚t20的鋼板的對接。 (2).單面雙邊V型坡口。適用于板厚t<20的鋼板的對接。 (3).單面單邊V型坡口。使用于<20的次要

23、構(gòu)件橫焊位置的對接。 (4).單面單邊v型坡口(加鋼襯墊)。適用于u型肋的對接等無法或 不便于兩面施焊構(gòu)件的對接。 5.2.2.2角接接頭 (1).K型坡口。適用于板厚t20的鋼板的角接。 (2).單面V型坡口。適用于板厚<20的鋼板的角接。 (3).單面v型坡口(加鋼襯墊)。適用于無法或不便于兩面施焊的角接焊縫,主要是封閉部位。 5.2.3局部熔透焊縫 5.2.3.1 K型坡口。適用于板厚t20的鋼板的角接焊縫。 5.2.3.2 單面V型坡口。適用于板厚t<20的鋼板的角接。 5.2.4貼角焊縫5.2.5本橋施工圖焊縫符合的焊接坡口形式見表5.4。5.3焊接工藝要求 5.3.1所

24、有的焊接，均應(yīng)按照批準(zhǔn)的焊接工藝評定試驗要求進(jìn)行，若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評定試驗。 5.3.2焊工必須熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數(shù)，施焊前由焊接工程師對焊工進(jìn)行技術(shù)交底。 5.3.3工廠應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙和加工技術(shù)要求，編制工廠焊接的工 藝文件。 5.3.4定位焊應(yīng)與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。 5.3.5定位焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口尺寸、根部 間隙等，如不符合要求，不得進(jìn)行定位焊。 5.3.6定位焊長度、間距及焊腳高度應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求（AWSD1.1-98）。 5.3.7在正式焊接前，應(yīng)檢查定位焊縫有無裂紋，確無裂紋后才能正 式焊接。 5.3.

25、8定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊 縫的定位焊應(yīng)予以清除。 5.3.9工廠應(yīng)根據(jù)有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，制定嚴(yán)格的焊接材料的保存、 領(lǐng)用、烘干、存放制度， 以便對主要焊縫進(jìn)行焊材跟蹤。 5.3.10對厚度30mm的Q345q(C)鋼板進(jìn)行定位焊，正式焊接時應(yīng)進(jìn) 行預(yù)熱，預(yù)熱溫度100左右，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)，寬度5080mm。 5.3.11施焊前連接接觸面和焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、 毛刺、污垢、冰雪等污物應(yīng)清除干凈，露出鋼材金屬光澤。 5.3.12在清理范圍內(nèi)有影響焊接質(zhì)量的涂料，也應(yīng)進(jìn)行清除。 5.3.13主要構(gòu)件的接縫應(yīng)用風(fēng)動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理。 5.3

26、.14板厚差4mm的對接縫必須按1：5進(jìn)行削斜過渡，板厚差 4mm的可不必削斜。 5.3.15構(gòu)件或分段組裝完成后，應(yīng)在24小時內(nèi)焊接，如因氣候或其它 原因不能及時焊接時，應(yīng)在焊接前重新進(jìn)行清理。 5.3.16當(dāng)工作件表面潮濕或有雨、雪、大風(fēng)、嚴(yán)寒氣候(環(huán)境溫度低 于5，相對濕度大于80)時，不宜進(jìn)行環(huán)境作業(yè)。5.3.17當(dāng)在環(huán)境溫度低于0時進(jìn)行低溫環(huán)境操作，應(yīng)采取如下措施： (1).在露天平臺，胎架或結(jié)構(gòu)上施工范圍內(nèi)，必須設(shè)置必要的防風(fēng)、霜、雨、雪的措施，如擋板，蓬棚等。 (2).焊前應(yīng)清除沿焊縫兩邊寬100200毫米范圍內(nèi)的霜、冰、雪及其它污物，并風(fēng)氧乙炔火焰烘干。 (3).當(dāng)環(huán)境溫度低于

27、-5時，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100左右。 5.3.18當(dāng)在露天環(huán)境中采用C02氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接時，應(yīng)采取必要的防風(fēng)、防雨措施，C02氣體純度99.99. 5.3.19所有焊接的引弧不準(zhǔn)在母材的非焊接部位進(jìn)行。 5.3.20手工焊焊接的引弧應(yīng)放在焊接坡口之內(nèi)進(jìn)行。 5.3.21本橋所有橫梁外殼板的橫向?qū)雍缚p，其焊縫增強量必須 3mm。焊縫打磨要保證焊縫增強量平滑過渡到母材表面。 5.3.22埋弧自動焊必須在距焊縫端部80mm以上的引、熄弧板上進(jìn)行引弧、熄弧。焊接中應(yīng)盡量不斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪蒷：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板應(yīng)待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應(yīng)打磨光潔并

28、與工件齊平。 5.3.23采用埋弧自動焊，半自動焊進(jìn)行焊縫返修時，必須將清除部位的焊縫兩端刨成不大于1：5的斜坡，再進(jìn)行焊接。 5.3.24對于厚度30mm的Q345q(C)鋼板焊縫返修時，應(yīng)先預(yù)熱至 100150。 5.3.25返修后的焊接應(yīng)打磨勻順，并按質(zhì)量要求進(jìn)行復(fù)檢。返修焊次數(shù)不宜超過兩次。5.3.26焊接用臨時馬板，拆除時應(yīng)距母材表面35mm處用火焰切割，然后用砂輪磨平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。5.4 焊接工藝評定和焊工資格5.4.1焊接工藝評定5.4.1.1工廠以前已做的具有相同材質(zhì)、相同坡口型式、相同焊接方法并有正式報告的工藝評定，經(jīng)監(jiān)理認(rèn)可予以承認(rèn)。5.4.1.2當(dāng)采用新材料或新方

29、法、新工藝進(jìn)行焊接時，應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行焊接工藝評定，當(dāng)焊接工藝評定合格后，方可在本工程中使用。 5.4.2焊工資格本橋鋼結(jié)構(gòu)焊接中，確認(rèn)由中國船級社(ZC)認(rèn)可的焊工，均可在本橋中從事與其合格項目相應(yīng)的焊接工作。5.5、焊縫的檢驗及無損探傷5.5.1焊縫的外觀檢驗焊接完畢，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出表5.5規(guī)定的缺陷。5.5.2焊縫的無損檢測5.5.2.1零、部(桿)件的焊縫應(yīng)在焊接24小時后進(jìn)行無損檢測。5.5.2.2焊縫接頭形式、類別和適用范圍按表5.5.2.25.5.2.3焊接超聲波探傷部位、檢驗等級和質(zhì)量驗收級別按表5.5.2.3。檢測技術(shù)要求按鋼

30、焊縫手工超聲波探傷和探傷結(jié)果分級（GB11345-89）規(guī)定。5.5.2.4對接焊縫長度10%進(jìn)行探傷，T字或十字交叉焊縫射線透照量不小于該類接頭數(shù)目的50%。序號項目質(zhì)量要求(mm)1氣孔主梁上下翼板對接焊縫，主梁上下翼板與牛腿上下面板對接焊縫不容許主梁上下翼板與腹板的角接焊縫。主梁腹板與牛腿側(cè)板的角接，主梁腹板的對接焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，不小于20間距其它焊接直徑小于1.52咬邊主梁上下翼板對接焊縫，主梁上下翼板與牛腿下面板對接焊縫不允許豎加勁，肋角焊縫，主梁腹板下邊緣受拉區(qū)對接焊縫主梁上翼板對接焊縫。主梁上翼板與牛腿上板對接焊縫0.3主梁腹板與上下翼板的角接焊縫，主梁腹板與牛

31、腿側(cè)板的角接焊縫，主梁腿板對接焊縫0.5其它焊縫1.03焊腳尺寸埋弧焊手弧焊手弧焊全長10范圍內(nèi)允許4焊波h2(任意25mm范圍內(nèi))5余高（對接接頭）b<15時 h315<b25時，h4b>25時，h4b/256余高鏟磨（對接接頭1:+0.5h3表面粗糙度502：-0.3表5.5.2.2接頭類型焊接類別適用范圍對接焊縫I主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p角接焊縫熔透角焊縫表5.5.2.3焊接類別焊接類別探傷部位板厚（mm）檢驗等級驗收等級類橫向?qū)雍缚p100全長850B類縱向?qū)雍缚p100焊縫兩端部各1000mm850B熔透角焊縫100上梁、縱梁、

32、橫梁跨中1000mm850B5.5.2.5焊縫射線探傷應(yīng)符合鋼熔化對界接頭射線照相和質(zhì)量分級（GB332387）規(guī)定；射線照相質(zhì)量等級為AB級，焊縫質(zhì)量等級為級，底片有效長度不小于300mm。5.5.2.6進(jìn)行局部超聲波探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或線狀缺陷時，應(yīng)擴大該條焊縫兩端探傷范圍，擴探長度不小于500mm，必要時可延伸至全長，對作射線探傷的焊縫，若端部出現(xiàn)超標(biāo)缺陷，則應(yīng)擴展延伸透照。5.5.2.7用射線和超聲波探傷兩種方法檢驗的焊縫，必須達(dá)到各處的質(zhì)量要求，方可認(rèn)為合格。5.5.2.8現(xiàn)場吊裝合攏的熔透角焊縫（預(yù)留端）按焊縫條數(shù)10%作磁粉探傷，探傷工藝按UB、1606192，凡出現(xiàn)缺陷磁痕

33、必須返修。 6、涂裝要求鋼結(jié)構(gòu)的防腐與涂裝應(yīng)采用性能可靠、附著力強、耐候性好、防腐蝕強、成熟可靠、其使用期保證在15年以上的涂裝材料。本橋鋼結(jié)構(gòu)外露部分油漆干膜總厚度220m240m(鋪設(shè)瀝砼部位除外)。鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部部分油漆干膜總厚度200m。 6.1鋼材預(yù)處理 6.1.1鋼材表面除銹前應(yīng)清理表面積水和油污、氧化皮、鐵銹等污物，再用干凈的壓縮空氣和毛刷將灰塵清理干凈。 6.1.2鋼材進(jìn)行預(yù)處理，噴車間底漆。 6.2表面清潔處理 6.2.1為增強漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對鋼材表面進(jìn)行清潔處理，然后噴砂涂裝。 6.2.2表面清潔工藝流程為：用壓縮空氣吹除表面粉粒用無油污的干凈棉紗、碎布抹凈防止再污染。

34、 6.2.3鋼材表面清潔應(yīng)符合表6.1的規(guī)定。表6.1 鋼材表面清潔要求項目清潔要求油脂除油、干燥不留痕跡水份、鹽份表面清潔干燥 肥皂液表面清潔干燥焊割煙塵用手指輕摩擦，不見有煙塵跌落白銹(鋅鹽)用手指輕摩擦，不見有煙塵跌落粉筆記號用干凈的棉紗抹凈，允許可見痕跡專用油漆筆記號不必清楚未指定油漆筆記號用鏟刀等工具清除漆膜破損肉眼看不見其它損傷用碎布或棉紗抹凈，允許留有肉眼可見痕跡 6.3.2鋼構(gòu)件內(nèi)部可采用風(fēng)動工具打磨除銹，要求達(dá)到(JTJ0412000)St3級標(biāo)準(zhǔn)。車間底漆完好部位，可輕磨去除表面異物。 6.3.3工地現(xiàn)場除銹，工地焊縫附近及破損部位可采用風(fēng)動工具打磨除銹，要求達(dá)到(JTJ0

35、41-2000)St3級標(biāo)準(zhǔn)。 6.3.4噴砂除銹后，還需對鋼材表面進(jìn)行表面清潔處理。具體要求詳見表6.1。 6.4涂裝設(shè)計6.4.1 構(gòu)件、分段內(nèi)部如U型肋的內(nèi)槽等封閉部分需涂油漆，品種及厚度另行報審。但應(yīng)注意留出焊縫不涂油漆范圍。 6.4.3分段外露部分（需鋪設(shè)瀝青部分除外）的涂裝應(yīng)符合表6.3的規(guī)定。 注：涂裝配套方案另行報審。 表6.3 漆膜涂裝規(guī)格 序號涂層道數(shù)油漆名稱干膜總厚度(m)123 總膜厚240m 6.5涂裝工藝及技術(shù)要求 6.5.1涂裝前應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)涂料品種、質(zhì)量、涂裝位置和生產(chǎn)廠家推薦的工藝參數(shù)。 6.5.2制造單位應(yīng)根據(jù)圖紙及有關(guān)文件的要求編制詳細(xì)的涂裝工藝。 6.5.

36、3噴涂作業(yè)應(yīng)盡量使用高壓無氣噴涂泵施工，施工應(yīng)根據(jù)選定的涂料性能及配比正確選擇噴槍空氣壓力。 6.5.4橫梁和主梁結(jié)構(gòu)部件的封閉部位，需在焊接成型前噴涂規(guī)定膜厚的油漆。 6.5.5雨天、雪天、霧天不能進(jìn)行室外涂裝，當(dāng)環(huán)境濕度高于85時，不能進(jìn)行高壓天氣噴漆涂裝，但因過程進(jìn)度關(guān)系必須涂裝時可采用輥涂或刷涂，而當(dāng)濕度高于85時，需停止任何涂裝處理。 6.5.6涂層表面應(yīng)力求光滑、平整、不得有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆應(yīng)光潔美觀，色彩均勻。 6.5.7漆膜厚度應(yīng)符合規(guī)定，最低膜厚需達(dá)到規(guī)定厚度的85以上，但不允許盲目超厚。 6.5.8為保證膜厚，對于自由邊緣等難于涂裝的部位，在高壓無

37、氣噴涂前，需用筆刷作一、二遍刷涂。 6.5.9多種散裝零件，均應(yīng)按設(shè)計要求，涂足規(guī)定的遍數(shù)，特別注意不得有漏涂等缺陷。 6.5.10最后一道面漆工作必須在各項裝飾工作結(jié)束后，并修正種種缺陷后進(jìn)行，涂裝前應(yīng)認(rèn)真做好清潔工作，噴涂時應(yīng)注意對有關(guān)零件的遮弊保護(hù)。 6.5.1l涂層損傷處需規(guī)定逐修補，修補前損傷區(qū)周圍2530mm范圍內(nèi)的涂層應(yīng)打磨成坡度并修補順滑。 6.5.12對涂層應(yīng)進(jìn)行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需進(jìn)行膜厚 檢測與數(shù)據(jù)記錄。 6.6涂裝質(zhì)量檢查及驗收 6.6.1漆膜外觀質(zhì)量用目測發(fā)檢查，具體油漆符合表6.5的規(guī)定。表6.5 漆膜外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 部位完工梁段外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)檢查方法外表面

38、沒有明顯涂層不均勻，擦傷脫落、漏涂等缺陷。沒有明顯小孔、裂縫。流掛不多且不顯著。目測內(nèi)部無漏涂，底層要實干。流掛不多。目測 6.6.2漆膜厚度要求 6.6.2.1漆膜平均厚度應(yīng)大于工藝設(shè)計規(guī)定值。 6.6.2.2漆膜平均厚度應(yīng)分布合理，梁段外表面90測點測定的漆膜厚度應(yīng)大于或等于規(guī)定值；其余10測點測定的漆膜厚度不能小于規(guī)定厚度的90，節(jié)段內(nèi)表面漆膜厚度應(yīng)有85的測點達(dá)到規(guī)定值要求，另外15測點的漆膜厚度不能小于規(guī)定值的幻。 6.6.3漆膜厚度計量方法 6.6.3.1梁段外表面漆膜厚度為防銹底漆、中間層防銹漆及完工后漆膜厚度之和。梁段內(nèi)表面只測完工后的漆膜厚度。 6.6.3.2測點位置應(yīng)隨機選

39、定，每10m檢測三處，每一處取 10cmX10cm測五點，其分布如下：每一處的漆膜厚度以五點的平均值計，若第一次該處測定值不合格，可在此范圍內(nèi)再選一處材料漆膜厚度，如兩處實測漆膜厚度都不合格，則應(yīng)判定該lOm內(nèi)的漆膜厚度不夠，應(yīng)予補漆，重測，至厚度達(dá)到要求為止。 6.6.3.3涂膜厚度可用電子測厚儀，磁力型杠桿測厚儀等儀器測量。 6.7涂裝修補 6.7.1受到損傷的漆膜、梁段接頭或其它未涂裝的部位，都應(yīng)在梁段合攏之后進(jìn)行涂裝或修補。 6.7.2修補作業(yè)流程如下：全面檢查并記錄待修補的部位用風(fēng)動打磨機除銹至(JTJ0412000)標(biāo)準(zhǔn)St3級按所處部位的涂裝配套補上各度涂裝檢查涂裝質(zhì)量。如小范圍

40、修補，可用手工刷涂完成。外表面修補涂料配套：待確定另行報審。 6.8漆膜保護(hù)措施 6.8.1在吊裝。運輸過程中，嚴(yán)禁直接用鋼絲繩捆扎。 6.8.2嚴(yán)禁碰撞、磨損梁段。 6.8.3存放粱段要墊高30cm，防止水泡。 6.8.4應(yīng)盡量減少再次焊接及火工作業(yè)。 6.8.5梁段吊運應(yīng)在漆膜干實、達(dá)到強度后進(jìn)行。 6.9工地焊接后的涂裝 6.9.1焊縫表面應(yīng)及時用風(fēng)動鋼絲輪涂銹，達(dá)到(JTJ0412000)標(biāo)準(zhǔn) St3級或用移動式噴丸除銹機進(jìn)行除銹達(dá)到(JTJ0412000)標(biāo)準(zhǔn)Sa2.5級 要求，表面清潔度要符合表6.1的要求。 6.9.2原則上應(yīng)在除銹后4小時內(nèi)補涂油漆，涂裝方法和漆膜厚度應(yīng)滿足本章

41、有關(guān)條文的要求。7、鋼構(gòu)件的裝卸、運輸及堆放 7.1鋼構(gòu)件的堆放 7.1.1堆放鋼構(gòu)件應(yīng)按安裝順序堆放，并擱置于枕木上。 7.1.1. 鋼構(gòu)件的堆放場地，應(yīng)當(dāng)堅實、平整，以防止地基沉落不均而引起構(gòu)件側(cè)向或正向傾斜。鋼構(gòu)件與地面應(yīng)留有一定凈空，一般為1025cm，并且附近應(yīng)有排水溝，以防止積水。 7.1.3鋼構(gòu)件支點應(yīng)設(shè)在自身重力作用下鋼構(gòu)件不產(chǎn)生永久變形處，同類構(gòu)件多層堆放時，多層間墊塊應(yīng)放在同一豎直線上，工字形主梁疊放不超過三層，鋼箱梁疊放不超過二層。 7.1.4擱置時，應(yīng)將構(gòu)件剛度較大的一面豎直，桿件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，以便起吊操作及查對編號。 7.1.5成品節(jié)段短途轉(zhuǎn)移時，應(yīng)避免擦傷折、墜

42、落等人為損傷。 7.2鋼構(gòu)件的裝卸、運輸 7.2.1起吊點必須放在結(jié)構(gòu)硬檔，縱梁吊點間不易太近。不允許用捆綁，掛鉤等方式起吊。 7.2.2鋼構(gòu)件的包裝、裝卸及運輸必須在油漆干燥后進(jìn)行，并應(yīng)防止損傷漆面。 7.2.3構(gòu)件節(jié)段應(yīng)標(biāo)明編號、分類以免混淆。 7.2.4構(gòu)件節(jié)段在運輸過程中應(yīng)防止傾倒、碰撞。支點要平穩(wěn)、多點、可靠。要采取可靠措施防止意外擦傷和碰損。 7.2.5橫梁和主梁如整跨發(fā)運.因超重、超長時，應(yīng)及時與設(shè)計商量分段的數(shù)量和位置。 7.2.6發(fā)運明細(xì)表和附件應(yīng)一并隨構(gòu)件節(jié)段配套發(fā)送。8、現(xiàn)場安裝與焊接 8.1現(xiàn)場安裝要求 8.1.1除了構(gòu)件現(xiàn)場交接中應(yīng)提交的文件外，內(nèi)場加工部門將構(gòu)件加工

43、制造中的重大情況記錄轉(zhuǎn)告現(xiàn)場安裝部門以引起注意。 8.1.2工廠應(yīng)按照施工圖紙及有關(guān)文件編制完整的施工方案。內(nèi)容應(yīng)包括材料和機具數(shù)量、技術(shù)措施、施工方法、鋼橋構(gòu)件的安裝程序、施工力量布置、工程進(jìn)度、施工要求、施工保證措施、臨時設(shè)施等。 8.1.3工地連接主梁和橫梁時的臨時支架。安裝前，應(yīng)對臨時支架、支承、吊機等臨時結(jié)構(gòu)和主結(jié)構(gòu)本身在不同受力狀態(tài)下的強度、剛度及穩(wěn)定性進(jìn)行驗算。 8.1.4鋼構(gòu)件安裝順序，必須保證結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和不發(fā)生永久變形，并能保持或及時校正結(jié)構(gòu)的預(yù)拱度和平面位置。并保證本工程范圍內(nèi)現(xiàn)有交通組織不受影響。 8.1.5鋼構(gòu)件的工地矯正、制孔、組裝、焊接以及涂漆等，質(zhì)量要求均應(yīng)符合

44、本技術(shù)要求中的有關(guān)規(guī)定。 8.1.6鋼橋構(gòu)件的運輸和安裝過程中，被破壞的涂漆等，應(yīng)按照技術(shù)要求第12節(jié)中有關(guān)規(guī)定，涂面層漆應(yīng)在鋼橋安裝完畢后進(jìn)行。 8.1.7鋼橋安裝前，應(yīng)對頂高程、支座中心線距、結(jié)構(gòu)中心線距離、中線及每孔跨徑進(jìn)行復(fù)核，不超過允許偏差方可安裝。 8.1.8采用臨時支架連接主梁與橫梁時，應(yīng)根據(jù)安裝時的荷載情況，作出支架結(jié)構(gòu)設(shè)計，驗算其強度和穩(wěn)定性，支架可以墩柱為基礎(chǔ)，汽車通行孔的兩邊支架應(yīng)設(shè)保護(hù)樁，夜間應(yīng)用光標(biāo)標(biāo)明行駛方問。 8.1.9支架安裝完畢后，應(yīng)對其平面位置、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行全面檢查，符合要求后，方可進(jìn)行下一步工作。 8.2施工程序 8.2.1安裝支座、清理。墩

45、頂面支座墊石及墊板，其尺寸、標(biāo)高及平面位置應(yīng)符合設(shè)計要求，平面縱橫二個方向應(yīng)水平，其偏差不應(yīng)大于 2mm，支座中線應(yīng)與主梁中心線重合，其最大水平位置偏移不得大于 2mm。 8.2.2橫梁吊裝就位置于墩柱上，對準(zhǔn)墩柱中心用水平儀調(diào)整定位，吊梁過程中應(yīng)保證其平衡下落，使梁各個部分不發(fā)生變形，不超過容許應(yīng)力。8.2.3吊裝主梁定于臨時支架上，每根主梁就位后，應(yīng)及時設(shè)置保險支撐，將梁固定，防止傾斜，待全孔主梁安裝完畢后，按焊接工藝規(guī)定焊接內(nèi)橫梁，使全孔梁整體化。8.3鋼梁安裝后的允許偏差件表8.1的規(guī)定表8.1 鋼梁安裝后的允許偏差序號項目允許偏差(mm)一鋼梁和設(shè)計中線、高差關(guān)系1墩臺處鋼梁中線對設(shè)

46、計中心線偏差±102橋墩處鋼梁底部與設(shè)計高程偏差±10二支座與設(shè)計中線關(guān)系1支座縱橫梁扭轉(zhuǎn)偏差±22固定支座縱橫中點與設(shè)計位置順橋向偏差±103支座底板四角相對高差2 8.4現(xiàn)場焊接 現(xiàn)場焊接除應(yīng)按本技術(shù)要求5.3節(jié)及相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求外，還應(yīng)遵守以下幾個規(guī)定。 8.4.1現(xiàn)場安裝定位，不得隨意在鋼梁構(gòu)件上引?。徊坏萌我庠阡摿荷虾附邮┕び门R時附件：不得隨意將鋼梁作為工地一般電焊的接地使用；不得任意在鋼梁構(gòu)件各部位上進(jìn)行敲打等。并且必須作出明文規(guī)定，作為一項操作紀(jì)律，嚴(yán)格執(zhí)行。 旦發(fā)生違反上述規(guī)定的情況，應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場無損探傷檢查，并進(jìn)行相應(yīng)處理。 8.4.2吊裝用的配件，在鋼梁現(xiàn)場完成后應(yīng)予以割除，一般分二次切割，第次切割作為預(yù)熱用，第二次則完全切除。起吊配件切割后，一律用砂輪打磨。起吊配件切割后的剩余高度一般不宜超過20mm，以10 5mm為好，嚴(yán)