筒式烘干機(jī)制作標(biāo)準(zhǔn)

1、 筒 式 烘 干 機(jī) 筒 體 制 作 標(biāo) 準(zhǔn)根據(jù)總廠及公司全面提升產(chǎn)品質(zhì)量，嚴(yán)格控制產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的要求，為保障產(chǎn)品質(zhì)量，嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝流程，我公司組織技術(shù)骨干，經(jīng)研究討論并征求相關(guān)行業(yè)專(zhuān)家意見(jiàn)的基礎(chǔ)上，全面參考有關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及國(guó)外先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)，制訂筒式烘干機(jī)生產(chǎn)制作規(guī)范。本規(guī)范主要內(nèi)容包括：1、 生產(chǎn)工序流程圖總攬 本部分對(duì)筒式烘干機(jī)生產(chǎn)制作總流程進(jìn)行圖形介紹。2、 放樣下料 本部分對(duì)筒式烘干機(jī)的材料、放樣下料工作制訂規(guī)范指導(dǎo)。3、 構(gòu)件制作本部分對(duì)筒式烘干機(jī)各構(gòu)件及整體的制作制訂規(guī)范指導(dǎo)。4、 焊接作業(yè) 本部分對(duì)筒體焊接作業(yè)制訂作業(yè)規(guī)范5、 焊接質(zhì)量檢查本部分對(duì)筒體焊接作業(yè)制訂作業(yè)規(guī)范6、 打磨

2、、除銹機(jī)涂漆本部分主要對(duì)筒體除飛濺、除銹、涂漆等作業(yè)提出作業(yè)規(guī)范。7 相關(guān)參考標(biāo)準(zhǔn)及文獻(xiàn)1、 生產(chǎn)工序流程圖2、 放樣下料2.1、材料要求：1） 材料應(yīng)不低于GB/T700有關(guān)Q235A的規(guī)定，厚度>20MM的鋼板不低于GB/T700有關(guān)Q235B的規(guī)定； 2）下料及拼板應(yīng)符合JC/T335中4.2的有關(guān)規(guī)定；3）大段節(jié)兩端面偏差值不應(yīng)大于1 MM；4）坡口型式及尺寸應(yīng)符合圖紙要求；5）材料不應(yīng)有結(jié)疤、裂紋、折疊、夾雜、氣泡和氧化鐵皮壓入等有害缺陷；6）鋼板、鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差應(yīng)符合GB/T709的規(guī)定。2.2、放樣及要求：1）根據(jù)圖紙對(duì)構(gòu)件尺寸進(jìn)行排版規(guī)劃，各構(gòu)件尺寸必須

3、符合圖紙整體設(shè)計(jì)要求。各單節(jié)筒體尺寸必須考慮總體拼裝成型后，筒體焊縫與加強(qiáng)圈鉆空不能重疊的因素。2）放樣過(guò)程中注意板厚處理。3）下料前對(duì)鋼板對(duì)角線(xiàn)進(jìn)行檢查，對(duì)鋼板的整體尺寸進(jìn)行調(diào)節(jié)。對(duì)角線(xiàn)公差不得超過(guò)3MM。4）鋼板放樣下料前必須在下料臺(tái)上平穩(wěn)放置，保證鋼板的平整度，方便氣割。4）為保證構(gòu)件外觀及質(zhì)量，筒時(shí)方便焊接處理筒體部分構(gòu)件、中繼破損裝置下料、坡口處理必須使用半自動(dòng)切割機(jī)，嚴(yán)禁手工切割。5）加強(qiáng)圈下料時(shí)，放樣找出鉆孔位置，并打好樣沖，下料時(shí)注意保留點(diǎn)位，減少因熱脹冷縮產(chǎn)生的材料變形。6）坡口處理要求坡口處理規(guī)定如下圖所示：2-1.埋弧焊接坡口示意圖12-2.埋弧焊接坡口示意圖22-3.氣

4、體保護(hù)焊焊接坡口示意圖12-4.氣體保護(hù)焊焊接坡口示意圖22-5.手工電弧焊焊接坡口示意圖12-6.手工電弧焊焊接坡口示意圖27）切割完成之后，進(jìn)行除渣處理。8）使用油漆記號(hào)筆對(duì)切割完成的材料進(jìn)行標(biāo)記，標(biāo)記內(nèi)容包括：鋼板厚度、材質(zhì)、尺寸、用途。3、構(gòu)件制作3.1筒體卷圓1）筒體卷圓前，對(duì)坡口進(jìn)行檢查，將浮銹、油污等清理干凈，坡口表面氧化物打磨干凈。坡口上不宜有大于1.0mm的缺棱，當(dāng)缺棱超過(guò)1.5 mm時(shí)應(yīng)修磨平整，如超過(guò)3.0 mm時(shí)應(yīng)補(bǔ)焊，并修磨平整，筒體卷圈過(guò)程中積留在坡口內(nèi)的氧化皮，在筒體離開(kāi)卷板機(jī)時(shí)，應(yīng)及時(shí)清理干凈；。 2）在筒體卷制之前應(yīng)按圖樣和工藝要求檢查坡口尺寸和清理質(zhì)量，合格

5、后方可卷圓?？v縫的裝配和定位焊可在卷板機(jī)上進(jìn)行，坡口間隙尺寸及焊后焊縫寬度應(yīng)符合圖紙和工藝的規(guī)定；3）點(diǎn)焊焊接前，筒體焊縫接頭處應(yīng)對(duì)齊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度100-150 mm，間隔400-600 mm，剛性大的區(qū)域可增加點(diǎn)焊焊縫，焊肉厚度不小于3 mm。點(diǎn)焊焊接固定后，將筒體送至平臺(tái)進(jìn)行整體焊接；4）未焊接縱縫的筒體，不得在地上隨意滾動(dòng)且縱縫應(yīng)位于上方置放，防止雜物、灰塵等污染縱縫。3.2 圓度校正在單節(jié)筒體縱向焊焊接完成后，使用工裝對(duì)筒體進(jìn)行圓度校正，校正后的筒體要求：1） 筒體同一斷面上最大直徑和最小直徑之差0.2% D；2） 工裝與筒體內(nèi)壁不允許留縫隙。3.3筒體裝配1）筒體裝配前，注意筒體縱向焊

6、縫的調(diào)整，兩相鄰縱向焊縫距離必須大于600mm以上；2）筒體對(duì)口錯(cuò)邊量必須小于2mm；3）筒體焊縫間的距離必須保持一致，并且小于2mm；4）筒體裝配時(shí)注意使用粉線(xiàn)隨時(shí)觀測(cè)并調(diào)整筒體的直線(xiàn)度，大齒圈和輪帶處為公差不得大于4mm，其余部分不得大于5mm。筒體長(zhǎng)度公差不得大于0.05% L；5）固定圈（大齒圈和輪帶）安裝前，應(yīng)將安裝區(qū)域進(jìn)行打磨、除飛濺處理，保證筒體的平滑，同時(shí)注意錯(cuò)開(kāi)縱向焊縫，鉆孔與縱向焊縫必須留有大于75mm以上的空隙。裝配時(shí)嚴(yán)格按照裝配線(xiàn)安裝，實(shí)際安裝與裝配線(xiàn)的公差必須小于5mm，固定圈與筒體之間的縫隙必須小于2mm；兩輪帶間距公差必須小于0.025% L6）密封圈的裝配，密封

7、圈應(yīng)先將構(gòu)建焊接成型，最后整體安裝到筒體上，與筒體的間隙不得大于1mm。7）法蘭的裝配，應(yīng)在筒體整體拼裝前將法蘭與筒體進(jìn)行拼裝，法蘭盤(pán)的尺寸必須嚴(yán)格按圖紙要求制作，直徑公差必須控制在-2-0之間，不得大于筒體內(nèi)徑，安裝焊接完成后，要將法蘭表面進(jìn)行打磨處理，保證法蘭表面的光滑度；8）輪帶攻絲，按圖紙要求選擇合適的絲攻進(jìn)行攻絲作業(yè)，公司完成后對(duì)鉆孔進(jìn)行打磨處理，將空口的銳角打磨光滑，并在絲口內(nèi)涂抹黃油。4、焊接作業(yè)4.1 焊接材料1）典型鋼材的焊接材料匹配表母材焊接材料GB/T700和GB/T1591標(biāo)準(zhǔn)鋼材GB/T19879標(biāo)準(zhǔn)鋼材GB/T714標(biāo)準(zhǔn)鋼材GB/T 4171和GB/T 4172標(biāo)準(zhǔn)

8、鋼材GB/T 7659鋼材SMAWGMAWFCAWSAWQ215ZG200-400HZG230-450HGB/T 5117：E43XXGB/T 8110ER49-XGB/T 17493： E43XTX-XGB/T 5293F4XX-H08AQ235Q255Q275Q295Q235GJQ235qQ235NQ295NHQ295GNHZG275-485HGB/T 5117：E43XXE50XXGB/T 5118：E50XX-XGB/T 8110ER49-X ER50-XGB/T 17493：E43XTX-XE50XTX-XGB/T 5293：F4XX-H08A；GB/T12470：F48XX -H0

9、8MnAQ345Q390Q345GJQ390GJQ345qQ370qQ355NHQ345GNHQ345GNHLQ390GNHGB/T 5117：E5015、16GB/T5118：E5015、16-X*E5515、16-XGB/T 8110ER50-X *ER55-XGB/T 17493：E50XTX-XGB/T 12470：F48XX- H08MnAF48XX-H10Mn2F48XX-H10Mn2AQ420Q420GJQ420qGB/T 5118：E5515、16-X *E6015、16-XGB/T8110ER55-X *ER62 -XGB/T 17493：E55XTX-XGB/T 12470

10、：F55XX-H10Mn2AF55XX-H08MnMoAQ460Q460GJQ460NHGB/T5118：E5515、16-XE6015、16-XGB/T8110ER55-XGB/T17493：E55XTX-XE60XTX-XGB/T 12470：F55XX-H08MnMoAF55XX-H08Mn2MoVA注：1.當(dāng)設(shè)計(jì)或被焊母材有沖擊要求規(guī)定時(shí)，熔敷金屬的沖擊功應(yīng)不低于設(shè)計(jì)規(guī)定或母材規(guī)定；2.當(dāng)所焊接的接頭板厚25mm時(shí)，焊條電弧焊應(yīng)采用低氫焊條焊接；3.表中XX、-X、X為對(duì)應(yīng)焊材標(biāo)準(zhǔn)中的焊材類(lèi)別。* 僅適用于Q345q厚度不大于16mm時(shí)及Q370q厚度不大于35mm時(shí)；* 僅適用于Q4

11、20q厚度不大于16mm時(shí)。表4-1典型鋼材的焊接材料匹配表1序號(hào)鋼 材 牌 號(hào)焊 絲 牌 號(hào)焊劑牌號(hào)110、15、20、20g、Q235H08MnA、H08AHJ431216MngH08MnA、H10Mn2、H10MnSiHJ431表4-2典型鋼材的焊接材料匹配表22）焊接材料必須有明確的牌號(hào)、質(zhì)量保證書(shū)、爐批號(hào)，并按JB3375鍋爐原材料入廠檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)合格，不合格者不得使用。3）焊接材料的管理應(yīng)符合JB3233焊條質(zhì)量管理規(guī)程要求，并制定焊接材料管理制度，使每條焊縫的焊接材料具有可追蹤性。4）建立嚴(yán)格有效的烘干、發(fā)放、回收和回用管理制度。5）鋼材、焊絲、焊劑使用匹配必須經(jīng)工藝評(píng)定合格以后

12、方可用于產(chǎn)品焊接。6）焊絲所用焊絲應(yīng)符合GB/T14957熔化焊用鋼絲。焊絲的表面不允許有油污、拉絲殘留潤(rùn)滑劑、嚴(yán)重刻痕或夾雜、銹蝕和水分等，其表面必須清理光潔后方可使用。裝入盤(pán)的焊絲，不得有局部彎曲，應(yīng)沿焊絲盤(pán)的弧形勻稱(chēng)一致。如焊絲的彎曲度影響焊機(jī)校直能力，該盤(pán)焊絲不能用于產(chǎn)品的焊接。焊絲的彎曲度檢查時(shí)，可順頭抽出58圈焊絲，檢查弧形彎曲度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有影響焊機(jī)校直的彎曲時(shí)，該盤(pán)焊絲必須挫上彎曲弧度不合格標(biāo)記，且不得用于焊接產(chǎn)品。凡發(fā)現(xiàn)牌號(hào)不清的焊絲嚴(yán)禁在車(chē)間使用。7）焊劑所用焊劑應(yīng)符合GB5293埋弧焊用碳素鋼焊絲和焊劑和GB12470低合金鋼埋弧焊用焊劑的要求。焊劑進(jìn)廠后，均應(yīng)進(jìn)行工藝性能試

13、驗(yàn)（在尺寸為800×100×20mm鋼板上試焊一條焊縫），焊劑工藝性能試驗(yàn)應(yīng)滿(mǎn)足如下要求：保證在焊接過(guò)程中電弧穩(wěn)定燃燒；焊縫表面應(yīng)無(wú)氣孔和裂紋；且具有良好的脫渣性能；焊劑應(yīng)能適合任何種類(lèi)電流來(lái)進(jìn)行焊接。焊劑必須要有一定的顆粒度，一般顆粒度直徑在0.45 mm 2.5mm左右，不得有針狀的、粉狀的焊劑，以避免有害于焊工身體健康。焊劑使用前必須烘干，焙烘規(guī)范參數(shù)按下表所示。 焊 劑牌 號(hào)堆放厚度(mm)進(jìn)爐溫度()升 溫速 度焙烘溫度()保溫時(shí)間(h)冷卻速度備注HJ4315060100緩升30035012隨爐冷至8080保溫 表4-3焊

14、劑烘焙規(guī)范參數(shù)經(jīng)焙烘的焊劑可保溫在80左右的封閉式保溫箱里，隨用隨取，以確保所使用的焊劑保持在干熱狀態(tài)。嚴(yán)重受潮的焊劑，不得與干燥焊劑同爐焙烘。焊接過(guò)程重復(fù)使用的焊劑：使用的焊劑冷至室溫時(shí)，重新焙烘；焊接回收的焊劑，要清除熔渣，要保持焊劑的顆粒均勻；多次使用過(guò)的焊劑，如存在顆粒不均、粉狀量增加、帶塵灰時(shí)，必須經(jīng)篩選處理，保持顆粒度在860目范圍，重新焙烘后方可重復(fù)使用。焊劑不允許落地回收，應(yīng)用盛器集積或采用自動(dòng)裝置回收，使回收焊劑不受污染、不受潮，仍是熱狀態(tài)的干燥焊劑。8）焊條定位焊及返修焊所用焊條應(yīng)符合GB/T5117碳鋼焊條和GB/T5118低合金鋼焊條有關(guān)規(guī)定。鋼材、焊條使用匹配按手工電

15、弧焊工藝守則進(jìn)行。焊條的焙烘溫度參照手工電弧焊工藝守則有關(guān)要求。4.2 焊接坡口1）焊接坡口應(yīng)符合表2-1至2-6坡口示意圖要求；2）焊接坡口尺寸宜符合國(guó)標(biāo)的規(guī)定。組裝后坡口尺寸允許偏差應(yīng)符合表7.3.1規(guī)定。序 號(hào)項(xiàng) 目背面不清根背面清根1接頭鈍邊±2 mm不限制2無(wú)鋼襯墊接頭根部間隙±2 mm+ 2 mm- 3 mm3帶鋼襯墊接頭根部間隙+ 6 mm- 2 mm不適用4接頭坡口角度+ 10°- 5°+ 10°- 5°5根部半徑+ 3 mm- 0 mm不限制表4-4 坡口尺寸組裝允許偏差3） 嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物4

16、） 單節(jié)筒體焊接前，應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行100檢查，不準(zhǔn)存在分層、裂紋、夾渣等缺陷，否則應(yīng)修整；4.3 引弧板要求1）引弧板、引出板和鋼襯墊板的鋼材屈服強(qiáng)度不大于被焊鋼材標(biāo)稱(chēng)強(qiáng)度，且焊接性相近；2） 在焊接接頭的端部設(shè)置焊縫引弧板、引出板，使焊縫在提供的延長(zhǎng)段上引弧和終止。焊條電弧焊和氣體保護(hù)電弧焊焊縫引弧板、引出板長(zhǎng)度應(yīng)大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板長(zhǎng)度應(yīng)大于80mm。3） 引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧氣刨或機(jī)械等方法去除，不得傷及母材并將割口處修磨焊縫端部平整。嚴(yán)禁錘擊去除引弧板和引出板。圖4-1 引弧板焊接方法板厚檢查試板尺寸 (2件)引、收弧板尺寸埋弧自動(dòng)焊830150×6

17、00150×100表4-5引弧板尺寸4.4對(duì)焊工的要求.1）焊工應(yīng)熟悉、理解、掌握?qǐng)D樣的要求、工藝規(guī)定以及有關(guān)焊接的各種管理規(guī)則。2）擔(dān)任埋弧焊及定位焊的焊工，必須是按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試管理規(guī)則相應(yīng)項(xiàng)目考試合格且在有效期限內(nèi)的持證焊工。3）焊工焊前應(yīng)自檢焊縫坡口形狀和尺寸，坡口的清理是否符合工藝要求或圖樣規(guī)定，對(duì)影響焊接質(zhì)量的應(yīng)及時(shí)向車(chē)間和檢驗(yàn)部門(mén)反映，在沒(méi)有作出處理意見(jiàn)前，不得進(jìn)行該焊縫的施焊。4）產(chǎn)品縱、環(huán)焊縫焊接完成以后，在指定部位做好標(biāo)記，且必須作好施焊記錄，以便于檢驗(yàn)和查核。5）焊接操作時(shí)，焊工必須按工廠勞動(dòng)保護(hù)條例穿戴規(guī)定的工作服、工作帽、絕緣鞋、手套等。4.5

18、焊接設(shè)備1）埋弧自動(dòng)焊所用焊機(jī)應(yīng)按焊接工藝要求選用，在一般情況下盡可能采用直流電源；對(duì)于細(xì)焊絲的埋弧自動(dòng)焊應(yīng)采用直流電源。2）埋弧焊機(jī)及輔助設(shè)備的儀表、調(diào)節(jié)器和電源裝置等，應(yīng)定期進(jìn)行檢查，確保完好；在使用過(guò)程中的儀表、調(diào)節(jié)器和電器裝置等突然失靈時(shí)，應(yīng)中止施焊。4.6 焊接工藝評(píng)定 產(chǎn)品所用焊接材料在施焊之前，必須按國(guó)標(biāo)和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行做焊接工藝評(píng)定，評(píng)定合格后，才能施焊產(chǎn)品。4.7 筒體焊縫焊接將筒體移至轉(zhuǎn)胎，調(diào)正筒體后，在伸展平臺(tái)上使用埋弧自動(dòng)焊對(duì)筒體外側(cè)焊縫進(jìn)行焊接， 正式焊接前應(yīng)將焊縫坡口兩側(cè)30 mm的區(qū)域清理出金屬光澤，對(duì)于較厚普通低合金鋼筒體，如環(huán)境溫度低于0，應(yīng)采取預(yù)熱處理，預(yù)

19、熱溫度一般選擇在150左右。裝配的焊縫應(yīng)及時(shí)焊完；未及時(shí)焊完的焊縫，如表面產(chǎn)生新的銹斑、水分應(yīng)拆掉，清理后重新裝配，或用火焰加熱的方法進(jìn)行干燥處理。1） 對(duì)于SMAW、GMAW、FCAW和SAW焊接方法，每一道焊縫金屬的橫截面，無(wú)論是深度還是最大寬度，不應(yīng)超過(guò)該道焊縫表面的寬度。2） 除用于坡口焊縫的加強(qiáng)角焊縫外，如果滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求，應(yīng)采用最小角焊縫尺寸，最小角焊縫尺寸應(yīng)符合下表的要求。焊道類(lèi)型焊接位置焊縫類(lèi)型焊接方法SMAWGMAW/FCAWSAW單絲串聯(lián)雙絲多絲根部焊道最大厚度平焊全部10mm10mm無(wú)限制橫焊8mm8mm立焊12mm12mm不適用仰焊8mm8mm填充焊道最大厚度全部全部5m

20、m6mm6mm無(wú)限制單道焊最大寬度單道角焊縫最焊腳大尺寸平焊角焊縫10mm12mm無(wú)限制橫焊8mm10mm8mm8mm12mm立焊12mm12mm不適用仰焊8mm8mm單道焊最大焊層寬度所有（立焊除外）(用于SMAW、GMAW和FCW）坡口焊縫如坡口根部間隙12mm或焊層寬度16mm，采用分道焊技術(shù)不適用平焊和橫焊（用于SAW）坡口焊縫不適用焊層寬度16mm，采用分道焊技術(shù)焊層寬度25mm，采用分道焊技術(shù)表4-6最大單道焊焊縫尺寸推薦表3）多層焊時(shí)應(yīng)連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺欠時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。遇有中斷施焊的情況，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅帷⒈卮胧?/p>

21、，再次焊接時(shí)重新預(yù)熱溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度；4） 塞焊和槽焊可采用焊條手工電弧焊、氣體保護(hù)電弧焊及自保護(hù)電弧焊等焊接方法。平焊時(shí)，應(yīng)分層熔敷焊縫，每層熔渣冷卻凝固后，必須清除方可重新焊接；立焊和仰焊時(shí)，每道焊縫焊完后，應(yīng)待熔渣冷卻并清除后方可施焊后續(xù)焊道。5） 嚴(yán)禁在調(diào)質(zhì)鋼上采用塞焊和槽焊焊縫。在進(jìn)行構(gòu)件或組合構(gòu)件的裝配和部件間連接時(shí)，以及將部件焊接到構(gòu)件上時(shí)，采用的工藝和順序應(yīng)使最終構(gòu)件的變形和收縮最小。6） 根據(jù)構(gòu)件上焊縫的布置，可按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：對(duì)接接頭、T形接頭和十字接頭，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜雙面對(duì)稱(chēng)焊接；有對(duì)稱(chēng)截面的構(gòu)件，宜對(duì)稱(chēng)于構(gòu)件中和軸焊

22、接；有對(duì)稱(chēng)連接桿件的節(jié)點(diǎn)，宜對(duì)稱(chēng)于節(jié)點(diǎn)軸線(xiàn)同時(shí)對(duì)稱(chēng)焊接；非對(duì)稱(chēng)雙面坡口焊縫，宜先焊深坡口側(cè)、然后焊滿(mǎn)淺坡口側(cè)、最后完成深坡口側(cè)焊縫，特厚板宜增加輪流對(duì)稱(chēng)焊接的循環(huán)次數(shù)；對(duì)長(zhǎng)焊縫宜采用分段退焊法或與多人對(duì)稱(chēng)焊接法同時(shí)運(yùn)用；宜采用跳焊法，避免工件局部熱量集中。7） 構(gòu)件裝配焊接時(shí)，應(yīng)先焊預(yù)計(jì)有較大收縮量的接頭，后焊預(yù)計(jì)收縮量較小的接頭，接頭應(yīng)在盡可能小的拘束狀態(tài)下焊接。8） 對(duì)于預(yù)計(jì)有較大收縮或角變形的接頭，可通過(guò)計(jì)算預(yù)估焊接收縮和角變形量的數(shù)值，在正式焊接前采用預(yù)留焊接收縮裕量或預(yù)置反變形方法控制收縮和變形。9） 對(duì)于組合構(gòu)件的每一組件，應(yīng)在該組件焊到其它組件以前完成拼接；多組件構(gòu)成的復(fù)合構(gòu)件應(yīng)

23、采取分部組裝焊接，分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接的方法降低構(gòu)件的變形。10） 對(duì)于焊縫分布相對(duì)于構(gòu)件的中和軸明顯不對(duì)稱(chēng)的異形截面的構(gòu)件，在滿(mǎn)足設(shè)計(jì)計(jì)算要求的情況下，可采用增加或減少填充焊縫面積的方法或采用補(bǔ)償加熱的方法使構(gòu)件的受熱平衡，以降低構(gòu)件的變形。4.8碳弧氣刨清根應(yīng)符合下列規(guī)定1） 碳弧氣刨工應(yīng)經(jīng)過(guò)培訓(xùn)，方可上崗操作2） 焊滿(mǎn)外部焊縫后里面應(yīng)進(jìn)行碳弧氣刨清根，清根時(shí)應(yīng)清到第一層焊縫的焊肉，發(fā)現(xiàn)缺陷的部位應(yīng)清到無(wú)缺陷時(shí)為止。然后用角向磨光機(jī)打磨，不得有氣孔、積碳、銅斑、粘渣等缺陷，上述缺陷清除不凈的焊道，不得施焊。特別注意夾碳位置。并且打磨的V型坡口要規(guī)范，以免焊后夾渣。清根后坡口形式如下

24、圖所示， 圖4-2清根打磨后的坡口5、焊縫質(zhì)量要求1）一般用目測(cè)檢查：無(wú)夾渣、氣孔、沙眼、咬邊，焊縫應(yīng)飽滿(mǎn)、平整、光滑。2）、當(dāng)采用超聲波探傷時(shí)，應(yīng)不低于GB/T11345中的級(jí)，檢驗(yàn)長(zhǎng)度應(yīng)不小于焊縫長(zhǎng)度的25%；3）、當(dāng)采用射線(xiàn)探傷時(shí)，應(yīng)不低于GB/T3323中的級(jí)，檢驗(yàn)長(zhǎng)度應(yīng)不小于焊縫長(zhǎng)度的15%；4）焊縫金屬或母材的缺欠超過(guò)相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，可采用砂輪打磨、碳弧氣刨、鏟鑿或機(jī)械等方法徹底清除。返修焊接之前，應(yīng)清潔修復(fù)區(qū)域的表面。對(duì)于焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿(mǎn)等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。5）對(duì)于不合格的焊縫缺欠，返修或重焊的焊縫應(yīng)按原檢測(cè)方法和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)驗(yàn)收。6) 對(duì)焊縫進(jìn)行返修，宜按下述要求進(jìn)行：焊瘤、凸起或余高過(guò)大：采用砂輪或碳弧氣刨清除過(guò)量的焊縫金屬；焊縫凹陷或弧坑、焊縫尺寸不足、咬邊、未熔合、焊縫氣孔或夾渣等應(yīng)