16m預制預應(yīng)力空心板施工方案(首件第一次修改)

1、盛寧線寧波段寧海力洋至城區(qū)段改道BT工程公路建設(shè)項目16m預應(yīng)力空心板梁預制首件施工技術(shù)方案編制： 審核： 中鐵十九局集團第二工程有限公司盛寧線寧波段寧海力洋至城區(qū)段改道BT工程項目經(jīng)理部2013年11月6日目錄一、編制說明3二、工程概述4三、主要工程數(shù)量5四、工期計劃5五、機械設(shè)備、人員配備情況6六、預制場建設(shè)7七、梁板預制施工工藝8八、工程質(zhì)量管理體系及保證措施21九、質(zhì)量保證措施29十、混凝土常見質(zhì)量通病防治措施30十一、安全保證措施33十二、環(huán)境保護、文明施工措施35一、編制說明1、編制依據(jù)、盛寧線寧波段寧海力洋至城區(qū)段改道Bt工程招投標文件及相關(guān)資料。、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTG_

2、TF50-2011）；普通混凝土力學性能試驗方法標準 (GB/T50081-2002)；公路土工試驗規(guī)程（JTG E40-2007）；鋼筋焊接接頭試驗方法標準 (JGJ/T27-2001) ；公路工程質(zhì)量檢驗評定標準(JTG F80/1-2004)；公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（JTJ 076-95）；、盛寧線寧波段寧海力洋至城區(qū)段改道Bt工程兩階段施工設(shè)計圖、施工現(xiàn)場調(diào)查情況2、編制原則（1）嚴格執(zhí)行國家和地方對公路工程建設(shè)的各項方針、政策、規(guī)定和要求。嚴格遵守工程合同文件的要求并服從業(yè)主統(tǒng)一安排。（2）在認真領(lǐng)會初步設(shè)計圖紙、施工圖紙及補遺書的前提下，在原技術(shù)標書施工組織設(shè)計的基礎(chǔ)上，根據(jù)現(xiàn)場

3、的實際施工條件，優(yōu)化施工安排，保證施工質(zhì)量。（3）根據(jù)工程的重點、難點，施工工序及氣候環(huán)境的要求和制約，制定科學合理的施工方案。（4）依靠成熟的技術(shù)，先進的工藝，可靠的措施，嚴格的管理，為業(yè)主提供優(yōu)質(zhì)工程。（5）根據(jù)本分項工程的實際情況，我部將組織一批施工經(jīng)驗豐富、技術(shù)力量雄厚的優(yōu)秀技術(shù)、管理人員，調(diào)集先進的機械設(shè)備，配備先進的測量、試驗儀器，組建一個高效精干的項目工區(qū)。（6）加強施工管理，提高生產(chǎn)效率，降低工程成本，增加企業(yè)效益。（7）嚴格貫徹“安全第一，預防為主”的方針和原則。二、工程概述本項目有2座大橋：杜岙大橋，力洋大橋；20座中小橋（主線中小橋16座）：力洋小橋，下徐1號小橋，下徐橋

4、，下徐2號小橋, 柘浦王橋, 茶院溪中橋, 銅嶺腳中橋，項連山中橋，杜岙小橋，杜岙中橋，花山1號橋，花山2號橋，花山3號橋，花山4號橋，花山5號橋，花山6號橋，銅嶺腳線外橋，杜岙線外橋，花山線外橋，西林寺線外橋。有10m、13m、16m及20m預應(yīng)力空心板，30m預應(yīng)力小箱梁五種類型梁板，梁板總共916片本預制方案選取項連山中橋4*16m先簡支后連續(xù)預應(yīng)力空心板作為首件工程，介紹其預制施工方案。預制梁采用龍門吊配合集中預制，存梁場存放，炮車運輸，架橋機安裝固定，主梁由預制預應(yīng)力板梁和現(xiàn)澆混凝土橋面板組成。此處選取1片中跨中梁預制作為首件工程。主要技術(shù)指標表類別空心板跨徑(m)16預制梁長(m)

5、15.632斜交角(°)30中梁底寬(m)1.24預制梁高(m)0.8三、主要工程數(shù)量1、K0+000K15+504段梁板預制數(shù)量序號結(jié)構(gòu)類型梁跨徑(M)數(shù)量(張)備注1預應(yīng)力空心板1080213178316564選1片中梁作首件420245預應(yīng)力小箱梁3070合計9162、預制1片16m先簡支后連續(xù)預應(yīng)力中跨中板工程數(shù)量序號類別單位數(shù)量備注1HPB235kg375.31片2HRB335kg620.41片3鋼絞線15.2kg225.44錨具M15-3套85波紋管D45mmm62.66預制C50砼m38.97四、工期計劃選取項連山中橋4跨16m先簡支后連續(xù)預應(yīng)力空心板1片中跨中梁作為首

6、件梁板預制，預制計劃于2013年11月10日開始，澆筑砼1天完成，檢測砼7天強度，2013年11月24日完畢，工期為14天。五、機械設(shè)備、人員配備情況序號設(shè)備名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1砼攪拌機JS-1000臺12裝載機ZL50C臺13發(fā)電機400KW臺14龍門吊32T臺25電焊機BX1-500臺46鋼筋切斷機GQ-40臺27鋼筋彎曲機GW-40臺28型材切割機J3G-400臺19鋼筋調(diào)直機GX-臺110鋼模板16m套311砼運輸車12m3輛412附著式振搗器1.5KW臺2013插入式振搗器50mm套230mm1套14壓漿機臺115張拉機具150t套116吊車20T輛117水泥漿攪拌機套118油泵臺

7、4根據(jù)工程規(guī)模、施工要求和本單位人力資源狀況，現(xiàn)場配備包括施工管理人員、工程技術(shù)人員和施工作業(yè)人員在內(nèi)的專業(yè)齊全的綜合施工隊伍，在管理和技術(shù)上選用具有多年的施工經(jīng)驗的人員，能夠高效有序地組織各項工程的施工和管理。主要管理人員一覽表序 號姓 名職 務(wù)分 工備注1況世聰項目經(jīng)理項目生產(chǎn)總指揮2王福興項目常務(wù)副經(jīng)理項目生產(chǎn)副指揮3王福興項目總工項目技術(shù)總負責4王鵬杰項目副總工項目技術(shù)負責人5胡軍坤項目副經(jīng)理生產(chǎn)負責人6林 松 工程科長工程負責人7周海軍試驗室主任試驗負責人8朱國平工區(qū)長梁板負責人9王兵勝工區(qū)質(zhì)檢員梁板質(zhì)檢員10于景德安全總監(jiān)項目安全負責人勞動力配置:施工人員共35人，包括鋼筋工16人

8、，模板工8人，起重工2人，混凝土工4人，電工1人，雜工4人。六、預制場建設(shè)1、梁場底臺布置:(1)、預制臺座規(guī)劃數(shù)量:、16米小箱梁共預制564片，采取10日一循環(huán)，暫時預計30個臺座布置。、30米小箱梁70片， 采取15日一循環(huán)， 暫時預計10個臺座布置。、臺座共設(shè)置40個2、預制場地建設(shè)：預制梁區(qū)域采用15cm厚C20混凝土硬化，兩臺32t龍門吊軌道長300m，采用先澆筑60cm寬、30cm厚的C25砼擴大基礎(chǔ)，再澆筑30cm寬、20cm厚C30砼軌道基礎(chǔ)。梁底座布置方向與兩臺龍門吊行走方向一致，梁底座間及軌道內(nèi)均設(shè)水溝，將雨水或養(yǎng)生水引入場外側(cè)三級沉淀池，以循環(huán)利用水。鋼筋加工場采用C2

9、0砼硬化15cm厚，并搭建1400m2的彩鋼棚；預制場內(nèi)便道采用C25砼硬化20cm厚。3、臺座制作：臺座地基進行壓實處理后，在規(guī)劃的臺座位置開挖第一層基礎(chǔ)，寬124cm,深15cm，按圖進行第一層基礎(chǔ)施作，要求平齊于原地面。待砼硬化后，再進行第二層臺座的施工，第二層臺座頂面四周嵌固50等邊角鋼，大面平整度控制在1mm內(nèi)，用2米的水平尺或水準儀每2米檢測，面層下9cm處預留對拉螺栓孔。砼臺座澆筑時按要求設(shè)置一定的反拱，以消除梁板張拉后引起的拱度，否則會影響以后橋面鋪裝層厚度。反拱做成拋物線， 16m空心板跨中反拱度設(shè)置8mm。七、梁板預制施工工藝1、預制施工工藝流程清理底模、施工放樣綁扎底、腹

10、板鋼筋安裝預應(yīng)力管道安裝側(cè)模、端頭模板澆筑底板砼安裝芯模綁扎頂板鋼筋及安裝預埋鋼筋澆筑腹板和頂板混凝土砼梁體養(yǎng)生張拉、壓漿移梁梁端封錨2、施工方法（1）清理底模、施工放樣用電動鋼絲球刷打磨底模，清理干凈，表面無殘存物，且線形平順，表面平整，然后再均勻涂抹脫模劑。脫模劑采用機油與柴油勾兌，用舊毛巾浸沾油后擰干，擦拭底模，達到模板表面有油漬但又不明顯積油。按梁板的幾何尺寸進行放樣并彈線標識。（2）模板準備梁板的側(cè)模和端模均采用面板厚5mm的鋼模板，鋼模設(shè)計必須具有足夠的剛度和強度，并且組裝拆卸方便；模板的拆卸采用龍門吊輔助人工進行；模板在拼裝時涂刷脫模劑，保證梁體有好的外觀質(zhì)量。（3）綁扎底腹板鋼

11、筋和安裝預應(yīng)力筋考慮到綁扎質(zhì)量、吊裝和吊具、整體內(nèi)模的安裝，將全部鋼筋分成底腹扳鋼筋和頂板鋼筋兩部分，底腹板鋼筋采用在底臺上綁扎，頂板鋼筋待底腹板全部綁扎好且內(nèi)模安裝后，最后綁扎頂板鋼筋的方式。對局部鋼筋如錨下鋼筋、端頭、吊點加強筋等少量鋼筋，則處于在制梁臺座上，補充綁扎的方法。鋼筋加工場將鋼筋加工成半成品，在梁體底座上現(xiàn)場焊接、綁扎成型。根據(jù)放樣結(jié)果安裝綁扎卡具，在綁扎卡具上先安裝腹板外側(cè)水平鋼筋，再將安放腹板箍筋和水平筋進行綁扎。在綁扎卡具上擺放底板箍筋，將底板箍筋與腹板箍筋對應(yīng)進行綁扎，然后穿梭底板主筋和水平筋并與箍筋進行綁扎。邊跨預制梁時要在非連續(xù)段底模按設(shè)計位置將永久性支座預埋支座鋼

12、板安放到位，并據(jù)此插入支座錨固鋼筋。16m空心板N13鋼筋要注意緊貼側(cè)模，脫模后易于拔出，便于與鉸縫鋼筋相連。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差(MM)檢查方法和頻率1受力鋼筋間距兩排以上±5尺量：每片梁檢查10個斷面同排±102箍筋、橫向水平筋間距±10尺量：每片梁檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸長±10尺量：按骨架總數(shù)50%抽查寬、高±54保護層厚度±5尺量：每片梁沿模板周邊檢查8處塑料波紋管在室內(nèi)保管堆放，并在地面上墊上方木，不能直接堆放在地面上，并應(yīng)采取有效措施，防止雨水和各種混蝕性氣體的影響。波紋管的驗收：

13、按照設(shè)計圖紙要求的波紋管型號采購，外表不能有油污，銹蝕孔洞和不規(guī)則的折皺。搬運時應(yīng)輕拿輕放，不準拋甩或在地上拖拉，也不準一個人在中間抬運，應(yīng)多人保持波紋管順直的條件下搬運。安裝前波紋管應(yīng)通過1KN的徑向力的作用，不變形；同時應(yīng)做規(guī)范要求的合格性檢驗，以檢查有無滲漏孔，確無變形滲漏后方可使用。安裝錨墊板：錨墊板用螺絲固定在端頭模板上，偏移角度和位置以端頭模板來控制，使波紋管軸線與錨墊板軸線在一條直線上，同時安裝螺旋筋，其軸線也應(yīng)與波紋管軸線在一條直線上。波紋管的連接采用大一號同型波紋管作接頭，接頭長200mm，連接后用密封膠帶封口，避免砼澆筑的水泥漿滲入管內(nèi)，造成管道堵塞。安裝波紋管時，應(yīng)按照設(shè)

14、計坐標在平面和立面上先將坐標點標識在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位鋼筋，間距為：直線段1.0m，曲線段0.5m，同時還在定位筋上焊接6圓鋼環(huán)作為波紋管的平面控制，其間距與水平定位筋相同，使波紋管的曲線順直，位置準確不移位。因此定位筋的焊接應(yīng)牢固，同時不得燒傷波紋管，焊接時應(yīng)采取隔離措施。安裝后的波紋管其位置坐標誤差為縱向3厘米，橫向1厘米。為防止在施工過程中，波紋管局部被破壞，在波紋管內(nèi)安裝一根同直徑的塑料管，澆筑砼時不斷拉動或旋轉(zhuǎn)，防止水泥漿堵塞管道，砼澆筑結(jié)束后，拔出塑料管。預應(yīng)力管道實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差(MM)檢查方法和頻率1管道坐標梁長方向±30尺量：抽查50

15、%，每根查10個點梁高方向±102管道間距同排10尺量：抽查50%，每根查5個點上下層103張拉應(yīng)力值符合設(shè)計要求查油壓表讀數(shù)：全部4張拉伸長量符合設(shè)計規(guī)定，設(shè)計未規(guī)定時±6%尺量：全部5斷絲滑絲數(shù)每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%尺量：每束（4）安裝模板根據(jù)鋼筋保護層的厚度，在安裝側(cè)模和內(nèi)模前綁扎高強度砼墊塊，間距0.5米，成梅花型布置。側(cè)模應(yīng)預先分段試拼好，用手砂輪打磨平順，模板安裝時接縫處要貼雙面膠，并在不嚴密處用原子灰或透明玻璃膠填補，保證模板接縫嚴密，不漏漿。側(cè)模表面清理干凈后均勻涂抹脫模劑，把預先拼裝好的兩側(cè)模板通過橫穿底座的對拉螺栓連接，并將側(cè)模托架支腿用

16、鋼板或木楔釘牢，側(cè)模頂也要用對拉螺栓連接，保證上下拉桿緊固，同時還可適當在側(cè)模外加以斜撐，確保側(cè)模牢固。斜撐采用鋼管按2m間距布設(shè)。采用側(cè)模包底座的方式使側(cè)模通過橡膠管靠貼底座密封，以保證接縫不漏漿。端模與側(cè)模、端模之間采用螺栓連接，連接前要在內(nèi)模、側(cè)模與端模接觸部位粘貼上雙面膠，保證封端密封緊密。對16m的空心板，要按1m一道在鉸縫處的側(cè)模嵌上0.5m長的6鋼筋，以便在鉸縫處砼表面形成6mm凹凸不平的粗糙面。將內(nèi)模按編號依次進行拼裝，每塊內(nèi)模間用螺栓和銷子固定，用龍門吊整體吊裝就位。用定位筋將內(nèi)模外側(cè)四周固定，以保證頂板、底板砼厚度及其保護層厚度，并在內(nèi)模內(nèi)側(cè)設(shè)立支撐和固定內(nèi)模鋼筋，防止內(nèi)模

17、發(fā)生變形和移位。模板安裝允許偏差項目允許偏差（MM）模板標高柱、墻和梁±15模板內(nèi)部尺寸上部構(gòu)造的所有構(gòu)件+5，0軸線偏位梁10裝配式構(gòu)件支撐面的標高+2，-5模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整5預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置10預留孔洞截面內(nèi)部尺寸+10，0模板實測項目允許偏差標準檢查項目允許偏差(MM)交通部行業(yè)標準檢驗方法表面平整度3用3m直尺和塞尺量相鄰兩板面高低差2用尺量面板標高5水準儀(5)頂板鋼筋綁扎在綁扎頂板鋼筋前，根據(jù)保護層的厚度，在內(nèi)芯模頂板綁扎高強度砼墊塊，間距0.5米，成梅花型布置。穿梭腹板頂部縱向鋼筋，然后擺放頂板水平箍筋，與腹板鋼筋進行綁扎，最后穿

18、梭頂板縱向主筋及水平筋。注意在頂板上按50cm縱向間距預埋剪力鋼筋。梁板鋼筋全部安裝完畢后，要用型鋼按2m間距在內(nèi)模頂面設(shè)置壓桿，保證澆筑砼時內(nèi)模不上浮。(6)混凝土澆筑及養(yǎng)生砼澆筑砼采取拌合站集中拌合，用砼運輸車運輸砼至澆筑位置，龍門吊配合運送入模。要嚴格控制混凝土的工作性，攪拌均勻，防止離析，在入模前要檢查砼的坍落度是否符合要求?；炷翝沧⑶埃瑸榉乐构艿辣粷B漏的混凝土漿堵塞，采用比管道內(nèi)徑小的塑料管插入管道內(nèi)。當混凝土澆注完畢，將塑料管抽出后，如發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)有混凝土漿，立即用高壓水沖洗，沖洗干凈后，用高壓氣泵將管道內(nèi)吹干，管端孔進行封閉。砼澆筑前在模板頂根據(jù)板頂橫坡度掛工程線，示出板頂邊線。

19、混凝土澆筑時，采用分層澆筑法，先澆筑底板并振搗密實，之后安裝芯模，綁扎頂板鋼筋，再澆筑腹板和頂板，為保證底、腹板之間不出現(xiàn)施工縫，必須在底板混凝土初凝前澆筑腹板和頂板混凝土?；炷琳駬v上層混凝土應(yīng)在下層混凝土初凝或重塑前完成上層混凝土的澆筑。梁體混凝土采用50型插入式振搗棒振搗為主，腹板振搗時采用附著式振搗器輔助，在梁的兩端鋼筋較密處，則用30型插入式振搗棒加強振搗，確保錨下砼密實，防止出現(xiàn)空洞和混凝土離析。振動棒要均勻布點，振動間距不大于1.5倍振動半徑，與側(cè)模應(yīng)保持10cm的距離，振動棒要快插慢拔，插入下層混凝土510cm。振動時間以砼不再下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦為準。附著式振動器布

20、置于腹板外側(cè)，左右對稱安裝，在距端頭0.51m 處開始布設(shè)，為預應(yīng)力管道的外側(cè)；中間部位布置間距可為2m，距底板底面為5070cm，在正常振搗完成后打開附著式振搗器510秒，禁止過振。砼澆筑期間，還應(yīng)派專人隨時檢查鋼筋、模板及各種預埋件位置和穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應(yīng)及時處理復位。當混凝土澆筑到頂板頂面標高時，立即進行第一次收漿抹面，先用平板振動器振搗，再用直尺刮平，最后抹平，確保混凝土大面積平整，在混凝土初凝前再進行第二次收漿抹面，避免局部出現(xiàn)龜裂，并進行橫向拉毛，清除浮漿，最后用土工布蓋好，同時進行養(yǎng)生。砼養(yǎng)生梁體拆模后，頂板需用土工布覆蓋，并用膠管刺眼噴水養(yǎng)生。腹板用塑料薄

21、膜或節(jié)水保濕材料貼附，并噴灌養(yǎng)生保證砼濕潤。在空心板兩端口底板砼處封大約20cm高一臺階擋水，然后往內(nèi)部注水，保證梁內(nèi)箱砼濕潤。梁體砼需連續(xù)養(yǎng)生7天，即使強度達到張拉要求，也需滿足養(yǎng)生要求。砼澆筑過程中注意事項 a、加強原材料控制，保證砂石、水泥等各項指標均符合要求。b、嚴格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在79cm，不滿足要求的砼不得使用，嚴禁在砼中加生水。c、加強鋼筋密集處或梁端錨下砼的振搗，確保錨下砼密實，防止出現(xiàn)空洞和混凝土離析。d、腹板寬度較小，在有預應(yīng)力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振搗棒將砼送到預應(yīng)力管道處，使預應(yīng)力管道處填充滿砼。e、在砼澆筑過程中安排模板工、鋼筋工

22、檢查，在施工中出現(xiàn)問題及時處理，同時每間隔15min將波紋管道內(nèi)塑料襯管抽動一次，防止波紋管漏漿堵塞預應(yīng)力管道。f、砼澆筑時，在預制梁體旁地面鋪上麻袋，便于人從麻袋上踩過時粘掉鞋底上的泥土，防止鞋底帶土進入模內(nèi)。g、由于10、11月份中午氣溫較高，早晚天氣涼爽，澆筑1片梁砼一般在1.5小時左右，為防止混凝土坍落度損失過快，及澆筑后失水過快產(chǎn)生收縮裂紋，砼開始澆筑時間可選在早上8點或下午5點左右進行。為防止砼入模溫度過高，還可在澆筑砼前用自來水澆鋼模外側(cè)起到降溫作用。h、在養(yǎng)生期內(nèi)要保持砼始終處于濕潤狀態(tài)。要制作足夠的砼試件，至少兩組試件放在梁體上，采取與梁體同條件養(yǎng)生，并以該試件強度決定張拉時

23、間。（7）拆模及鑿毛當砼強度達到2.5MPa后方可拆模，夏季一般8小時左右就可拆模，混凝土要達到拆模時間可通過試驗確定。先拆除芯模，然后拆除側(cè)模及端模，按芯模的分塊逐塊順序拆除，之后在場地上拼成節(jié)段整體。卸掉的模板要通過綁繩從梁體內(nèi)拉出。然后拆除側(cè)模，拆除時用錘子敲掉木楔，松掉對拉螺桿的螺母，再自上而下抽出對拉螺桿，拆除分塊側(cè)模板之間的連接螺栓，最后拆除端模模板。模板拆除后應(yīng)及時用手工或電動鑿毛錘對預制梁頂面、錨固端面和鉸縫面等新、舊混凝土結(jié)合表面均應(yīng)加密鑿毛，鑿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100×100mm面積中不少于1個點。鑿毛時清表面浮漿，露出新鮮的砼，以利于新舊混凝土良好結(jié)

24、合。（8）預應(yīng)力施工根據(jù)與梁體同條件養(yǎng)生試件強度確定，當混凝土強度達到設(shè)計強度的90%后，且混凝土齡期不小于7天時，方可進行預應(yīng)力張拉。張拉流程：安裝工作錨安裝工作夾片安裝限位板安裝千斤頂安裝工具錨安裝工具夾片張拉至初始應(yīng)力測量伸長值張拉至控制應(yīng)力持荷測量、計算并核對伸長值補拉至控制應(yīng)力回油拆除工具夾片拆除工具錨拆除千斤頂拆除限位板割掉多余鋼絞線壓漿封錨張拉準備：a、按照設(shè)計提供的尺寸進行鋼絞線下料，充分考慮梁兩端張拉工作長度，空心板預留工作長度為60cm。直線段每隔1米、曲線段每隔0.5米將鋼絞線束綁扎成束。鋼絞線應(yīng)梳整分根、編號、編束，編束時，逐根理順，使編扎成束順直，間隔捆扎，保證鋼鉸線

25、不得有纏繞、扭麻花現(xiàn)象。穿束采用人工從一端送入進行，每束鋼絞線前端用塑料膠帶包裹纏繞，以減少阻力。b、拆除端模后，除去錨墊板、喇叭口內(nèi)，鋼鉸線上的砼等雜質(zhì)。c、壓力水沖洗孔道內(nèi)雜物，觀測孔道有無串孔現(xiàn)象，再用空壓機吹干孔道內(nèi)水分。d、千斤頂與油表配套檢校，確定油表讀數(shù)與千斤頂張拉力對應(yīng)關(guān)系曲線。（壓力表的精度應(yīng)1.5 級）。e、張拉前應(yīng)注意張拉設(shè)備校驗記錄是否完整、正確、有無異常，理論油壓是否正確。油路不得漏油，閥門工作正常。f、對鋼絞線、錨塞、錨環(huán)進行抽樣檢查。h、所有張拉設(shè)備檢校后至少每隔6個月或使用200次進行一次標定和保養(yǎng),其使用次數(shù)可根據(jù)張拉記錄統(tǒng)計。張拉：a、將千斤頂套入鋼絞線束，

26、安裝工具錨及工具夾片，使鋼絞線按照編號穿入對應(yīng)的錨孔中，人工用手錘或套管輕輕敲擊，使其夾緊預應(yīng)力鋼絞線，夾片外露長度要整齊一致。b、四人配備一套張拉千斤頂，一人負責油泵，兩人負責千斤頂，一人觀測并記錄讀數(shù)，張拉按設(shè)計要求的順序進行。16m空心板張拉順序按左N1右N2右N1左N2進行。每次張拉應(yīng)有完整的原始張拉記錄，且應(yīng)在監(jiān)理旁站下進行。c、張拉過程控制為010%con20%con100%con（持荷2min）錨固。開動高壓油泵達到10%應(yīng)力時，記下千斤頂伸長讀數(shù)。繼續(xù)張拉，到達20%初應(yīng)力時，記下千斤頂伸長讀數(shù)。最后繼續(xù)張拉到鋼絲束的控制應(yīng)力時，持荷2min然后記下此時千斤頂讀數(shù)，計算出實測伸

27、長量并與理論值比較。張拉時操作人員應(yīng)相互聯(lián)系，以保證張拉同步。d、緩慢回油，關(guān)閉油泵，拆除千斤頂。張拉要點如下：a、鋼束采用兩端對稱張拉，必須按設(shè)計張拉順序進行。b、張拉時認真做到孔道、錨環(huán)、千斤頂三對中，使鋼束、錨圈、千斤頂處于同一條軸線上。c、預應(yīng)力鋼絞線張拉采用張拉力與引伸量雙控，兩端必須保持同步施壓，以張拉力為主，引伸量校核，要求計算伸長量與實測伸長量之間誤差控制在±6%以內(nèi), 否則應(yīng)采取以下的若干步驟或全部步驟：重新校準設(shè)備；對預應(yīng)力材料作彈性模量檢查；放松預應(yīng)力鋼材重新張拉；預應(yīng)力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，浸水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前洗掉；d、張拉時必須注意安

28、全，千斤頂后不要站人，測量伸長值的人員必須站在千斤頂側(cè)面進行操作。e、回油時先一端千斤頂由張拉控制應(yīng)力回到零，另一端補拉至控制應(yīng)力后在回油，這樣可以減少一端的夾片回縮損失。f、伸長值的測量；張拉至初始應(yīng)力時測量出油缸與夾片的外露量，張拉至控制應(yīng)力時測量出油缸與夾片的外露量。 g、伸長值的計算：L=N*L/E*A其中L鋼絞線伸長量 N鋼絞線平均張拉應(yīng)力，N=P*1+e-(KL+)/2,因波紋管內(nèi)鋼絞線切線不同，故L應(yīng)分段計算，每段為xi。 L從張拉端到計算界面的有效長度 E鋼絞線彈性模量 A鋼絞線截面積 P張拉應(yīng)力 從張拉端到計算界面孔道部分切線的夾角之和，rad K孔道每米局部偏差對孔道的影響

29、系數(shù)，波紋管為0.00060.001，詳見圖紙說明。 鋼絞線與孔道壁的摩擦系數(shù)，波紋管為0.160.19，詳見圖紙說明。（9）孔道壓漿孔道壓漿工藝流程：清洗孔道安裝壓漿器皿拌制水泥漿壓注灰漿拆除壓漿閥、壓漿嘴。壓漿前，應(yīng)將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。并吹入無油分的壓縮空氣清洗管道。接著用含有0.01Kg/L生石灰或氫氧化鈣的清水沖洗管道，直到將松散顆粒除去及清水排出為止。再以無油的壓縮空氣吹干孔道。管道壓漿應(yīng)盡可能在預應(yīng)力鋼筋張拉完成和監(jiān)理工程師同意壓漿后立即進行，一般不得超過14天。必須在監(jiān)理工程師在場，才允許進行管道壓漿。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應(yīng)由最低點的壓漿孔壓入，并使

30、水泥漿由最高點的排氣孔流出。直到流出的稠度達到注入的稠度。管道應(yīng)充滿水泥漿。水泥漿的配制:水泥漿應(yīng)由準確稱量的強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水組成。水灰比一般為0.40.45，水泥齡期不超過一個月。在水泥漿混合料中可摻入經(jīng)監(jiān)理工程師同意的減水劑，摻入量的百分比以試驗確定，且需監(jiān)理工程師同意，摻入減水劑的水泥漿水灰比可減少到0.35。其他摻入料應(yīng)在監(jiān)理工程師的書面認可下才可使用。含有氯化物和硝酸鹽的摻料不能使用。水泥漿的泌水率最大不應(yīng)超過3%，拌和后3 h泌水率宜控制在2%，24 h泌水應(yīng)全部被漿吸收。水泥漿內(nèi)可摻入（通過試驗）適當膨脹劑，其性能應(yīng)符合混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)

31、規(guī)范的規(guī)定。摻入膨脹劑后，水泥漿不受約束的自由膨脹應(yīng)小于10%。水泥漿拌和機應(yīng)能制備具有膠稠狀的水泥漿，其稠度宜控制在14-18s，水泥漿泵應(yīng)可連續(xù)操作，對于縱向預應(yīng)力管道，能以0.7MPa的壓力作業(yè)。水泥漿泵應(yīng)是活塞式的或排液壓式的，泵及其循環(huán)應(yīng)是完全封閉的，以避免氣泡進入水泥漿內(nèi)。它能在壓漿完成的管道上保持壓力，且裝有一個噴嘴，該嘴關(guān)閉時，導管中無壓力損失。壓力表在第一次使用前及此后監(jiān)理工程師需要時應(yīng)加以校準。所有設(shè)備在灌漿操作中至少每3h用清潔水徹底清洗一次，每天使用結(jié)束時也應(yīng)清洗一次。所有孔道均應(yīng)設(shè)壓漿孔，在管道的最高點設(shè)置排氣孔及最低點設(shè)置排水孔。壓漿孔、排氣管、和排水管應(yīng)是最小內(nèi)徑

32、為20mm的標準管或適宜的塑料管，與管道之間的連接采用金屬或塑料結(jié)構(gòu)扣件，長度應(yīng)足以從管道引出結(jié)構(gòu)物以外。水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過3045min,水泥漿在使用前和壓注過程中應(yīng)經(jīng)常攪動。出氣孔應(yīng)在水泥漿的流動方向一個接一個的封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道應(yīng)進行保護，在一天內(nèi)不受振動，管道內(nèi)水泥漿在注入后48 h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土溫度不得低于5，否則應(yīng)采取保溫措施。當白天氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩天，應(yīng)檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。作好壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度等。（10）封端

33、孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，清除支撐墊板、錨具及斷面上的污垢，并將端面混凝土鑿毛，清除浮漿，準備封端混凝土。固定封端模板，立模后校核梁體全長，長度符合允許偏差的規(guī)定。澆筑封端混凝土時要仔細操作并認真搗固，務(wù)必使錨具處的混凝土密實度。為便于存放和吊裝，在梁側(cè)噴字，標注編號、澆筑日期等。八、工程質(zhì)量管理體系及保證措施（一）、創(chuàng)優(yōu)目標1.確保全部工程達到國家和交通部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗收標準。工程一次驗收合格率100%，單位工程評定得分95%以上，爭創(chuàng)“精品工程”。2.文明施工、場地整潔，創(chuàng)環(huán)保文明工地。創(chuàng)優(yōu)措施1.根據(jù)創(chuàng)優(yōu)目標，編寫工程管理文件，建立創(chuàng)優(yōu)領(lǐng)導小組，開展質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)活動。2.加強創(chuàng)優(yōu)

34、工作的組織領(lǐng)導，項目部負責安排抓落實創(chuàng)優(yōu)工作的專職人員，把創(chuàng)優(yōu)活動與整個施工生產(chǎn)過程有機的結(jié)合起來。3.建立定期和不定期的施工質(zhì)量檢查制度。4.搞好技術(shù)培訓，加強技術(shù)攻關(guān)，利用新技術(shù)、新工藝，開展QC活動，消除質(zhì)量通病，提高工程質(zhì)量。5.制訂獎罰措施，實行優(yōu)質(zhì)優(yōu)酬和主要管理人員工程質(zhì)量目標風險抵押金制度，激勵職工全員創(chuàng)優(yōu)。、預應(yīng)力筋張拉完成后，其位置與設(shè)計偏差不準大于5mm，張拉檢測項目見表4。表4 后張法實測項目表檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率張拉應(yīng)力值符合設(shè)計要求查油表讀數(shù)，每束張位伸長率不超過6%尺量：每束同一構(gòu)件斷絲根數(shù)不超過鋼絲總數(shù)的百分數(shù)1%目測：每根（束）檢查及時按要求填

35、寫預應(yīng)力張拉原始記錄，并保證資料的真實性。（二）、鋼筋骨架綁扎1、鋼筋堆放鋼筋必須不同等級、牌號、規(guī)格分類存放，并設(shè)置材料標識牌。存放時應(yīng)下墊上蓋，避免鋼筋銹蝕和污染。2、鋼筋下料、彎制、鋼筋制作在鋼筋棚配料、下料、焊接、彎制、編號、堆碼。、所有鋼筋在加工之前，進行清污、除浮銹和調(diào)直處理。I級鋼筋應(yīng)采用鋼筋調(diào)直機調(diào)直。、下料長度要達到設(shè)計圖紙要求。鋼筋較長需進行焊接時，下料長度要仔細計算，保證同一根鋼筋的接頭數(shù)要盡量少，同一根鋼筋焊接接頭在接頭長度（35d且不小于50cm）內(nèi)不得有兩個接頭。、鋼筋彎制時要先進行彎制試驗，試件經(jīng)量測各部位合格后再大批量彎制。3、鋼筋連接、主筋的連接盡量采用閃光對

36、焊，不能采用閃光對焊的采用雙面搭接焊，雙面搭接焊焊縫長度不小于5d、寬度不小于0.7d、厚度不小于0.3d（d為鋼筋直徑）。、搭接焊前應(yīng)將鋼筋接頭處預彎，保證焊接后軸線偏移不超過0.1d且不大于3mm。搭接時應(yīng)在起弧和落弧處多留1cm長度，且該長度區(qū)不予焊接，以防燒傷鋼筋。、鋼筋焊接要采用J502或J506焊條。焊工要持證上崗。正式施焊前先焊試件，送項目部試驗室檢驗，檢驗合格后方準予正式施焊。施焊時記錄下電壓、電流、氣溫、風力、風向等資料。、I級鋼筋搭接處采用綁扎方式連接，搭接長度不小于25d（d為鋼筋直徑）且不小于30cm，接頭處應(yīng)做成180度彎鉤，一個接頭應(yīng)分別在中間、兩邊用鐵絲綁扎牢固。

37、4、預埋件加工各種預埋件的材料、規(guī)格、焊接質(zhì)量等都要按設(shè)計要求加工。5、鋼筋安裝、鋼絞線張拉后開始綁扎鋼筋。、綁扎鋼筋前應(yīng)先進行試綁扎，總結(jié)各種鋼筋的最佳綁扎順序。、綁扎前先在底模板表面上用粉筆按圖劃好主筋、箍筋間距，然后按照試綁扎得出的經(jīng)驗綁扎各種鋼筋，所有鋼筋節(jié)點均綁扎。、主筋接頭相互錯開，同一截面的主筋接頭數(shù)不大于總根數(shù)的50%。、所有主筋（縱向方向）下和腹模、翼緣側(cè)面均應(yīng)放置砂漿墊塊，墊塊的厚度滿足設(shè)計保護層要求。、嚴禁鋼筋在臺座上氣割或焊接，以避免損傷鋼絞線。6、預埋件安裝、梁底預埋支座鋼板梁底預埋支座鋼板的位置要非常精確，否則將影響梁板架設(shè)的施工。鋼板中心要露出梁底1cm，鋼板橫橋

38、向要注意2%橫坡的影響。、梁頂預埋鉸縫聯(lián)結(jié)鋼板梁頂預埋鉸縫聯(lián)結(jié)鋼板位置要非常精確，否則梁板架設(shè)后橫向聯(lián)結(jié)不順直，滿足不了設(shè)計要求。、梁頂預埋橋面鋪裝錨固架立鋼筋此鋼筋預埋深度為6cm，每平方米8根，均勻分布于梁板頂面，鋼筋順、橫橋向均保持10cm間距的整倍數(shù)，以利于橋面鋪裝施工時此鋼筋與橋面鋼筋網(wǎng)之間的點焊連接。、邊梁預埋護欄鋼筋護欄鋼筋的預埋除要保證數(shù)量、順橋向之間距外，主要還要保證其橫橋向的位置，保證混凝土保護層的厚度符合設(shè)計要求。、伸縮縫預埋鋼筋在梁板有伸縮縫的端頭預埋此鋼筋，鋼筋位置要精確，以利于伸縮縫的安裝。、注意起吊用吊環(huán)鋼筋的安裝。各種預埋件按圖紙要求一切檢查合格后，方可澆注砼。

39、7、鋼筋安裝與安裝允許偏差見表7。（三）、立模1、模板進場后要先進行試拼工作，試拼主要是為了確定每塊模板的位置，位置確定后進行編號，以后每次安裝按編號施工。2、模板試拼后檢查模內(nèi)的尺寸、平整度是否滿足設(shè)計和規(guī)范要求，并保證節(jié)縫不大于2mm。然后進行打磨除銹。 鋼筋加工與安裝允許偏差表項 目允許偏差(mm)受力鋼筋加工后順長度方向全長±10箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5受力鋼筋間距±10箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距±10鋼筋骨架尺寸長±10直徑±5保護層厚度±53、模板打磨后涂脫模劑，起到隔離作用。同一梁板脫模劑要采用同一品種。脫

40、模劑可用機油和柴油1：1調(diào)制，不得用廢機油代替。涂脫模劑應(yīng)適量，不能出現(xiàn)過多而順模板流動情況。4、模板試拼通過后可以進行立模施工。安裝前在底模臺面兩側(cè)要設(shè)置橡膠條，保證砼澆注過程中不漏漿。5、安裝側(cè)模要設(shè)置防傾覆設(shè)施，用拉桿將模板和臺座固定，防止?jié)沧⑦^程中出現(xiàn)意外。6、梁板連續(xù)端端模注意預留鋼筋位置孔的大小與位置，安裝側(cè)模后各個鋼筋預留孔、側(cè)模與內(nèi)模之間要擠塞棉絮，防止漏漿。嚴格保證端模的垂直度。7、模板安裝后要對其平面位置、平整度、豎直度、內(nèi)部尺寸等項目進行檢測，滿足梁板設(shè)計尺寸和下表要求。模板制作與安裝偏差表項目允許偏差（mm）模板制作板面局部不平1模板安裝模板內(nèi)部尺寸+5，0相鄰兩板表面

41、高低差2模板表面平整5預埋件中心線位置3（四）、混凝土澆筑1、混凝土拌制、拌制混凝土的各種材料和理論配合比要經(jīng)監(jiān)理、項目部試驗室檢驗合格后方可使用。、每次澆筑混凝土前要由試驗人員現(xiàn)場檢測所用砂子的含水量，根據(jù)含水量調(diào)整施工配合比，并開具配合比通知單。拌和站接到此單后按配合比拌制混凝土。、混凝土在拌和站內(nèi)要達到足夠的拌和時間，一般不小于90秒，也不宜過長，使混凝土具有良好的和易性，在運輸和灌注過程中不能出現(xiàn)顯著離析和泌水現(xiàn)象。拌和時間也可根據(jù)拌和站的說明書確定?；炷劣砂韬驼局谱?，砼輸送車運輸和灌筑，澆筑時坍落度控制在5-8cm，澆筑過程不準私自加水。2、混凝土澆筑、鋼筋和模板安裝完畢，經(jīng)監(jiān)理工

42、程師檢查驗收并簽認后進行砼的澆筑施工。澆筑時應(yīng)確保預埋件的預埋和位置的正確。混凝土澆筑采用吊車配合吊斗施工。吊斗下設(shè)置控制速度裝置，澆筑過程禁止混凝土大量傾倒入模。、先澆筑梁底板混凝土。澆筑中禁止振動棒接觸鋼絞線，以免損傷鋼絞線，造成鋼絞線脆斷或應(yīng)力損失。底板混凝土的高度要嚴格控制，過高會造成橡膠內(nèi)模不能準確安放，過低則后續(xù)澆筑時在橡膠內(nèi)模底產(chǎn)生麻面。、澆筑完底板后要迅速安裝橡膠內(nèi)模。橡膠內(nèi)模在使用前應(yīng)檢查，不得漏氣；使用中設(shè)有專人檢查鋼筋頭，鋼筋頭彎向內(nèi)側(cè)；每次使用后，將其表面的水泥清洗干凈，妥善保管，防止日曬，并不得接觸油、酸、堿等有害物質(zhì)。從開始澆筑混凝土到橡膠內(nèi)模放氣時為止，其充氣壓力

43、保持穩(wěn)定。、橡膠內(nèi)模安裝好并經(jīng)檢查無誤后，開始按照先腹板后頂板的澆筑順序施工。澆筑混凝土采用斜向分段、水平分層的方法。分段長度4-5m，按段分層灌注，方向是從梁一端順序交錯進展至另一端。灌注要保證層與層、段與段混凝土相互交錯，保持混凝土的整體性。、澆筑混凝土時，為防止橡膠內(nèi)模上浮，除按設(shè)計用定位箍筋加以固定外，還要在澆筑腹板時保持對稱平衡地進行澆筑。、混凝土澆筑過程中應(yīng)仔細振搗，尤其是底板、腹板的混凝土。砼振搗安排專職人員操作。插入式振動棒振搗時，每次振搗時間以砼不再下沉、無氣泡上升、表面出現(xiàn)薄層水泥漿并有均勻的外觀和水平面為止，振動時間不宜過長，防止砼出現(xiàn)過振現(xiàn)象，影響外觀質(zhì)量。插入式振動棒

44、振搗的移動間距，不超過振動棒作用半徑的1.5倍。、混凝土澆筑時應(yīng)連續(xù)進行，如因故中斷，中斷時間不應(yīng)超過前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。、澆筑完成后，梁板頂部用木抹壓實、抹平，待定漿后再抹第二遍并橫向拉毛，槽深3-5mm左右。、混凝土澆筑過程應(yīng)制取試件，每片梁板28d強度試件兩組，每一槽同條件養(yǎng)生放張試件兩組。（五）、混凝土養(yǎng)護1、混凝土澆筑完畢后，盡快用毛氈或麻袋予以覆蓋，并灑水養(yǎng)護，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態(tài)。覆蓋時不得損傷或污染混凝土表面。2、養(yǎng)護用水應(yīng)與拌合水相同。混凝土達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。3、養(yǎng)生時間不小于7天。九、質(zhì)量保證措施1、

45、建立以項目經(jīng)理負責制的質(zhì)量保證體系，實行五保證、四提高、三落實、二控制、一否決的管理體系，確保工程質(zhì)量優(yōu)良。項目部成立混凝土質(zhì)量領(lǐng)導小組。領(lǐng)導小組成員如下：組長：況世聰組員：王福興、王鵬杰、胡軍坤、林松、于景德、朱國平領(lǐng)導小組下設(shè)混凝土質(zhì)量控制活動辦公室，辦公室主任由況世聰兼任，具體成員由工程科、試驗室、質(zhì)檢科和機料科各成員組成。2、工程施工過程的主要控制措施（1）、加強對原材料的檢驗控制（2）、工地試驗室的配置工地試驗室嚴格按工程所需配齊所有的試驗器具；并配備工作經(jīng)驗豐富、專業(yè)能力強的人員擔任試驗工作。3、施工過程中工序的質(zhì)量控制（1）、實行質(zhì)量目標管理，把質(zhì)量目標層層分解，落實到施工的每一

46、道工序上，把質(zhì)量目標落實到每一個施工人員肩上。（2）、工程施工技術(shù)工作上，嚴格執(zhí)行施工技術(shù)交底制度和他人復核制度。（3）、施工操作上嚴格按招標文件和現(xiàn)行施工規(guī)范執(zhí)行。（4）、內(nèi)部質(zhì)檢上嚴格執(zhí)行現(xiàn)行質(zhì)量驗收規(guī)范。（5）、工程試驗上嚴格執(zhí)行現(xiàn)行試驗規(guī)范。（6）、做到試驗資料不充分不開工，測量放樣不復核通過不開工，施工技術(shù)交底不合理不全面不開工，技術(shù)工作不復核不開工。（7）、不能保證工程質(zhì)量的施工工藝不采用，不能確保施工安全的施工方法不采用。（8）、項目質(zhì)檢工程師領(lǐng)導工地專職質(zhì)檢員對各分項工程進行全過程質(zhì)量檢查，按規(guī)定做好現(xiàn)場檢查原始記錄，每一道工序完工后進行自檢，報質(zhì)檢工程師復檢，在此基礎(chǔ)上報監(jiān)理

47、工程師檢查，做到道道工序有人把關(guān)，每個項目有人驗收。上一道工序驗收合格后才能進行下一道工序，不合格的項目一定要返工重做至合格。（9）、定期校驗使用的各種計量設(shè)備、試驗、試驗設(shè)備，確保其完好。（10）、認真負責，實事求是地做好各種施工原始記錄。（11）、積極配合監(jiān)理工程師對工程質(zhì)量的檢查驗收工作。十、混凝土常見質(zhì)量通病防治措施混凝土幾種常見質(zhì)量通病現(xiàn)象分析及防治措施1、蜂窩：是指混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。其產(chǎn)生原因：（1）混凝土配合比不當，石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌均勻，和易性差振搗不密實。（3）下料不

48、當或下料過高，使石子集中，造成石子、砂漿離折。（4）混凝土未分層下料，振搗不密實或漏振或振搗時間不夠。（5）模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。（6）鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過小。防治措施：認真設(shè)計，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查作到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合，混凝土下料高度不應(yīng)超過2m，分層搗固，防止漏振。模板應(yīng)堵塞嚴密，分層澆注要在下層砼初凝前需澆完上層砼，上下層澆筑間隔時間不超過1.5小時，最大限度的避免施工縫和冷縫的出現(xiàn)。2、麻面：是指混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。其產(chǎn)生的原因：（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模板

49、時混凝土表面被粘壞。（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。（3）模板拼縫不嚴密，局部漏漿。模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。（4）混凝土振搗不密實，氣泡未排出停在模式板表面形成麻點。防治措施：模板表面要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板接縫應(yīng)澆水充分濕潤；模板縫隙應(yīng)有塑料膠帶或膩子等堵嚴，模板隔離劑應(yīng)選用長效的涂刷均勻，不得漏刷，混凝土分層均勻振搗密實，并用木錘敲打模板外側(cè)使氣泡排出為止。3、孔洞：是指混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產(chǎn)生的原因

50、。（1）在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設(shè)件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。（2）混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又未進行振搗。（3）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位如錨下處，應(yīng)采用細石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固，嚴防漏振。砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。4、露筋：是指混凝土內(nèi)部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。其產(chǎn)生原因：（1）澆筑混凝土時鋼筋保護層墊塊移位，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂

51、漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。（3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。（4）混凝土保護層太小或保護處混凝土漏振或振搗不密實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。（5）木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。防治措施：澆筑混凝土時，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確；并加強檢查；鋼筋密集時，應(yīng)嚴格控制石子的最大粒徑，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；混凝土下落高度不超過2m，以防止離折；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或小型振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正；保護層

52、混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。十一、安全保證措施1、混凝土的拌合及運輸安全注意事項(1)、預制場地內(nèi)的道路、排水應(yīng)暢通、電力設(shè)施應(yīng)有保護裝置。(2)、垂直運輸時必須明確聯(lián)系信號。龍門吊運輸混凝土時下面嚴禁站人，注意漏斗下面操作人員的安全。2、鋼筋加工安全注意事項（1）、作業(yè)前必須檢查機械設(shè)備、工作環(huán)境、照明設(shè)施等，符合安全要求后方可作業(yè)。（2）、鋼筋、半成品必須按規(guī)格碼放整齊。（3）、電動機械在運行中停電時，應(yīng)立即切斷電源。收工前應(yīng)按順序停機，離開現(xiàn)場前必須切斷電源。鎖好閘箱，清理作業(yè)場所。（4）、操作人員應(yīng)經(jīng)過培訓，了解設(shè)備的構(gòu)造、性能和用途，掌握有關(guān)使用、維修

53、、保養(yǎng)的安全技術(shù)知識。電路故障必須有專業(yè)電工排除。（5）、進入作業(yè)現(xiàn)場必須佩戴整齊，戴好安全帽。（6）、抬運鋼筋人員應(yīng)協(xié)調(diào)配合，互相呼應(yīng)。切斷長料時，應(yīng)設(shè)專人扶穩(wěn)鋼筋，操作時動作應(yīng)一致。鋼筋短頭應(yīng)使用鋼管套夾具夾住。鋼筋短于30cm時，應(yīng)使用鋼管套夾具，嚴禁手扶。（7）、展開盤條鋼筋時，應(yīng)卡牢端頭。切斷前應(yīng)壓穩(wěn)。（8）、人工彎曲鋼筋時，應(yīng)放平扳手，用力不得過猛。（9）、綁扎鋼筋的綁絲頭應(yīng)彎回至骨架內(nèi)側(cè)。施工人員不得站在鋼筋骨架上，不得攀登鋼筋骨架上下。暫停綁扎時，應(yīng)檢查所綁扎的鋼筋或骨架，確認連接牢固后方可離開現(xiàn)場。（10）、應(yīng)注意機械切割鋼筋時的安全，在作業(yè)中嚴禁用手清除鐵屑、斷頭等雜物。鋼筋