鍋爐安裝焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、鍋爐安裝焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)1 適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)鍋爐受熱面管子、管束、鍋筒與管子、集箱與管子、鍋爐本體管道、異種鋼接頭和鍋爐鋼結(jié)構(gòu)的焊接及返修工程。 2 施工準(zhǔn)備 2.1 材料 2.1.1 鋼材必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)或部頒標(biāo)準(zhǔn)。 2.1.2 根據(jù)焊接母材的鋼號，正確選擇相應(yīng)的焊接材料。 2.1.3焊條和焊絲的牌號和直徑，鎢極的類型、牌號和直徑，保護氣體的名稱和種類應(yīng)符合焊接工藝評定的要求，并有相應(yīng)的合格證或質(zhì)量證明書。 2.2 機具、設(shè)備 2.2.1 設(shè)備：氬弧焊焊接設(shè)備、交直流電焊機、氣焊設(shè)備、熱處理設(shè)備、射線探傷設(shè)備、超聲波探傷設(shè)備、磁粉探傷設(shè)備、烘干箱角、磨機、碳弧氣刨等。 2.2.2

2、機具：焊縫檢測尺、保溫筒等。 2.3 作業(yè)條件 2.3.1 焊接允許的環(huán)境溫度應(yīng)符合表2.3.1的規(guī)定。 焊接允許的最低環(huán)境溫度 表2.3.1 焊接母材 碳素鋼 低合金鋼 中高合金鋼 最低環(huán)境溫度（） -20 -10 0 2.3.2 鍋筒、集箱已經(jīng)安裝完畢。 2.4 技術(shù)準(zhǔn)備 2.4.1 參加作業(yè)的施焊焊工，必須持有與所焊項目相對應(yīng)的焊工考試合格證，必要時尚需做焊接試件，以驗證其技術(shù)狀況是否合乎要求。 2.4.2 根據(jù)焊接項目，編制有針對性的焊接工藝指導(dǎo)書，并按其規(guī)定焊接工藝試件后，經(jīng)檢驗后作出焊接工藝評定，以驗證焊接工藝指導(dǎo)書是否合適。 2.4.3 及時對施工人員進行技術(shù)交底，對于有危險性的

3、施工項目需要進行技術(shù)安全交底。 3 操作工藝 3.1 鋼結(jié)構(gòu)的焊接 鋼架、平臺、扶手、拉桿等鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)采取以下工藝措施。 3.1.1 確認(rèn)組對裝配質(zhì)量符合要求，首先進行組件點固焊，點固焊長度宜為2030mm，且牢固。 3.1.2 全部組件點固焊后，應(yīng)復(fù)查組件幾何尺寸無誤后方可正式焊接。 3.1.3 為了保證焊透，厚度超過8mm的對接接頭要開V型或K型坡口進行焊接，并應(yīng)滿足焊縫加強高度和焊腳高度要求。 3.1.4 焊接時應(yīng)采取對稱、跳焊，分段退焊等方法，以控制焊接引起組件變形。 3.1.5 焊縫末端收弧時，應(yīng)將熔池填滿。 3.1.6 多層焊，焊接下一層之前要認(rèn)真清除熔渣。 3.1.7 多層多

4、道焊，鄰間焊道接頭要錯開，嚴(yán)禁重合。 3.2 鍋爐受熱面管子及管道的焊接 水冷壁、對流管束、過熱器、省煤器管子的對接焊口，管子與集箱、鍋筒或其管座的對接焊口，鍋爐管道對接焊口，焊接時應(yīng)采取以下工藝措施。 3.2.1 對口要求 3.2.1.1 鍋爐管子一般為V型坡口，單側(cè)為30°35°。對口時要根據(jù)焊接方法不同留有12mm的鈍邊和13mm的間隙。 3.2.1.2 對口要齊平，管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定： （1）鍋爐受熱面管子：10%壁厚，不超過1mm； （2）其它管道：10%壁厚，不超過4mm。 3.2.1.3 焊接管口的端面傾斜度應(yīng)符合表3.2.1.3的規(guī)定。

5、焊接管口的端面傾斜度（mm） 表3.2.1.3 管子公稱直徑 60 60108 108159 >159 端面傾斜度 0.5 0.6 1.5 2 3.2.1.4 管子對口前應(yīng)將坡口表面及內(nèi)外壁1015mm范圍內(nèi)的油、銹、漆、垢等清除干凈，并打磨出金屬光澤。 3.2.2 焊接要求 3.2.2.1 管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。 3.2.2.2 點固焊時，其焊接材料、焊接工藝、焊工資質(zhì)應(yīng)與正式施焊時相同。 3.2.2.3 在對口根部點固焊時，焊后應(yīng)檢查各焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新點焊。 3.2.2.4 管子一端為焊接，另一端為脹接時，應(yīng)先焊后脹。 3.2.2.5 管子一端與集箱管座對接

6、，另一端插入鍋筒焊接，一般應(yīng)先焊集箱對接焊口。 3.2.2.6 管子與兩集箱管座對口焊接，一般應(yīng)由一端焊口依次焊完再焊另一端。 3.2.2.7 水冷壁和對流管束排管與鍋筒焊接，應(yīng)先焊兩個邊緣的基準(zhǔn)管，以保證管排與鍋筒的相對尺寸。焊接時應(yīng)從中間向兩側(cè)焊或采用跳焊、對稱焊，防止鍋筒產(chǎn)生位移。 3.2.2.8 多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層清除焊渣，仔細(xì)檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷必須消除，方可焊接次層，直至完成。 3.2.2.9 多層多道焊的接頭應(yīng)錯開，不得重合。 3.2.2.10 直徑大于194 mm的管子和鍋爐密集排管（管子間距30mm）的對接焊口，宜采取二人對稱焊，以減少焊接變形和接頭缺陷。 3.2.2.11

7、 焊接過程應(yīng)連續(xù)完成，若因故被迫中斷，再焊時，應(yīng)仔細(xì)檢查確認(rèn)無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。 3.2.2.12 施焊中應(yīng)特別注意收弧質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。 3.2.2.13 管子對接焊縫均為單面焊，要求做到雙面成型，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。 3.2.2.14 由于焊接可能在焊口處引起折彎，其折彎度應(yīng)用直尺檢查，在距焊縫200mm處間隙不應(yīng)大于1mm。 3.2.2.15 對質(zhì)量要求高的焊縫，推薦采用氬弧焊或氬弧焊打底、普通焊填充蓋面的方法，以保證焊縫根部成型良好。 3.2.2.16 額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐，鍋筒和集箱上管接頭的組合焊縫以及管子和管件的手工焊對接接頭，應(yīng)采用氬

8、弧焊打底焊接。 3.2.2.17 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫，經(jīng)檢查合格后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生裂紋。 3.2.2.18 焊口焊完后應(yīng)進行清理，自檢合格后，在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印。 3.2.3 焊口返修 焊接接頭有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，中、高合金鋼不超過二次。并應(yīng)遵守以下規(guī)定： 3.2.3.1 徹底清除缺陷。 3.2.3.2 制訂具體的補焊措施并按工藝要求進行。 3.2.2.3 需進行熱處理的焊接接頭，返修后重做熱處理。 3.2.4 焊前預(yù)熱 3.2.4.1 焊前預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、可

9、焊性等因素綜合確定。 3.2.4.2 常用管材焊前預(yù)熱溫度見下表。 常用管材焊前預(yù)熱溫度 表3.2.4.2 鋼 種 公稱壁厚（mm） 預(yù)熱溫度（） c（含碳量35%的碳素鋼） 26 100200 CMn（16Mn） MnV（15MnV） 0.5Cr0.5Mo（12CrMo） 15 150200 1Cr0.5Mo（15CrMo） 10 150200 1Cr0.5MoV（12CrMoV） 1.5Cr1MoV（15Cr1Mo1V） 2Cr0.5MoVW（12Cr2MoWV） 2.25Cr0.5Mo（12Cr2Mo） 3Cr1MoVTi（12Cr2MoVSiTiB） 6 250350 注：1 當(dāng)采用鎢

10、極氬弧焊打底時，可按下限溫度降低50。 2 當(dāng)管子外徑大于219 mm或壁厚大于或等于20 mm時，采用電加熱法預(yù)熱。 3.2.4.3 壁厚大于或等于6 mm的合金鋼管子在負(fù)溫下焊接時，預(yù)熱溫度可按表3.2.4.2規(guī)定值提高2050。 3.2.4.4壁厚小于6 mm的合金鋼管子及壁厚大于15 mm的碳素鋼管子在負(fù)溫下焊接時，也應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱。 3.2.4.5 預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的三倍。 3.2.4.6 施焊過程中，層間溫度不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于400 3.2.5 焊后熱處理 3.2.5.1 下列焊接接頭焊后應(yīng)進行熱處理： （1）壁厚大于30 mm的碳素鋼管子與

11、管件； （2）耐熱鋼管子與管子（第3.2.5.2條規(guī)定的內(nèi)容除外） 3.2.5.2 凡采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預(yù)熱和焊后適當(dāng)緩冷的下列焊口可免做熱處理。 （1）壁厚10 mm，管徑108 mm的15CrMo、12Cr2Mo鋼管子； （2）壁厚8 mm，管徑108 mm的12CrMoV鋼管子； （3）壁厚6 mm，管徑63 mm的12Cr2MoWVB鋼管子。 3.2.5.3 常用鋼材的焊后熱處理溫度見表3.2.5.3。 焊接常用鋼材的焊后熱處理表 表3.2.5.3 鋼種 鋼 號 公稱壁厚（mm） 保 溫 溫 度 （） 保溫 時間 電弧焊 電渣焊、氣焊 碳素鋼 A3、A3F、10、20、20g

12、、20G 30 600650回火 900960正火 600650回火 50mm時取0.04 小時，但不少于15分鐘。 50mm時取(150)100小時。 St45.8、SB42、SB46、SB49 520580回火 870900正火 520580回火 低合金結(jié)構(gòu)鋼 12Mng 16Mn，16Mng 20 550600回火 900930正火 550600回火 19Mn6 520580回火 900930正火 520580回火 15MnVg 600650回火 940980正火600650回火 SA106、SA299 900960正火540580回火 20MnMo、13MnNiMoNbg 13MnNi

13、Mo54 570650回火 910940正火610630回火 耐 熱 鋼 12CrMo、15CrMo、20CrMo 13CrMoV42、SA335P12 10 650700回火 890950正火600680回火 取0.04 小時但不少于15分鐘 12CrMoV、10CrMo910 SA335P22 6 12Cr2MoWVTiB 任意厚度 750780回火 10001090正火 750780回火 12Cr3MoVSiTiB 730760回火 10401090正火 730760回火 SA213T91、STBA24 STBA25、STBA26 570650回火 3.2.5.4 熱處理的方法 （1）工

14、頻感應(yīng)加熱 圖3.2.5.4-1 工頻感應(yīng)加熱裝置 1管子；2電纜；3石棉布(繩);4焊縫 工頻感應(yīng)加熱的原理是利用電磁感應(yīng)使管子金屬產(chǎn)生渦流而發(fā)熱。熱處理時，先在管子上包上幾層石棉布或石棉繩，然后繞上軟電纜或裝上可拆式的銅片加熱器，匝間固定并絕緣后，即可通電。導(dǎo)線的截面及匝數(shù)通過計算求得，使用的電功率、電流數(shù)值可根據(jù)管子直徑的大小及壁厚而定。二次電壓不超過65V，一般采用電焊機并聯(lián)，匝數(shù)為20匝左右。圖3.2.5.4-1 為工頻感應(yīng)加熱裝置。感應(yīng)加熱法沿厚度方向加熱比較均勻，適用于低溫退火。 （2）電阻加熱 利用電阻絲通電后產(chǎn)生的幅射熱對焊件進行加熱。圖3.2.5.4-2為電阻加熱裝置，它由

15、兩半片組成，電阻絲固定在每半片的輕質(zhì)耐熱材料上。加熱時將兩半片合在管子焊縫上，固定后即可通電。這種方法的加熱溫度很高，可進行高溫退火。 圖3.2.5.4-2 電阻加熱裝置 1管子；2電阻絲(或硅碳棒)；3爐體；4固定爐體的吊環(huán)；5接線螺絲；6輕質(zhì)耐火材料 （3）煤氣加熱 利用煤氣（或混合氣體）火焰進行加熱。加熱器由一般鋼管做成，管上鉆有小孔，煤氣從小孔中噴出，點燃后即可加熱，如圖3.2.2.5-3所示。一般用于低溫退火。 （4）氧乙炔焰加熱 一般小直徑管的焊縫（108mm以下），可以使用大號焊炬加熱。 圖3.2.5.4-3 煤氣加熱裝置 1火焰；2加熱工件；3環(huán)形噴火器 4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 4.1焊

16、接接頭分類檢驗的項目、范圍及數(shù)量，按表4.1進行。 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量 表4.1 焊接接頭類別 范 圍 檢驗方法及比例（%） 外 觀 射線 超聲 硬 度 光譜 割樣 /代樣 自檢 專檢 工作壓力大于或等于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子 100 100 50 5 10 0.5 外徑大于159mm或壁厚大于20mm，工作壓力大于9.81MPa 的鍋爐本體范圍內(nèi)的管子及管道 100 100 100 100 100 外徑大于159mm，工作溫度高于450的蒸汽管道 100 100 100 100 100 工作壓力大于8MPa的汽、水、油、氣管道 100 100 50 100 100 工

17、作溫度大于300且不大于450的汽水管道及管件 100 50 50 100 100 工作壓力力0.11.6MPa的壓力容器 100 50 50 100 100 工作壓力小于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子 100 25 25 5 0.5 工作溫度高于150且不高于300的蒸汽管道及管件 100 25 5 100 工作壓力為48MPa的汽、水、油、氣管道 100 25 5 100 工作壓力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、氣管道 100 25 5 承受靜載荷的鋼結(jié)構(gòu) 100 25 工作壓力為0.11.6MPa的汽、水、油、氣管道 100 25 1 煙、風(fēng)、煤、粉、灰等管道及附件 100

18、 25 非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu) 100 10 一般支撐結(jié)構(gòu)（設(shè)備支撐、梯子、平臺、拉桿等） 100 10 外徑小于76mm的鍋爐水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子 100 100 注：經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，可免去硬度測定。 經(jīng)焊接工藝評定，且按作業(yè)指導(dǎo)書施焊的鍋爐受熱面管焊接接頭，可免作割樣檢查。 鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行。 煙、風(fēng)、煤、粉、灰管道應(yīng)做100的滲油檢查。 4.2 焊縫外觀檢查 4.2.1 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。 4.2.2 鍋爐受壓元件的全部焊縫（包括非受壓元件與受壓元件的連接焊縫）

19、應(yīng)進行外觀檢查，表面質(zhì)量應(yīng)符合如下要求： 4.2.2.1 焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定，焊縫高度不低于母材表面，焊縫與母材應(yīng)平滑過渡； 4.2.2.2 焊縫及其熱影響區(qū)表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔； 4.3 焊縫無損探傷 4.3.1 需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進行無損探傷。 4.3.2 無損探傷人員應(yīng)按勞動部頒發(fā)的鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則考核，取得資格證書，可承擔(dān)與考試合格的種類和技術(shù)等級相應(yīng)的無損探傷工作。 4.3.3 集箱、管子、管道和其他管件的環(huán)焊縫（受熱面管子接觸焊除外），射線或超聲波探傷的數(shù)量規(guī)定如下： 4.3.3.1 當(dāng)管子外徑大于159mm，或壁

20、厚大于或等于20mm時，每條焊縫應(yīng)進行100%探傷。 4.3.3.2 工作壓力大于或等于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，至少為接頭數(shù)的25。 4.3.3.3 工作壓力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，至少為接頭數(shù)的25。 4.3.3.4 工作壓力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，至少抽查接頭數(shù)的10。 4.3.4 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，集中下降管的角接接頭應(yīng)進行100射線或超聲波探傷。 4.3.5 對接接頭的射線探傷應(yīng)按GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級的

21、規(guī)定執(zhí)行。射線照相的質(zhì)量要求不應(yīng)低于AB級。 額定蒸汽壓力大于0.1MPa的鍋爐，對接接頭的質(zhì)量不低于級為合格；額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐。對接接頭的質(zhì)量不低于級為合格。 4.3.6 管子和管道的對接接頭超聲波探傷可按SDJ67電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道焊縫超聲波檢驗篇）的規(guī)定進行。采用超聲波探傷時，對接接頭的質(zhì)量不低于級為合格。 4.3.7 集中下降管的角接接頭的超聲波探傷可按JB3144鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷的規(guī)定執(zhí)行。 4.3.8 焊縫用超聲波和射線兩種方法進行探傷時，按各自標(biāo)準(zhǔn)均合格者，方可認(rèn)為焊縫探傷合格。 4.3.9 經(jīng)過部分射線或超聲波探傷檢查的焊縫，

22、在探傷部位任意一端發(fā)現(xiàn)缺陷有延伸可能時，應(yīng)在缺陷的延長方向做補充射線或超聲波探傷檢查。在抽查或在缺陷的延長方向補充檢查中有不合格缺陷時，該條焊縫應(yīng)做抽查數(shù)量的雙倍數(shù)目的補充探傷檢查。補充檢查后，仍有不合格時，該條焊縫應(yīng)全部進行探傷。 受壓管道和管子對接接頭做探傷抽查時，如發(fā)現(xiàn)有不合格的缺陷，應(yīng)做抽查數(shù)量的雙倍數(shù)目的補充探傷檢查。如補充檢查仍不合格，應(yīng)對該焊工焊接的全部對接接頭做探傷檢查。 4.3.10 焊接接頭的射線透照或超聲波探傷按下列規(guī)定選用： 4.3.10.1 厚度20mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20%探傷量的射線透照。 4.3.10.2 厚度20mm、且小于70mm

23、的管子和焊件，射線透照或超聲波探傷可任選一種。 4.3.10.3 對于焊接接頭為I 類的鍋爐受熱面管子，除做不少于25的射線透照外，還應(yīng)另做25的超聲波探傷。 4.3.11 焊接檢驗后，應(yīng)按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，以反映焊接質(zhì)量狀況。其計算方法可按下式進行： 無損檢驗一次合格率(AB)A×100% （4.3.11） 式中： A 一次被檢焊接接頭當(dāng)量數(shù)（不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當(dāng)量數(shù)）； B 不合格焊接接頭當(dāng)量數(shù)（包括挖補、割口及重復(fù)返工當(dāng)量數(shù)）。 當(dāng)量數(shù)計算規(guī)定如下： 4.3.11.1 外徑小于或等于76mm的管接頭，每個接頭即為當(dāng)量數(shù)1。 4.3.11.2 外徑大于76

24、rnm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度為當(dāng)量數(shù)1。 4.3.11.3 使用射線探傷時，相鄰底片上的超標(biāo)缺陷實際間隔小于300mm時可計為一個當(dāng)量。 4.4 合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫進行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下： 4.4.1 鍋爐受熱面管子不少于10。 4.4.2 其它管子及管道100。 4.4.3 光譜分析復(fù)查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當(dāng)日工作量進行。 4.5 鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時，試樣數(shù)量見表4.5。 鍋爐受熱面管子焊接接頭割樣(或代樣)檢查的項目及試驗數(shù)量 表4.5 項目 拉力(片) 冷彎(片) 金相(片) 斷面(片) 面彎 根彎 宏觀 微觀 數(shù)量 2 1 1 1 1(中、高

25、合金鋼) 3 4.5.1試樣切取部位及加工規(guī)格見電建規(guī)DL 500792附錄F。 為檢驗產(chǎn)品焊接接頭的力學(xué)性能，應(yīng)焊制產(chǎn)品檢查試件（板狀試件稱為檢查試板），以便進行拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。 4.5.2割樣或代樣的檢查結(jié)果若有不合格項目時，應(yīng)做該項目不合格試樣數(shù)量的雙倍復(fù)檢。 4.6 焊縫外形尺寸應(yīng)符合表4.6的要求。 焊縫外形允許尺寸（mm） 表4.6 焊接接頭類別 接頭型式位置 對 接 接 頭 焊縫余高 平 焊 02 03 04 其它位置 3 4 5 焊縫余高 差 平 焊 2 2 3 其它位置 2 < 3 < 4 焊縫寬度 比坡口增寬 < 4 4 5 每側(cè)增寬 &l

26、t; 2 2 3 角 接 接 頭 貼角焊 焊 腳 +（23） +（24） +（35） 焊腳尺寸差 < 2 2 3 坡口角焊 焊腳 20 ±1.5 ±2 ±2.5 20 ±2 ±2.5 ±3 焊腳 尺寸差 20 < 2 2 3 20 < 3 < 3 < 4 注：1 焊縫表面不允許有大于1mm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。 2 搭接角焊縫的焊腳與部件厚度相同。 4.7 焊縫表露缺陷應(yīng)符合表4.7要求。 焊縫表露缺陷允許范圍 表4.7 焊接接頭類別 缺陷名稱 質(zhì) 量 要 求 裂紋、未熔合 不允許 根部未焊透

27、 不允許 深度10%，且1.5mm，累計長度焊縫長度的10%，氬弧焊打底焊縫不允許 深度15%，且2mm，累計長度焊縫長度的15% 氣孔、夾渣 不 允 許 咬邊 不要求修磨的焊縫 深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的10%，且40mm。板件焊縫全長的10%。 深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20%。板件焊縫全長的15%。 深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20%。板件焊縫全長的20%。 要求修磨的焊縫 不 允 許 根部突出 2mm 板件和直徑108mm的管件：3mm 管件直徑< 108mm時以通球為準(zhǔn)，要求是： 管外徑32mm時，為管內(nèi)徑的85% 管外

28、徑< 32mm時，為管內(nèi)徑的75% 內(nèi)凹 1.5 mm 2 mm 2.5 mm 4.8 焊接接頭機械性能試驗結(jié)果應(yīng)符合表4.8的規(guī)定。 焊接接頭機械性能試驗標(biāo)準(zhǔn) 表4.8 試 驗 項 目 合 格 標(biāo) 準(zhǔn) 抗拉強度（MPa） 不低于母材規(guī)定值下限 冷 彎 （度） 雙面焊 碳素鋼、奧氏體鋼 180° 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 其它普金鋼、合金鋼 100° 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 單面焊 碳素鋼、奧氏體鋼 90° 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 其它普金鋼、合金鋼 50° 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 沖擊韌性（J/cm2） 碳鋼

29、59；合金鋼49 注：1 冷彎試驗，當(dāng)試樣彎曲到規(guī)定的角度后，其拉伸面上不得有長度大于3mm的焊縫縱向裂紋或長度大于1.5mm焊縫橫向裂紋。 2 抗拉和沖擊試驗中，如斷在焊縫上，其斷口處不允許有超過折斷面檢查允許范圍的缺陷。 2 需做熱處理的試樣，應(yīng)先做熱處理。 4.9 焊縫金相檢驗和斷口檢驗 4.9.1 焊件材料為合金鋼時，且工作壓力大于或等于9.8MPa或壁溫大于450受熱面管子和管道的對接焊縫，應(yīng)作金相檢驗。 4.9.2 金相微觀檢驗的合格標(biāo)準(zhǔn) 4.9.2.1 沒有裂紋、疏松； 4.9.2.2 沒有過燒組織； 4.9.2.3 沒有淬硬性馬氏體組織。 4.9.2.4 有裂紋、過燒、疏松之一

30、者不允許復(fù)驗，金相檢驗即為不合格。僅因有淬硬性馬氏體組織而不合格者，允許檢查試件與產(chǎn)品再熱處理一次，然后取雙倍試樣復(fù)驗（合格后仍須復(fù)驗力學(xué)性能），每個復(fù)驗的試樣復(fù)驗合格后才為合格。 4.9.3 焊縫斷面和金相宏觀檢驗 4.9.3.1 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，受熱面管子的對接接頭應(yīng)做斷口檢驗。每200個焊接接頭抽查一個，不足200個的也應(yīng)抽查一個。100探傷合格或氬弧焊焊接（含氬弧焊打底手工電弧焊蓋面）的對接接頭可免做斷口檢驗，斷口檢驗包括整個焊縫斷面。 4.9.3.2 斷口檢驗的合格標(biāo)準(zhǔn)見表4.9.3.21、2、3。 級焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標(biāo)準(zhǔn) 表4.9.3.2-1 缺

31、 陷 壁厚6 壁厚6 裂紋、未熔合 不允許 未焊透 雙面焊、加襯墊單面焊 不允許 單面焊 深度15%，且2mm，累計長度焊縫長度的15% 內(nèi)凹（塌腰） 深度30%，且2mm 深度25%，且2.5mm 單個氣孔 徑 向 深度25% 深度25%，且4mm 軸、周向 3mm 30%，且7mm 單個夾渣 徑 向 25% 25%，且4mm 軸、周向 30% 30%，且5mm 密集氣孔及夾渣 每1cm2面積內(nèi)有直徑0.8mm氣孔或夾渣不超過5個，或總面積不超過3mm2 沿圓周（或長度）方向10倍壁厚的范圍內(nèi)，氣孔和夾渣的累計長度不超過厚度（相鄰缺陷間距離如超過最大缺陷長度5倍時，則按單個論） 沿厚度方向同

32、一直線上各種缺陷的總和 25%，且2mm 30%，且5mm 級焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標(biāo)準(zhǔn) 表4.9.3.2-2 缺 陷 壁厚6 壁厚6 裂紋、未熔合 不允許 未焊透 雙面焊、加襯墊單面焊 不允許 單面焊 深度10%，且1.5mm，累計長度焊縫長度的10% 內(nèi)凹（塌腰） 深度25%，且2mm 深度20%，且2mm 單個氣孔 徑 向 深度25% 深度25%，且4mm 軸、周向 2mm 30%，且6mm 單個夾渣 徑 向 25% 20%，且4mm 軸、周向 30% 25%，且4mm 密集氣孔及夾渣 不允許 每1cm2面積內(nèi)有直徑0.8mm氣孔或夾渣不超過5個，或總面積不超過3mm2 沿圓周（或長

33、度）方向10倍壁厚的范圍內(nèi)，氣孔和夾渣的累計長度不超過厚度（相鄰缺陷間距離如超過最大缺陷長度5倍時，則按單個論） 沿厚度方向同一直線上各種缺陷的總和 25%，且1.5mm 25%，且4mm 級焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標(biāo)準(zhǔn) 表4.9.3.2-3 缺 陷 壁厚6 壁厚6 裂紋、未熔合 不允許 未焊透 雙面焊、加襯墊單面焊 不允許 單面焊 不允許 內(nèi)凹（塌腰） 深度20%，且1mm 深度15%，且1.5mm 單個氣孔 徑 向 深度25% 深度25%，且3mm 軸、周向 2mm 30%，且5mm 單個夾渣 徑 向 25% 20%，且3mm 軸、周向 30% 25%，且4mm 密集氣孔及夾渣 不允許 沿厚度方向同一直線上各種缺陷的總和 25%，且1.5mm 25%，且3mm 凡不符合表4.9.3.2中任何一項規(guī)定者，則為不合格，允許取雙倍試樣復(fù)驗。若每個復(fù)驗試樣的每項檢驗結(jié)果均合格，則復(fù)驗為合格，否則復(fù)驗為不合格，該試樣代表的焊縫也不合格。 5 成品保護 5.1 嚴(yán)禁在被焊工件表面引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物。 6 應(yīng)注意的問題 6.1 氣焊時易產(chǎn)生的主要缺陷為火口裂紋、過燒、氣孔、咬邊、未熔合和焊瘤等，焊接時要注意采取相應(yīng)工藝措施，防止缺陷產(chǎn)生。 6.1.1 產(chǎn)生火口裂紋的主要原因：停焊時弧坑不飽滿焊炬離開太快。要填滿弧坑，停焊時稍停焊炬，繼續(xù)加熱數(shù)秒鐘