甲醇的生產(chǎn)資料

1、化工生產(chǎn)技術(shù)甲醇的生產(chǎn) 項目任務(wù)1 甲醇的生產(chǎn)路線及選擇2 生產(chǎn)工藝條件影響因素分析3 典型設(shè)備的選擇4 甲醇生產(chǎn)中安全、環(huán)保、節(jié)能措施5 甲醇生產(chǎn)工藝流程的組織6 甲醇生產(chǎn)操作與控制7 甲醇生產(chǎn)異?，F(xiàn)象及故障排除甲醇的基本性質(zhì)甲醇是一種透明、無色、易燃、有毒的液體，略帶酒精味。熔點97.8度，沸點64.8度，閃點12.22度，自燃點47度，相對密度0.7915(20度/4度)，爆炸極限下限6%，上限36.5%，能與水、乙醇、乙醚、苯、丙酮和大多數(shù)有機溶劑相混溶。 它是重要有機化工原料和優(yōu)質(zhì)燃料。主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多種有機產(chǎn)品，也是農(nóng)藥、醫(yī)藥的重要原料之一。 甲

2、醇亦可代替汽油作燃料使用。 甲醇是假酒的主要成分，過多食用會導致失明，甚至死亡！ 甲醇又名：木醇， 木酒精 英文名： Methanol; Methyl alcohol;Carbinol;Wood alcohol; Wood spirit; Methyl hydroxide; 1.2 理化性質(zhì)：無色、透明、高度揮發(fā)、易燃液體。略有酒精氣味。分子式 C-H4-O。分子量32.04。相對密度0.792(20/4)。熔點-97.8。沸點64.5。閃點 12.22。自燃點463.89。蒸氣密度 1.11。蒸氣壓 13.33KPa(100mmHg 21.2)。蒸氣與空氣混合物爆炸下限 636.5 % 。能

3、與水、乙醇、乙醚、苯、酮、鹵代烴和許多其他有機溶劑相混溶。遇熱、明火或氧化劑易著火。任務(wù)一、生產(chǎn)工藝路線選擇生產(chǎn)甲醇的方法有多種,早期用木材或木質(zhì)素干餾法制甲醇的方法,今天在工業(yè)上已經(jīng)被淘汰了.氯甲烷水解法也可以生產(chǎn)甲醇,但因水解法價格昂貴,沒有得到工業(yè)上的應(yīng)用.甲烷部分氧化法可以生產(chǎn)甲醇,這種制甲醇的方法工藝流程簡單,建設(shè)投資節(jié)省,但是,這種氧化過程不易控制,常因深度氧化生成碳的氧化物和水.而使原料和產(chǎn)品受到很大損失.因此甲烷部分氧化法制甲醇的方法仍未實現(xiàn)工業(yè)化.但它具有上述優(yōu)點,國外在這方面的研究直沒有中斷.應(yīng)該是一個很有工業(yè)前途的制取甲醇的方法. 目前工業(yè)上幾乎都是采用一氧化碳、二氧化碳

4、加壓催化氫化法合成甲醇.典型的流程包括原料氣制造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序.可供選擇的甲醇生產(chǎn)方法生產(chǎn)方法氯甲烷水解法甲烷部分氧化法合成氣合成法可行性價格昂貴，沒有得到工業(yè)上的應(yīng)用。原料便宜、工藝流程簡單，生產(chǎn)技術(shù)復雜，副反應(yīng)多，產(chǎn)品難分離。利用率低。生產(chǎn)工藝較新，選擇性高，雜質(zhì)少，產(chǎn)品質(zhì)量好?？尚行愿吆铣蓺夂铣煞ㄓ锌煞譃橐韵氯N1、 高壓法 操作溫度（340420）壓力（3050MPa），以鋅鎘作催化劑，生產(chǎn)能力大，單程轉(zhuǎn)化率高，但是高壓法有許多缺點，如操作壓力高，功力消耗大，設(shè)備復雜。產(chǎn)品質(zhì)量差，生產(chǎn)規(guī)模小。2、 中壓法即以合成氣為原料，操作壓力為1027MPa，溫度2352

5、75，催化劑為銅基催化劑。此法的特點是處理量大、設(shè)備龐大、占地面積大、是綜合了高壓、低壓法的優(yōu)缺點而提出來的。此法目前發(fā)展較快，新建廠的規(guī)模也趨大型化。3、 低壓法即用合成氣為原料在低壓（5MPa）、溫度為275左右下進行，采用銅基催化劑合成甲醇，是近幾年開發(fā)的合成甲醇的新方法。低壓法的特點是選擇性高，粗甲醇中的雜質(zhì)少，精制甲醇質(zhì)量好。通過以上分析，得出以下結(jié)論選擇“以合成氣為原料的低壓合成法”任務(wù)二、生產(chǎn)工藝條件影響因素分析n 1主、副反應(yīng)n 主反應(yīng)： 副反應(yīng) ：n （1）平行副反應(yīng)n 當有金屬鐵、鈷、鎳等存在時，還可以發(fā)生生碳反應(yīng)。（2）連串副反應(yīng)影響因素分析1、溫度 由合成氣合成甲醇的反

6、應(yīng)為可逆放熱反應(yīng)，其總速度是正、逆反應(yīng)速度之差。隨著反應(yīng)溫度的增加，正、逆反應(yīng)的速度都要增加，但是吸熱方向（逆反應(yīng)）反應(yīng)速度增加的更多。因此，可逆放熱反應(yīng)的總速度的變化有一個最大值，此最大值對應(yīng)的溫度即為“最適宜溫度”，它可以從反應(yīng)速度方程式計算出來。實際生產(chǎn)中的操作溫度取決于一系列因素，如催化劑、壓力、原料氣組成、空間速度和設(shè)備使用情況等，尤其取決于催化劑。高壓法鋅鉻催化劑上合成甲醇的操作溫度是低于最適宜溫度的。在催化劑使用初期為380390，后期提高到390420。溫度太高，催化劑活性和機械強度很快下降，而且副反應(yīng)嚴重。低、中壓合成時，銅催化劑特別不耐熱，溫度不能超過300，而200以下反

7、應(yīng)速度又很低，所以最適宜溫度確定為240270。反應(yīng)初期，催化劑活性高，控制在240，后期逐漸升溫到270。2、 壓力甲醇合成反應(yīng)，是一個體積縮小的反應(yīng)，增加壓力，反應(yīng)向生成甲醇方向移動；從動力學考慮，增加壓力，提高了反應(yīng)物分壓，加快了反應(yīng)的進行；另外，提高壓力也對抑制副反應(yīng)，提高甲醇質(zhì)量有利。所以，提高壓力對反應(yīng)是有利的。但是，壓力也不宜過高，否則，不僅增加了動力的消耗，而且對設(shè)備和材料的要求也相應(yīng)提高。聯(lián)醇生產(chǎn)的合成壓力還受到催化劑特性和合成氨工藝的制約。目前，中小型氮肥廠聯(lián)產(chǎn)裝置多設(shè)置在脫碳后、精煉前，采用1013MPa壓力，在雙甲工藝中，也采用5.08.0MPa和1531.4MPa3、

8、空速空速是調(diào)節(jié)甲醇合成塔爐溫及產(chǎn)醇量的重要手段。在一定條件下，空速增加，氣體與催化劑接觸時間減少，出塔氣體中甲醇含量降低。但由于空速的增加，單位時間內(nèi)通過催化劑的氣體量增加，所以甲醇實際產(chǎn)量是增加的。當空速增大到一定的范圍時，甲醇產(chǎn)量的增加就不明顯了。同時由于空速的增加，消耗的能量也隨之增大，氣體帶走的熱量也增加。當氣體帶走的熱量大于反應(yīng)熱時，床層溫度會難于維持。甲醇合成的空速受系統(tǒng)壓力、氣量、氣體組成和催化劑性能等諸多因素影響。聯(lián)醇生產(chǎn)中，除催化劑使用初期，較短時間內(nèi)能維持較高空速外，一般維持在12000 h -1左右。4、 原料氣純度生產(chǎn)一般采用氫過量。氫過量可以抑制高級醇、高級烴和還原性

9、物質(zhì)的生成，提高粗甲醇的濃度和純度。同時，過量的氫可以起到稀釋作用，且因氫的導熱性能好，有利于防止局部過熱和控制整個催化劑床層的溫度。但是，氫過量太多會降低反應(yīng)設(shè)備的生產(chǎn)能力。工業(yè)生產(chǎn)上采用銅基催化劑的低壓法甲醇合成，一般控制氫氣與一氧化碳的摩爾比為（2.23.0）1。原料氣中有一定含量的二氧化碳時，可以降低反應(yīng)峰值溫度。對于低壓法合成甲醇，二氧化碳含量體積分數(shù)為5%時甲醇收率最好。此外，二氧化碳的存在也可抑制二甲醚的生成。原料氣中有氮及甲烷等惰性物存在時，使氫氣及一氧化碳的分壓降低，導致反應(yīng)轉(zhuǎn)化率下降。反應(yīng)系統(tǒng)中的惰性氣體含量保持在一定濃度范圍。工業(yè)生產(chǎn)上一般控制循環(huán)氣量為新鮮原料氣量的3.

10、56倍。5、 催化劑CuO和ZnO兩種組分有相互促進的作用。實驗證明，CuO-ZnO催化劑的活性比任何單獨一種氧化物都高。但該二元催化劑對老化的抵抗力差，并對毒物十分敏感。有實際意義的含銅催化劑都是三組分氧化物催化劑。第三組分是Al2O3或Cr2O3。由于鉻對人體有害，因此工業(yè)上CuO-ZnO- Al2O3應(yīng)用更為普遍任務(wù)三、典型設(shè)備的選擇甲醇合成反應(yīng)器是甲醇合成的關(guān)鍵設(shè)備，甲醇合成反應(yīng)是強放熱的可逆反應(yīng)，設(shè)計合理的甲醇合成反應(yīng)器應(yīng)做到催化劑床的溫度易于控制，調(diào)節(jié)靈活，合成反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率高，催化劑生產(chǎn)強度大，能回收較高位能的反應(yīng)熱，床層中氣體分布均勻，低壓降；在結(jié)構(gòu)上要求簡單緊湊，高壓空間利用率

11、高，高壓容器及內(nèi)件無泄露，催化劑裝卸方便；在材料上要求具有抗羰基化合物的生成及抗氫脆的能力；在制造、維修、運輸、安裝上要求方便。但是目前工業(yè)化的任何一種反應(yīng)器都很難同時滿足以上要求。根據(jù)低壓法甲醇合成原料性質(zhì)和工藝條件合成器CO、H2 為氣體，催化劑為固體溫度：275左右壓力：5MPa選用 ICI冷激型甲醇合成反應(yīng)器ICI冷激型甲醇合成反應(yīng)器(下圖)是英國卜內(nèi)門化學工業(yè)公司(ICI)開發(fā)的多段原料氣冷激型反應(yīng)器8。它首次采用了低壓法合成甲醇，合成壓力為5MPa，這是甲醇生產(chǎn)工藝上的一次重大變革。采用固定床4段冷激式絕熱軸向流動反應(yīng)器，通過特殊設(shè)計的菱形分布系統(tǒng)將冷激氣噴入床層中，從而帶走熱量，

12、床層多段連續(xù)，壓降為0.50.6MPa。反應(yīng)熱可用于預熱鍋爐水。該反應(yīng)器適于大型化，易于安裝維修。上世紀80年代ICI公司又開發(fā)出一種新型軸、徑向流動的固定床反應(yīng)器，其直徑、壁厚明顯減少，操作簡單。已有31個生產(chǎn)能力約1 400t/d的這種裝置在運行。ICI冷激型合成反應(yīng)器的主要結(jié)構(gòu)為：塔體。為單層全焊結(jié)構(gòu)，不分內(nèi)件、外件，筒體為熱壁容器，要求材料抗氧腐蝕能力強，抗張強度高，焊接性好。氣體噴頭。為4層不銹鋼的圓錐體組焊而成，固定于塔頂氣體入口處，使氣體均勻分布于塔內(nèi)。這種噴頭可以防止氣流沖擊催化床而損壞催化劑。菱形分布器。菱形分布器埋于催化床中，并在催化床的不同高度平面上各安裝1組，全塔共裝3

13、組，它使冷激氣和反應(yīng)氣體均勻混合，以調(diào)節(jié)催化床層的溫度，是塔內(nèi)最為關(guān)鍵的部件。這種結(jié)構(gòu)的合成塔，裝卸催化劑很方便，3h可卸完30t的催化劑，裝催化劑需10h可以完成。合成塔內(nèi)由于采用菱形分布器引入冷激氣，氣體分布與混合均勻，床層的同平面溫差僅為23度左右，同平面基本上能維持在等溫下操作，對延長催化劑的壽命有利。任務(wù)四、安全環(huán)保節(jié)能措施1、 甲醇生產(chǎn)安全措施（1）危險性概述健康危害：對中樞神經(jīng)系統(tǒng)有麻醉作用；對視神經(jīng)和視網(wǎng)膜有特殊選擇作用，引起病變；可致代射性酸中毒。 急性中毒：短時大量吸入出現(xiàn)輕度眼上呼吸道刺激癥狀（口服有胃腸道刺激癥狀）；經(jīng)一段時間潛伏期后出現(xiàn)頭痛、頭暈、乏力、眩暈、酒醉感、

14、意識朦朧、譫妄，甚至昏迷。視神經(jīng)及視網(wǎng)膜病變，可有視物模糊、復視等，重者失明。代謝性酸中毒時出現(xiàn)二氧化碳結(jié)合力下降、呼吸加速等。 慢性影響：神經(jīng)衰弱綜合征，植物神經(jīng)功能失調(diào)，粘膜刺激，視力減退等。皮膚出現(xiàn)脫脂、皮炎等。 燃爆危險：該品易燃，具刺激性。（2）泄漏應(yīng)急處理應(yīng)急處理：迅速撤離泄漏污染區(qū)人員至安全區(qū)，并進行隔離，嚴格限制出入。切斷火源。建議應(yīng)急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防靜電工作服。不要直接接觸泄漏物。盡可能切斷泄漏源。防止流入下水道、排洪溝等限制性空間。 小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。也可以用大量水沖洗，洗水稀釋后放入廢水系統(tǒng)。 大量泄漏：構(gòu)筑圍堤或挖坑收容。用泡沫覆

15、蓋，降低蒸氣災害。用防爆泵轉(zhuǎn)移至槽車或?qū)Ｓ檬占鲀?nèi)，回收或運至廢物處理場所處置。3 （3）操作處置與儲存操作注意事項：密閉操作，加強通風。操作人員必須經(jīng)過專門培訓，嚴格遵守操作規(guī)程。建議操作人員佩戴過濾式防毒面具（半面罩），戴化學安全防護眼鏡，穿防靜電工作服，戴橡膠手套。遠離火種、熱源，工作場所嚴禁吸煙。使用防爆型的通風系統(tǒng)和設(shè)備。防止蒸氣泄漏到工作場所空氣中。避免與氧化劑、酸類、堿金屬接觸。灌裝時應(yīng)控制流速，且有接地裝置，防止靜電積聚。配備相應(yīng)品種和數(shù)量的消防器材及泄漏應(yīng)急處理設(shè)備。倒空的容器可能殘留有害物。 儲存注意事項：儲存于陰涼、通風的庫房。遠離火種、熱源。庫溫不宜超過30。保持容器密

16、封。應(yīng)與氧化劑、酸類、堿金屬等分開存放，切忌混儲。采用防爆型照明、通風設(shè)施。禁止使用易產(chǎn)生火花的機械設(shè)備和工具。儲區(qū)應(yīng)備有泄漏應(yīng)急處理設(shè)備和合適的收容材料。32、甲醇生產(chǎn)環(huán)保節(jié)能措施 三廢情況(1)廢氣甲醇裝置廢氣排放點為一段轉(zhuǎn)化爐煙氣囪排出煙道氣，其主要成分為CO2，O2 ，N2 ，對大氣無毒害物質(zhì)，環(huán)境無控制指標；(2)廢水主要排出廢水為甲醇精餾塔塔底廢水和轉(zhuǎn)化酸性冷凝液，廢水可送至除鹽水再處理后用作鍋爐給水，產(chǎn)生的廢氣進入轉(zhuǎn)化爐回收利用，做到無污水排放：(3)廢渣主要是舊觸媒更換排出，舊觸媒多為貴金屬成分，需要送回催化劑廠回收處理。 任務(wù)五、生產(chǎn)工藝流程組織低壓法甲醇合成流程圖低壓法甲醇

17、合成的工藝流程1加熱爐；2轉(zhuǎn)化爐；3廢熱鍋爐；4加熱器5脫硫器；6，12，17，21，24水冷器；7氣液分離器；8合成氣壓縮機；9循環(huán)氣壓縮機；10甲醇合成塔；11，15熱交換器；13甲醇分離器；14粗甲醇中間槽；16脫輕組分塔；18分離塔；19，22再沸塔；20甲醇精餾塔；23CO2吸收塔1、 原料預處理工段天然氣經(jīng)加熱爐（1）加熱后，進入轉(zhuǎn)化爐（2）發(fā)生部分氧化反應(yīng)生成合成氣，合成氣經(jīng)廢熱鍋爐（3）和加熱器（4）換熱后，進入脫硫器（5），脫硫后的合成氣經(jīng)水冷卻和汽液分離器（7），分離除去冷凝水后進入合成氣三段離心式壓縮機（8），壓縮至稍低于5MPa。從壓縮機第三段出來的氣體不經(jīng)冷卻，與分離

18、器出來的循環(huán)氣混合后，在循環(huán)壓縮機（9）中壓縮到稍高于5MPa的壓力，進入合成塔（10）。循環(huán)壓縮機為單段離心式壓縮機，它與合成氣壓縮機一樣都采用氣輪機驅(qū)動。合成塔頂尾氣經(jīng)轉(zhuǎn)化后含CO2量稍高，在壓縮機的二段后，將氣體送入CO2吸收塔（23），用K2CO3溶液吸收部分CO2，使合成氣中CO2保持在適宜值。吸收了CO2的K2CO3溶液用蒸汽直接再生，然后循環(huán)使用。2、 反應(yīng)工段合成塔中填充CuO-ZnO-Al2O3催化劑，于5MPa壓力下操作。由于強烈的放熱反應(yīng)，必須迅速移出熱量，流程中采用在催化劑層中直接加入冷原料的冷激法，保持溫度在240270之間。經(jīng)合成反應(yīng)后，氣體中含甲醇3.5%4%（體

19、積），送入加熱器（11）以預熱合成氣，塔（10）釜部物料在水冷器（12）中冷卻后進入分離器（13）。粗甲醇送中間槽（14），未反應(yīng)的氣體返回循環(huán)壓縮機（9）。為防止惰性氣體的積累，把一部分循環(huán)氣放空。3、 產(chǎn)物分離工段粗甲醇中甲醇含量約80%，其余大部分是水。此外，還含有二甲醚及可溶性氣體，稱為輕餾分。水、酯、醛、酮、高級醇稱為重餾分。以上混合物送往脫輕組分塔（16），塔頂引出輕餾分，塔底物送甲醇精餾塔（20），塔頂引出產(chǎn)品精甲醇，塔底為水，接近塔釜的某一塔板處引出含異丁醇等組分的雜醇油。產(chǎn)品精甲醇的純度可達99.85%（質(zhì)量）。任務(wù)六、生產(chǎn)操作要點一、 開車1、 原始開車A 系統(tǒng)設(shè)備、管道安

20、裝、觸媒裝填結(jié)束。所有電器、儀表完好；B 管道應(yīng)另行制定分段吹除方案進行管道吹除；C 系統(tǒng)置換和氣密性實驗另行制定方案進行；D 系統(tǒng)置換、氣密性實驗合格后，按原始開車操作手冊開車。2、 系統(tǒng)長期停車后的開車A 系統(tǒng)檢修完畢、置換和氣密性實驗合格后，系統(tǒng)補入合格的原料氣（CO+CO22.0%），充壓至2.0MPa；B 閥門調(diào)整：關(guān)補入閥，關(guān)系統(tǒng)出口閥，關(guān)醇分放醇閥。開該系統(tǒng)至循環(huán)機系統(tǒng)的進出口閥；C 按循環(huán)機開車程序開啟循環(huán)機；D 同時汽包加水至正常液位；E 開循環(huán)熱水泵，開升溫蒸汽，使升溫速率為2030/h（注意控制氣汽壓差）；F 當水冷氣體出口溫度達3040時，開冷卻水降溫；G 當觸媒床層溫

21、度熱點達200時，緩慢補氣升壓，并逐步關(guān)小、關(guān)閉升溫蒸汽，調(diào)節(jié)氣體循環(huán)量，將床層溫度控制在指標內(nèi)，提壓速率為0.10.3 MPa/min為宜，適時進行放醇操作；H 當系統(tǒng)正常，醇后氣CO+CO21.0%，可將系統(tǒng)并入低壓醇烴化系統(tǒng)，開始低壓醇烴化系統(tǒng)的升溫。3短期停車后的開車3.1停車時間很短，系統(tǒng)壓力和觸媒床層溫度均在正常范圍內(nèi)，只需啟動循環(huán)機，開系統(tǒng)進口閥門，待氣體成分負荷要求，便可向后工序送氣。3.2停車后系統(tǒng)壓力低于2.0 MPa，觸媒床層溫度低于200的情況下開車A 開補氣閥，將新鮮氣慢慢導入系統(tǒng)，控制CO+CO22.0%；升壓速率0.1 MPa/min，先補至壓力2.03.0 MP

22、a升溫；待溫度達到200時，再將壓力補至系統(tǒng)正常壓力。B 啟動熱水泵進行水循環(huán)，使用升溫蒸汽，調(diào)節(jié)汽包壓力、液位及循環(huán)量，使合成塔出口溫度恢復到停車前的狀況，注意及時給汽包補水，使汽包液位到50%后，將汽包上水投為自動上水。C 隨新鮮氣量的加大，合成反應(yīng)速度的加快，反應(yīng)熱增多，可逐漸減少、關(guān)閉升溫蒸汽，停止熱水循環(huán)，控制觸媒層溫度在指標內(nèi)。D 系統(tǒng)恢復正常后，根據(jù)汽包壓力情況，慢慢將汽包蒸汽并入蒸汽網(wǎng)。E 當系統(tǒng)壓力與補氣壓力相平時，開系統(tǒng)出口閥。F 分析汽包水質(zhì)情況，按工藝指標要求調(diào)整好水質(zhì)。二、 停車1、短期停車A接到調(diào)度通知，壓縮逐漸減機減量，調(diào)整好循環(huán)量及汽包壓力，接到停車信號后，關(guān)系

23、統(tǒng)進出口閥。B 系統(tǒng)內(nèi)CO循環(huán)到0.5%以下后停循環(huán)機，關(guān)閉放醇閥，關(guān)汽包給水閥。關(guān)閉水冷上水閥。C 啟動循環(huán)熱水泵，使用升溫蒸汽，維持觸媒層溫度在指標內(nèi)。并通過汽包排污維持汽包液位。2、長期停車A接到調(diào)度通知，壓縮逐漸減機減量，調(diào)整好循環(huán)量及汽包壓力，接到停車信號后，關(guān)系統(tǒng)進出口閥。B 系統(tǒng)內(nèi)CO循環(huán)到0.2%以下，關(guān)閉放醇閥，關(guān)汽包給水閥。C緩慢降低汽包壓力，按2025/h的速率將觸媒溫度降至60；然后將汽包壓力全部卸去。D關(guān)閉水冷上水閥；系統(tǒng)開始緩慢卸壓，用氮氣置換系統(tǒng)，塔內(nèi)用氮氣保正壓。3、緊急停車生產(chǎn)中突然停電、斷水，應(yīng)立即關(guān)閉系統(tǒng)進出口閥；關(guān)放醇閥；關(guān)汽包給水閥。C 循環(huán)機開、停車

24、1、開機1.1開車前準備工作A 檢查各油位、油質(zhì)負荷要求；B 開冷卻水閥，并調(diào)節(jié)好冷卻水用量；C 聯(lián)系電工檢查電氣設(shè)備，確認其是否正?？捎茫籇 啟動注油器，檢查各注油點下油情況，啟動油泵，檢查其運轉(zhuǎn)是否正常。E 盤車檢查電機、主機有無障礙，確認其是否正常可用。F 檢查各處閥門的開關(guān)情況是否正常，進出口閥門處于關(guān)閉狀態(tài)，近路閥、放空閥處于開啟狀態(tài)。G 聯(lián)系電工送電1.2開機A啟動循環(huán)機。B微開循環(huán)機進口閥，充壓1.0 MPa然后關(guān)閉進口閥，開放空閥對循環(huán)機進行置換（三次）。C置換合格后，關(guān)閉進口閥，調(diào)節(jié)好油壓，待運轉(zhuǎn)正常后，逐漸開啟進口閥充壓，待壓力與系統(tǒng)壓力平衡后開出口閥，并根據(jù)生產(chǎn)負荷調(diào)節(jié)近

25、路閥。D 對循環(huán)機各部位進行全面檢查，并維持其正常運行。2、停機2.1正常停機A 聯(lián)系好相關(guān)崗位做好停車的準備；B 打開近路閥，關(guān)閉循環(huán)機進口、出口閥；C 開放空閥卸壓；D 停主機，待主機停止運轉(zhuǎn)后停注油泵、油泵、風機；E 停冷卻水（為防止凍裂設(shè)備管道，冬季應(yīng)保持水路循環(huán)）；2.2緊急停機A 如果遇到停電、斷水，或嚴重設(shè)備故障時，立即按停車按鈕。B 迅速關(guān)閉進出口閥，開啟近路閥C 開啟放空閥卸壓3倒機A 聯(lián)系有關(guān)崗位做好準備；B 按正常開車步驟啟動備用機，等待運轉(zhuǎn)正常后開進口閥待壓力與系統(tǒng)壓力相等時開出口閥C 同時開待停機的近路閥，關(guān)小備用機的近路閥，在此過程中必須保證循環(huán)量不發(fā)生大的波動，直到完全關(guān)閉待停機的進出口閥并將其卸壓停機。操作要點：低