煉油工藝流程

1、第一章 煉油工藝一 工藝流程預榨毛油澄油箱油池齒輪油泵立式葉片過濾機計量齒輪油泵煉油車間毛油暫存箱齒輪油泵煉油鍋間歇水化脫膠沉淀堿煉沉淀水洗沉淀齒輪油泵干燥脫色脫色泵立式葉片過濾機脫色油計量入庫浸出毛油煉油車間毛油暫存箱齒輪油泵煉油鍋間歇水化脫膠沉淀堿煉沉淀水洗沉淀齒輪油泵脫臭干燥脫色脫色泵立式葉片過濾機脫色油計量入庫二 工藝描述預榨毛油經(jīng)過澄油箱、立式葉片過濾機除雜后進入煉油車間毛油暫存箱；浸出毛油從汽提塔出來后經(jīng)過計量打入煉油車間毛油暫存箱，待存夠一定量后，泵入煉油鍋，升溫到一定溫度（水化保持30攝氏度）進行堿煉前的脫膠，沉淀分離后升溫70攝氏度，根據(jù)毛油質(zhì)量（酸價、水分、含雜、色澤等）加

2、堿進行堿煉，再沉淀分離后根據(jù)油質(zhì)量，進行水洗1-2次，堿煉油沉淀分離后泵入脫色鍋（浸出油脫臭后再泵入脫色鍋）干燥后加入一定量的白土脫色，將油和白土的混合物利用脫色泵泵入過濾機后，過濾的合格油計量入庫。第二章 操作 一、毛油預處理工序操作（一）、毛油預處理工序的工藝指標1毛油含雜要求壓榨后所得毛油經(jīng)初步除渣后，還要進一步分離其中的渣，才能送往精煉車間精制。毛油經(jīng)過濾等方法預處理后，油中雜質(zhì)應(yīng)盡可能降低，一般要求分離后毛油（指清油）含雜量穩(wěn)定在0.2%以下。排出油渣（雜質(zhì)）含油率應(yīng)在40%以下。（二）1、壓濾機進行毛油預處理的工藝操作要點及注意事項（1）、濾油機工作以前，在濾油片之間要裝上濾布，濾

3、布用白帆布（20支紗58股），濾布裁制前用涼水浸泡收縮定型，晾干后裁制，開好輸油孔，孔周邊用線碼好，兩側(cè)應(yīng)比濾板外緣寬20mm。裝置濾布時，要安放平服，避免折皺，濾布多余之空間外塞入木棒將濾布向上提，使濾布拉平，然后旋動扳手（特制）將濾布壓緊。濾布要符合規(guī)格，裝置平整，不能有折疊情況。（2）、開始過濾時，打開每塊濾板下部的出油旋塞（閥）。在過濾之初，一般油液還是渾濁的，應(yīng)該另行收集起來，重新過濾。當濾渣層達到一定厚度，過濾油清澈透明時，逐漸開大進油流量，將過濾油收集到凈油池中，并保持恒壓過濾。（3）、濾油過程中，要經(jīng)常檢查濾片出油情況（流量大小及油色）、壓力的高低，發(fā)現(xiàn)異常要采取相應(yīng)的措施。若

4、發(fā)現(xiàn)某塊濾板的旋閥流出油混濁不清，說明濾布破裂有小孔或折疊，嚴重時需要停車將其拆下檢查重裝。若因個別濾油板的濾布破損，只需要關(guān)閉這塊濾板的旋閥，而使其他濾板照常工作。（4）、濾油機的正常操作壓力，一般不超過0.35Mpa，超過時需要停機清洗濾布，油溫盡量不要超過40攝氏度，否則將影響油質(zhì)量。（5）、當濾油片內(nèi)的油渣過厚時，應(yīng)關(guān)停清理。在拆開之前，可通入壓縮空氣，把濾渣內(nèi)的油液擠壓出來，這樣，可以減少濾渣的殘油，然后旋松螺桿拉開濾油片，鏟除濾布上的濾渣（應(yīng)回榨），鏟濾布上的濾渣的鏟刀最好用竹、木或骨制的。鏟時要平直以免損傷濾布。將濾布放在堿水池中洗滌。2、維護保養(yǎng)要點（1）、鏟除濾布積渣時，要注

5、意平鏟須平直（盡量采用木鏟），以免損傷濾布。（2）、洗濾布時，堿水的濃度控制10°Be，用蒸汽沖水，使水溫達約100，煮23小時至干凈為止，然后再放在溫水中清洗。（3）、濾布洗凈后，應(yīng)認真檢查有無破損，如有破損應(yīng)予以修補或更換。（4）、壓緊濾布時，應(yīng)檢查有無破損，如有破損應(yīng)予以修補或更換。（5）、濾油機正常工作壓力在0.3MPa以下，最大工作壓力為0.5MPa。（三）用葉片過濾機對毛油進行預處理的工藝1、操作要點及注意事項（1）、過濾前所有閥門均處于關(guān)閉狀態(tài)。（2）、首先打開過濾機上的放空閥，并旋通進油閥。（3）、啟動輸油齒輪泵，將毛油池中的毛油打入過濾室，當濾液從放空閥中溢出時，表

6、明過濾室內(nèi)的濾液已接近充滿，這時應(yīng)關(guān)閉放空閥，立即打開出油閥，將開始出來的不合格毛油回入毛油池，正常情況下2分鐘-4分鐘后濾餅形成，檢查出油是否合格，如合格將已過濾的油進入清油池。（4）、當工作壓力超過0.5MPa時，應(yīng)立即關(guān)閉進油齒輪泵和進油閥門，并打開空壓閥，起動空壓要向罐內(nèi)注壓縮空氣，使罐內(nèi)保持一定壓力，并使渣中含油進一步與渣分離。（5）、當出油閥不再出油時，關(guān)閉空壓機及空壓閥，并打開排油閥門，起動齒輪泵，將罐內(nèi)未過濾的毛油返抽回毛油池中。（6）、待罐中毛油抽凈，打開出渣碟閥，啟動振動器落渣，當濾渣大部分脫落后，關(guān)閉振動器和碟閥，轉(zhuǎn)入下一個過濾程序。自動落渣每起動一次振動20秒停止15秒

7、振動20秒停止15秒振動20秒停止為一個過程。如自動振動系統(tǒng)發(fā)生故障或需要維修時，可使用手控系統(tǒng)，人工點動落渣。2、設(shè)備維護及保養(yǎng)要點（1）、操作中應(yīng)密切注意工作壓力，當壓力超過0.5MPa時，應(yīng)立即落渣。（2）、過濾時，嚴禁起動振動器，振動器的使用必須在過濾室無油的情況下才可進行。（3）、振動器的電器控制系統(tǒng)，必須保持完好，如用人工點動落渣時，不可連續(xù)振動時間過長，以免燒壞滑桿上的密封圈，引起漏油。（4）、必須配用帶安全閥（0.5MPa）的齒輪泵給過濾機注油。（5）、過濾機停車后暫不使用時，必須將濾網(wǎng)及框架上積渣洗凈，在正常情況下，最好一個月停機清洗一次，其方法是用罐中剩余的熱油，用專用刮板

8、或毛刷將積渣刮掉或洗掉。（6）、本機出油管外露部分，嚴禁修理時踏登，以免壓壞，影響生產(chǎn)。二、水化鍋生產(chǎn)技術(shù)操作規(guī)程1、毛油打入水化鍋時應(yīng)準確計量。2、采用高溫水化時，油打入鍋內(nèi)，應(yīng)先進行預熱升溫。3、升溫時，先將蒸汽系統(tǒng)內(nèi)的乏水排掉，然后徐徐打開蒸汽進口閥門。4、升溫中，應(yīng)周密檢查蒸汽系統(tǒng)管路，閥門等有無漏汽和阻塞現(xiàn)象。5、當油溫升到55-75時，開始攪拌加水，。水溫不得低于油溫, 開始時60-70轉(zhuǎn)/分，水加足后，等攪拌至油內(nèi)出現(xiàn)白色小顆粒并呈分離狀態(tài)時，關(guān)閉加熱蒸汽，并將攪拌速度降低到30r/min，此時油溫在8090之間。繼續(xù)攪拌，使膠粒在慢速度下絮凝，完成水化過程，一般為15分鐘左右。

9、當絮凝膠團能夠很快沉降，即可停止攪拌轉(zhuǎn)入沉降分離。6、加水量視磷脂含量而定，一般為油量的5-10%。一般為膠質(zhì)含量的3-5倍。 7、攪拌器在轉(zhuǎn)動時，不允許有任何物件加以碰撞。8、加足水后，俟攪拌至油內(nèi)出現(xiàn)白色顆粒并呈分離狀態(tài)時，即停止攪拌，關(guān)閉汽門，此時油溫在80-90之間。如發(fā)現(xiàn)油色紅，水份少，可以再適當加一些水，達到完全水化為止。但也應(yīng)防止加水過多，發(fā)生乳化現(xiàn)象。9、經(jīng)常檢查油品質(zhì)量是否符合標準。10、高溫水化靜置沉淀36小時，低溫水化靜置沉淀12小時左右，開始放油腳。11、放出油腳,根椐油品情況確定是否水洗及水洗次數(shù),一般用水量為油重的10%-15%,水洗后沉降時間為1-2小時間.12、

10、凈油加熱脫水溫度：105-110。13、經(jīng)常檢查各閥門是否失靈，防止發(fā)生事故。14、經(jīng)水化后的油，如再要送至其它設(shè)備，必須開對閥門，并注意被送入設(shè)備內(nèi)的存油量，防止?jié)M溢。三、堿煉操作規(guī)程1溶化固體堿或液體堿時必須穿工作服，帶上手套和防護眼鏡，套上鞋罩，要小心謹慎，防止燒堿濺在身上，刺傷皮膚。2根據(jù)毛油酸價或小樣試驗確定加堿量和堿液濃度。采用高溫淡堿法堿煉毛油酸價時毛油酸價與堿液濃度的關(guān)系如下表：毛油酸價堿液濃度 0 Be3以下103-5115-7127-101410以上16 加堿量等于理論堿量加上超堿量，理論堿量根據(jù)酸值確定，超量堿一般按油量的0.005-0.02添加。 NaOH理=7.13&

11、#215;10-4×油重×酸價3打入堿煉鍋的過濾毛油或水化凈油應(yīng)正確計量。4油入堿煉鍋后，應(yīng)調(diào)溫至規(guī)定溫度，靜止至有氣泡上浮為止。操作溫度與毛油酸價關(guān)系如下表:毛油酸價操作溫度備 注初 溫終 溫5以下75-8090-95用于淺色油品的精制5-750-5560-65用于淺色油品的精制7以上25-3545-50用于深色油品的精制5配制堿液濃度，應(yīng)冷卻至室溫后測試，當被測試堿液溫度（T）高于或低于15時，按下式進行調(diào)整。 Be實= Be測+0.04（T-15）6加堿要均勻。油與堿要充分混合，攪拌速度60r/min，一般攪拌4050分鐘。7加堿后，按每分鐘升溫1加熱，升至終溫關(guān)閉閥

12、門。待皂粒凝聚后，減慢攪拌速度（30r/min），繼續(xù)攪拌10多分鐘。8攪拌翼在轉(zhuǎn)動時，不許有任何物件加以碰撞。9沉淀時間38個小時，以利于油與皂腳充分分離。10分離后的油一般要經(jīng)水洗。洗滌操作最好在專用設(shè)備（水洗鍋）內(nèi)進行。洗滌操作溫度（油溫、水溫）應(yīng)不低于85，洗滌水要采用軟水，且分布均勻，攪拌強度適中。每次用水量為加油量的1015%，洗滌23次，直到油中殘皂腳量符合工藝指標為止，一般含皂量<0.04%為宜。11經(jīng)常檢查各閥門是否失靈，防止發(fā)生事故。12經(jīng)堿煉后的油，如果再送至其他設(shè)備處理，必須開對閥門，并注意送入設(shè)備的存油量，以防滿溢。四、間歇脫溶干燥罐生產(chǎn)技術(shù)操作規(guī)程1、開啟真空

13、系統(tǒng)調(diào)節(jié)其正常運行，當脫溶鍋的真空度達93.3kpa時開始進油。2、經(jīng)過處理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脫溶鍋，裝滿系數(shù)不超過70%。進油達到工作量的1/3時，即可升溫。真空脫水操作溫度8590，真空度控制在-0.09mapa左右。操作時間2小時。操作中謹防發(fā)生液泛，經(jīng)常注意真空泵的運狀情況。發(fā)現(xiàn)不正常時，要停車檢查修復后才能開車。3、稍開直接蒸汽使油翻動(脫溶操作)，開啟間接蒸汽對油進行加熱。至油溫為9095時，維持恒溫，以直接蒸汽翻動30分鐘后，取樣化驗油的水分及發(fā)揮物含量，當水分及揮發(fā)物含量低于0.15%時，轉(zhuǎn)入脫溶操作。4、維持脫溶鍋真空度不低于98kpa，開大間接汽閥門使間接汽壓力

14、增大0.6MPa，配合直汽翻動將油溫升至140145；逐漸開大直汽閥門，將直接汽壓力增大至0.250.4MPa，汽提35小時。注意直汽閥門不要開得太猛，不得造成油脂飛濺和液泛。5、脫溶正常操作2小時后，取樣化驗油脂有關(guān)質(zhì)量指標如酸價、過氧化值、殘溶等，以后每隔1小時取樣化驗一次。間歇脫臭時間要4小時以上，直接氣需用過熱蒸汽。6、脫溶油質(zhì)量合格后，關(guān)閉間接蒸汽，繼續(xù)以直汽翻動30分鐘使油冷卻；開啟脫溶油泵，將脫溶油抽入冷卻器，用冷卻水冷卻至70以下泵入成品油罐。冷卻過程中稍關(guān)真空閥門但不要破真空，以防造成油脂氧化五、噴射真空泵1水箱應(yīng)平地上，容量大于1.5立米，使用前水位保持一定高度。2水溫控制

15、在30以下，經(jīng)常補充水，降低水溫。3箱內(nèi)安置擋板，避免氣泡進入水泵。4避免垃圾進入水箱。5各部位連接需可靠，以保證密封，管道應(yīng)避免直角連接，以免影響噴射泵效果。6噴射泵應(yīng)安置穩(wěn)固。7如真空突然下降，可能是管道系統(tǒng)堵塞，如果真空讀緩慢下降，則屬自然磨損。六.脫色:1將要脫色的油品通過真空拉入脫色鍋,升溫,攪拌,抽真空進行脫氧脫水.油溫75-90,真空度-0.092以上。2.干燥后加吸附劑,加入量根椐油色和小樣試驗確定,一般為油量的2-5%。3加入吸附劑后維持真空和溫度不變，攪拌20-30分鐘。4在真空狀態(tài)下將油溫冷卻至70，進行過濾。（1）過濾前應(yīng)確保過濾機的密封性和濾網(wǎng)是否完好安全。（2）過濾

16、機壓力不能超過0.4MPa。（3）過濾時將脫色油打入過濾機，待溢流管出油時,關(guān)閉溢流閥，徐徐打開循環(huán)閥，使過濾機保持壓力0.1左右,觀察視管油色干凈清亮時從取樣口取樣化驗油色是否合格，合格后打開干燥鍋進油閥，關(guān)閉循環(huán)閥進行過濾。（4）吹干：過濾壓力上升至0.35MPa時停止脫色泵關(guān)閉過濾機進油閥,利用壓縮空氣將濾機內(nèi)油壓完，然后用干飽和蒸汽吹干濾餅，一般為30-50分鐘，吹干的同時將濾機底部的油壓入脫色鍋內(nèi)。（5）排渣：吹干濾餅后，將濾油機內(nèi)的壓力泄盡，打開碟閥進行振動排渣。（6）恢復濾油機待濾油狀態(tài)。（7）不得用鐵器等敲打濾網(wǎng)防止濾網(wǎng)損壞，定期清洗濾網(wǎng)，檢查O型圈有無損壞。七.干燥： 1.通間接蒸汽升溫并拉真空。 2油溫升至100，真空度在-0.092Mpa左右時,開直接蒸汽調(diào)節(jié)壓力0.25-0.4MPa左右使鍋內(nèi)翻動達到最佳狀態(tài)。3溫度上升至125時停止真