對電氣生產(chǎn)模式的認識與控制總結(jié)

1、對電氣生產(chǎn)模式的認識與控制總結(jié)（一）電氣生產(chǎn)是加工裝配式生產(chǎn)模式，產(chǎn)品是由許 多零部件構(gòu)成，各個零部件的加工過程彼此獨立，制成的 零件通過部件裝配和總裝配最后成為產(chǎn)品，整個產(chǎn)品的生 產(chǎn)工藝是離散的，各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間要求有一定的在制品 儲備。管理的重點是保證及時供料和零件、部件的加工質(zhì) 量基礎上，準確控制零部件的生產(chǎn)進度，縮短生命周期， 既要減少在制品積壓，又要保證生產(chǎn)的成套性。（二）從電氣的生產(chǎn)過程來看，電氣的生產(chǎn)必須按用 戶需求以銷定產(chǎn)，管理工作相當復雜，既要協(xié)調(diào)釆購、生 產(chǎn)、市場，以jit （準時生產(chǎn)制）實現(xiàn)客戶個性化特征對 生產(chǎn)過程物料、零部件、成品的拉動需求，但是產(chǎn)品設計 與工藝設計并

2、行，產(chǎn)品設計系列化，零部件制造標準化、 通用化；工藝過程采用成組技術(shù)，使得物料的消耗定額容 易準確制定。由于要滿足用戶的個性化，必然導致電器品 種數(shù)量多而產(chǎn)量有限，運用f ms （柔性制造系統(tǒng)）使生產(chǎn) 系統(tǒng)能適應不同的產(chǎn)品或零件的加工要求，并能減少加工 不同零部件之間的換模時間。（三）在管理標準化和制度方面，重點處理突發(fā)事件; 以零件為中心，維持一定量在制品庫存，要求前一道工序 加工完的零件立即進入后一道工序，工作的重點在制造現(xiàn) 場，不僅要抓投料控制，一方面要求控制投入的品種、批 量和成套性；另一方面還要控制投入提前期。還要抓與工 序控制相結(jié)合的零部件出產(chǎn)進度表和裝配進度表進行出產(chǎn) 控制。三、

3、生產(chǎn)成本控制（一）制造成本的組成，制造成本是由直接費用和間 接費用組成（1）、直接費用包括直接材料，能夠直接分清 的應計入產(chǎn)品成本的原材料、輔助材料、備品配件、外購 半成品、燃料、動力、包裝物以及其它直接材料；直接工 資，直接從事產(chǎn)品生產(chǎn)的人員的工資、獎金、津貼、補貼 等；其他直接支出，直接從事產(chǎn)品生產(chǎn)的員工的福利費用 等。（2）、間接費用，車間或班組管理人員的工資、獎金等, 以及員工的勞動保護費用，生產(chǎn)設備的租賃費、修理費、 物料消耗、低值易耗品攤銷、設計圖紙費、試驗檢驗費、 季節(jié)性和修理期間的停工損失以及其他制造費用。（二）生產(chǎn)過程成本控制要點：（1）、控制生產(chǎn)過程 中人力資源的消耗，對人

4、力資源消耗，要控制定員、勞動 定額、出勤率、加班加點等。要及時發(fā)現(xiàn)和解決人員安排 不合理、派工不恰當、生產(chǎn)時緊時松、窩工、停工等問題。（2）、控制生產(chǎn)過程中各種物質(zhì)資源的消耗，控制材料消 耗，應在領取、入庫出庫、投料用料、補料退料和廢料回 收等環(huán)節(jié)上嚴格管理，堅持按定額用料，加強計量檢測， 及時發(fā)現(xiàn)和解決用料不節(jié)約，岀入庫不計量，生產(chǎn)中超定 額用料和廢品率高等問題。大力推廣先進用料和代用、綜 合利用等方法。機具的使用應選擇恰當、運行合理、提高 利用率，堅持按操作規(guī)程使用，定期維護保養(yǎng)、以舊換新 等制度。（3）、控制生產(chǎn)經(jīng)營活動中的各種費用開支，要從 數(shù)量上、開支的用途、時間、作用上進行控制，使

5、各種費 用在最有利的時機開支，并符合規(guī)定，取得最大效果。要 建立費用開支的審批制度。（三）現(xiàn)場成本控制目標的確定和分解，生產(chǎn)過程的 成本項目包括：原材料、輔助材料、燃料、動力、工資及 附加費用、廢品損失、車間經(jīng)費。具體計算方法如下：1、原材料及主要材料、輔助材料、燃料和動力等消耗控制目標的計算：某種消耗的控制目標二某種消耗的先進消耗定額*某種 消耗的計劃單價2、工資及附加費控制目標的計算：工資及附加費控制目標二先進水平的工時定額*計劃單 位工時工資率3、廢品損失控制目標的計算：廢品損失控制目標二先進水平的單位產(chǎn)品廢品損失*計 劃單位產(chǎn)品廢品損失率4、車間經(jīng)費控制目標的計算：車間經(jīng)費控制目標二先

6、進水平的經(jīng)費定額*計劃單位經(jīng)費率(四) 成本監(jiān)督與差異糾正1、總體控制(1) 設置費用臺賬。制造成本控制首先要建立車間費 用臺帳。凡是能按單臺設備計算成本的，可以按單臺設備 設立費用臺帳；不能按單臺設備計算成本的集體操作，可 以按工段或班組設立費用臺賬。(2) 記賬并寫報告。車間范圍內(nèi)發(fā)生的所有費用，車 間主管必須控制，由會計員記賬結(jié)賬。車間會計員應按期(按日或五日、旬、月)反映班組或設備生產(chǎn)費用的發(fā)生 情況，計算出產(chǎn)品完工量量的費用定額消耗量，以及實際 超支或節(jié)約額，寫出差異分析報告，便于車間、班組、機 臺采取糾正措施。(3) 成本差異分析，車間每月應對實際發(fā)生的成本差 異進行分析，并在召開

7、車間成本分析會的基礎上完成以下 工作。將車間發(fā)生的總成本減去本月固定費用發(fā)生額，計 算出本月實際成本變動費用額，并與定額成本中的變動費 用額進行比較，找出差額，分析發(fā)生差額的原因，制定下 月的實施計劃。車間變動費用節(jié)約額按一定的比例確定廠 部與車間所得(有的企業(yè)按廠部得60%、車間得40%)和超支由車間工資總額抵補的原則,計算車間工資總額的增減。計算岀工序或班組變動費用差異額，并落實獎懲。車間會計員寫出“月終成本分析報告”連同“車間成本報表” 一 起上報。2、分項控制，除從成本總體進行控制外，還應進行各 項費用的分項控制。（1）材料消耗控制。限額領發(fā)料。根據(jù)生產(chǎn)計劃和原 材料消耗定額計算出原材

8、料消耗總量。按總量領發(fā)材料。 考核差異。車間和車間內(nèi)有關的成本控制責任單位（責任 點），凡是能考核其投入與產(chǎn)出之比的，都應定期考核實際 投料量與應投料量的差異，發(fā)現(xiàn)問題，及時采取糾正措施。 廢料回收。有些企業(yè)為了嚴格控制材料消耗，采用完工產(chǎn) 品和廢料同時入庫的辦法，根據(jù)以下計算公式進行嚴格核 算。領料總量二工件消耗量+下料消耗量+料頭量（2）產(chǎn)品質(zhì)量控制。產(chǎn)品質(zhì)量好壞直接影響成本高低。 在推行全面質(zhì)量管理過程中，可采取一系列具體措施，對 現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量實行控制。如設置工藝卡、檢驗卡、質(zhì)量分 析卡、質(zhì)量保證卡等文件；實行工藝文件、刀具、夾具、 量具四同步到工位的制度，實行“三檢制”，即生產(chǎn)工人自

9、檢、自分（級）、自記責任制，上下工序互檢，檢驗員檢驗, 以及三方共同填寫“工序轉(zhuǎn)遞報告單”，三方簽字后才能 進入下工序的制度；廢品就地隔離立即入庫制度等，嚴格 進行控制。(3) 在制品控制：工位間轉(zhuǎn)移過程的控制。這是在制 品控制的基本環(huán)節(jié)。從投料開始，車間應建立在制品臺 賬。當在制品在工位間轉(zhuǎn)移時，必須清點數(shù)量，檢驗質(zhì)量, 填寫原始記錄。在制品盤點。為了控制在制品，弄清生產(chǎn) 現(xiàn)場存有在制品的數(shù)量及其在各工序的分布情況，必須對 在制品進行定期盤點。盤點時，按規(guī)定的統(tǒng)一時間由參加 盤點的人員同時進行盤點。要求數(shù)字與實物相符，賬物相 符，賬賬相符。如發(fā)現(xiàn)丟失、損壞等，要追究責任，并及 時調(diào)整賬面數(shù)字

10、。(4) 費用控制。當生產(chǎn)費用發(fā)生時，由車間主管逐筆 審批，車間會計員逐日核算，并把發(fā)生的費用記入各工段、 班組或機臺的費用臺賬，每旬結(jié)賬一次。同時，將實際發(fā) 生費用與工序計算的定額費用進行比較。若發(fā)現(xiàn)超支，要 及時分析原因。通知有關方面，采取措施進行糾正。3、生產(chǎn)現(xiàn)場各工序的操作者，是實施現(xiàn)場成本控制的 重要力量。他們在產(chǎn)品加工過程中，要隨時控制成本的發(fā) 生。例如：嚴格按產(chǎn)品質(zhì)量標準進行加工，防止造成廢品 損失。注意設備的運行情況，使設備保持良好的運行狀態(tài), 防止設備損壞和造成停工損失。注意工、卡、量具的保管 使用，減少損壞，防止丟失，完善操作方法，努力提高生 產(chǎn)效率。4、車間之間交接的控制

11、。車間之間在制品交接一般采取批量交接方式。為了進行控制，必須采用“勞務轉(zhuǎn)賬通 知單”的方式，把轉(zhuǎn)出在制品的數(shù)量、質(zhì)量、工時、車間 工序成本等指標都記載于上。（五）生產(chǎn)異常工時計算：當所發(fā)生的異常，導致生 產(chǎn)現(xiàn)場部分或全部人員完全停工等待時，異常工時的影響 度以1 00%計算（或可依據(jù)不同的狀況規(guī)定影響度）。當所 發(fā)生的異常，導致生產(chǎn)現(xiàn)場需增加人員投入排除異?，F(xiàn)象 （采取臨時對策）時，異常工時的影響度以實際增加投入 的工時為準。當所發(fā)生的異常，導致生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)速度放 慢（可能同時也增加人員投入）時，異常工時的影響度以實際影響比例計算。異常損失工時不足10分鐘時,只作口頭報告或填入“生產(chǎn)日報表”，

12、不另外填寫“異常報告單”。（六）生產(chǎn)進度控制中的動態(tài)和靜態(tài)控制，動態(tài)控制:主要依據(jù)是生產(chǎn)作業(yè)憑證、作業(yè)核算和作業(yè)統(tǒng)計、分析等 信息資料。1、投入進度控制：成批和單件生產(chǎn)，利用投產(chǎn) 計劃表、配套計劃表、加工線路單、工作命令及任務分配 箱來控制投入任務。2、出產(chǎn)進度控制：主要是根據(jù)各項訂 貨合同所規(guī)定的交貨期進行控制，通常是直接利用作業(yè)計 劃圖表，只要在計劃進度線下用不同顏色畫上實際的進度 線即可。3、工序進度控制：3-1按加工路線單經(jīng)過的工序 順序進行控制。由車間、班組將加工路線單進行登記后，按加工路線單的工序進度及時派工，遇到某工序加工遲緩 時，要立即查明原因，以保證按時按工序加工。3-2按工

13、序 票進行控制。即按零部件加工順序的每工序開一張工序票 交操作者進行加工，完成后將工序票交回，再派工時又開 一張工序票通知加工，用此方法進行控制。3-3跨車間工序 進度控制。對于零部件有跨車間加工時，須加強車間工序 的進度控制，控制的主要方法是明確協(xié)作車間加工及交付 時間，由零部件加工主要車間負責到底，將加工路線單下 達給他們。主要車間要建立健全零件臺賬，及時登記進賬, 按加工順序派工生產(chǎn)；協(xié)作車間要認真填寫“協(xié)作單”，并 將協(xié)作單號及加工工序、送出時間一一標注在加工路線單 上，待加工完畢，“協(xié)作單”連同零件送回時，主要車間要 在“協(xié)作單”上簽收，雙方各留一聯(lián)作為記賬的原始憑 證。靜態(tài)控制范圍

14、：1t原材料投入生產(chǎn)的實物與賬目控制。 1-2在制品加工、檢驗、運送和儲存的實物與賬目控制。1- 3在制品流轉(zhuǎn)交接的實物賬目控制。1-4在制品出產(chǎn)期和投 入期的控制。1-5產(chǎn)成品驗收入庫的控制等。成批和單件生產(chǎn)，因產(chǎn)品品種和批量經(jīng)常輪換，生產(chǎn)情況比較復雜，一般可采用工票或加工路線單來控制在制 品的流轉(zhuǎn)，并通過在制品臺賬來掌握在制品占用量的變化1=.情況，檢查是否符合原定控制標準（定額），如發(fā)現(xiàn)偏差, 要及時采取措施，組織調(diào)節(jié)，使它被控制在允許范圍之內(nèi)?？刂圃谥破氛加昧康慕M織工作主要有：3-1建立和健全 車間在制品的收發(fā)領用制度和考核制度，并使之同崗位責 任制、進機經(jīng)濟責任制結(jié)合起來。3-2推廣

15、應用數(shù)字顯示裝 置和工位器具，管好原始憑證和臺賬，正確、及時地進行 記賬與核對工作。3-3妥善處理在制品的返修、報廢、代用、 補發(fā)和回用。3-4定期進行在制品的清點、盤存工作，及時 發(fā)現(xiàn)和解決問題。3-5合理組織在制品的保管和運輸。避免 因丟失、損壞、變質(zhì)、磕碰損傷等造成的損失。3-6加強檢 查站點對在制品流轉(zhuǎn)的控制，認真核對項目、查點數(shù)量、 檢驗質(zhì)量和填報“檢查員值班報告單”。生產(chǎn)進度安排的一般原則：1先安排已經(jīng)明確的任務， 還沒有明確的任務可以概略的計量單位初步安排，隨著訂 貨的落實，在通過季度、月度計劃調(diào)整。2當最終產(chǎn)品和主 要組成都比較特殊時，可采用類似于標準組成組合的方式, 以主要原

16、材料或基本組成為對象來控制。3要考慮生產(chǎn)技術(shù) 準備工作進度與負荷的均衡，保證訂貨按期投入生產(chǎn)。并 要保證使設備、人員的生產(chǎn)能力均衡。對于單件小批量生 產(chǎn)，設置交貨期不僅要考慮產(chǎn)品從投料到出產(chǎn)之間的制造 周期，而且還要考慮包括設計、編制工藝、設計制造工裝 和采購供應原材料等活動所需要的生產(chǎn)技術(shù)周期。（七）異常情況排除：1、生產(chǎn)計劃異常處理。1 -1根據(jù)計劃調(diào)整，作迅速合 理的工作安排，保證生產(chǎn)效率，使總產(chǎn)量保持不變。1-2安 排因計劃調(diào)整而余留的成品、半成品、原材料的盤點、入 庫、清退等處理工作。1-3安排因計劃調(diào)整而閑置的人員做 前加工或原產(chǎn)品生產(chǎn)等工作。1-4安排人員以最快速度做計 劃更換的

17、物料、設備等準備工作。1-5利用計劃調(diào)整時間作 必要的教育訓練。1-6其他有利于效率提高或減少損失的做 法。2、物料異常處理。2-1接到生產(chǎn)定單或生產(chǎn)計劃后， 應立即確認物料狀況，查驗有無短缺。2 -2隨時作各種物 料的信息掌控，反饋相關部門避免異常的發(fā)生。2 -3物料 即將告缺前3 0分鐘，用警示燈、電話或書面形式將物料信 息反饋給采購、生管等部門。2-4物料告缺前10分鐘確認 物料何時可以續(xù)上。2-5如物料屬短暫斷料，可以安排閑置 人員做前加工、整理整頓或其他零星工作。2-6如物料斷料 時間較長，可安排人員作教育訓練，或與生管協(xié)調(diào)作計劃 變更，安排生產(chǎn)其他產(chǎn)品。3、設備異常處理。3 -1日

18、常做好設備保養(yǎng)工作，避免 設備異常的發(fā)生。3-2發(fā)生設備異常時，立即通知生技部門 協(xié)助排除。3-3安排閑置人員做整理整頓或前加工工作。3- 4如設備故障不易排除，需時間較長，應與生管協(xié)調(diào)另作安 排。4、制程品質(zhì)異常處理。4-1對有品質(zhì)不良記錄的產(chǎn)品,應在產(chǎn)前做好重點管理。4-2異常產(chǎn)生時，迅速用警示燈、 電話或其他方式通知品管部及相關部門。4-3協(xié)助品管部門、 責任部門一起研擬對策。4-4配合臨時對策的實施，以確保 生產(chǎn)任務的達成。4-5對策實施前，可安排閑置人員做整理 整頓或前加工工作。4-6異常確屬暫時無法排除，應與生管 協(xié)調(diào)另作安排。5、設計工藝異常處理。5-1迅速通知品管部、生技部 或

19、開發(fā)部。5-2同制程品質(zhì)異常的處理方式處置。6、水電異常處理。6-1迅速釆取降低損失的措施。6-2 迅速通知生技部加以處置。6-3人員可作其他工作安排。其 他異常處理。比照上述做法進行。7、交期延誤的原因及改善對策：原因1、工序、負荷 計劃的不完備。2、工序作業(yè)者和現(xiàn)場督導者之間，產(chǎn)生對 立或協(xié)調(diào)溝通不佳。3、工序間負荷與能力不平衡，中間半 成品積壓。4、報告制度、日報系統(tǒng)不完善，因而無法掌握 作業(yè)現(xiàn)場的實況。5、人員管理不到位，紀律性差，缺勤人 數(shù)多等。6、工藝不成熟，品質(zhì)管理欠缺，不良品多致使進 度落后。7、設備、工具管理不良，致使效率降低。8、作 業(yè)的組織、配置不當。9、現(xiàn)場督導者的管理

20、能力不足。改 善對策：1、作工廠配置合理，是否適當?shù)臋z討。2、謀求 提高現(xiàn)場主管、督導者的管理能力。3、確定外協(xié)或外包政 策。4、謀求縮短生產(chǎn)周期。5、加強崗位、工序作業(yè)的規(guī) 范化，制訂作業(yè)指導書等，確保作業(yè)品質(zhì)。6、加強教育訓 練，促進人與人之間的溝通（人際關系改進），使作業(yè)者的 工作意愿提高。8、需要進行數(shù)量控制的產(chǎn)品：1、非常規(guī)產(chǎn)品，生產(chǎn) 量若少了，沒有替代品，則會造成數(shù)量不足；生產(chǎn)量若多 了，如果沒有其他客戶訂貨，則存在工廠里，棄之可惜， 留著無用，還要占地方儲存，增加儲存成本。2、經(jīng)常生產(chǎn) 但批次間隔較長的產(chǎn)品，企業(yè)經(jīng)常生產(chǎn)的產(chǎn)品，但這一批 到下一批的時間間隔比較久，幾個月甚至幾年，

21、有時對下 一批會在什么時候再生產(chǎn)也不清楚，這類產(chǎn)品是不可以多 生產(chǎn)的，否則會造成資金的積壓，并造成倉庫儲存壓力。3、 即將淘汰的產(chǎn)品，即將淘汰的產(chǎn)品，如果仍生產(chǎn)的話，要 嚴格按客戶的訂單數(shù)量進行控制，不得擅自超量生產(chǎn)。9、數(shù)量控制的方法：零部件生產(chǎn)的配套控制。1、平 衡設計各工序的生產(chǎn)能力，即通過在設備、人員數(shù)量、工 作時間、材料供應等方面的調(diào)劑，使工藝技術(shù)相差大，生 產(chǎn)數(shù)量不同，品質(zhì)要求不同的各種零部件在同一時間到達 需要的工序。2、合理安排生產(chǎn)。產(chǎn)品的各種零部件生產(chǎn)時 間有的長，有的短，要達到配套生產(chǎn)，則必須錯開生產(chǎn)的 先后順序，所以在制定計劃時要充分考慮到這一點，生產(chǎn) 時間長的先做，生產(chǎn)

22、時間短的后做，以達到裝配的同時性。 3、完善生產(chǎn)跟蹤與催料制度。生產(chǎn)部各制造現(xiàn)場都應有專 人對生產(chǎn)進度進行跟蹤，各工序可建立由專人負責的催料 工作，對于本車間所需要配套到位的各種零部件，要積極 向各生產(chǎn)工序進行催料，以確保物料的及時到位。在催料 的過程中，發(fā)現(xiàn)問題要及時反映，以求解決。4、加強信息 反饋，及時處理信息。要不斷地通過查看生產(chǎn)統(tǒng)計報表、 基層管理人員的工作匯報及現(xiàn)場巡視等辦法來了解生產(chǎn)狀 況，特別是關注配套生產(chǎn)狀況，以及時發(fā)現(xiàn)隱患，及時處 理。10、生產(chǎn)各級人員質(zhì)量責任：生產(chǎn)部主管。1-1全面監(jiān) 督產(chǎn)品制造過程的質(zhì)量控制工作。1-2對生產(chǎn)過程中各車間、 各環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制、質(zhì)量問題進

23、行處理及質(zhì)量改善。1-3組 織進行各車間的質(zhì)量控制績效考核及車間管理人員在質(zhì)量 控制工作中的工作評定。1-4積極配合品管部門的工作，進 行各車間質(zhì)量工作的協(xié)調(diào)。1-5制定與監(jiān)督實施生產(chǎn)系統(tǒng)質(zhì) 量控制制度。1-6組織進行生產(chǎn)線操作人員的技能培訓，提 高其操作熟練程度，減少質(zhì)量事故的發(fā)生。1-7對所管轄部 門的質(zhì)量事故根據(jù)公司規(guī)定進行分析與處罰。車間管理人 （班組長）員。2-1負責所管轄車間的質(zhì)量控制工作，及時掌 握質(zhì)量動態(tài)，及時調(diào)控質(zhì)量問題的不良傾向。2-2監(jiān)督和檢 查車間各小組執(zhí)行質(zhì)量控制規(guī)定的情況，檢查監(jiān)督作業(yè)人 員有無嚴格按照“作業(yè)指導書”進行作業(yè)，從局部控制質(zhì) 量的保持情況，明確各責任人

24、的責任。2-3在管轄范圍內(nèi)對 生產(chǎn)線進行巡檢，尤其是質(zhì)量問題多發(fā)工序和作業(yè)點，對 本車間班組出現(xiàn)的質(zhì)量問題追究原因并追查責任人。2-4負 責對車間班組出現(xiàn)的質(zhì)量事故或取得的質(zhì)量控制成績進行 匯報，將巡檢的結(jié)果及時通知被檢查的人員，并督促其改 進，對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的材料質(zhì)量問題向有關部門反映。2-5對工藝設計過程中存在的影響產(chǎn)品質(zhì)量的問題進行分析, 并提出自己的意見。2-6對可能出現(xiàn)的質(zhì)量事故進行預防， 協(xié)助專業(yè)品管人員對全局的控制。2-7指導本車間班組工作, 使品質(zhì)合格率控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，全力配合生產(chǎn)主管 做好質(zhì)量控制工作。生產(chǎn)線操作人員。4-1嚴格按照“作業(yè) 指導書”進行作業(yè)，以防出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品。4-2在制造過 程中發(fā)現(xiàn)不合格的材料及時向班組長匯報。4-3在操作時， 對自己作業(yè)工序上的產(chǎn)品按