最新SPC培訓教材-應用型

1、1統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程控制S S P CP C21、控制圖的起源 控制圖是1924年由美國品管大師W.A. Shewhart（休哈特）博士發(fā)明。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質(zhì)管制不可缺少的主要工具。一、一、SPCSPC的起源和發(fā)展的起源和發(fā)展3二、基本的統(tǒng)計概念二、基本的統(tǒng)計概念 數(shù)據(jù)的種類 波動（變差）波動的概念、原理及波動的種類 普通原因/異常原因 統(tǒng)計控制狀態(tài)/過度調(diào)整 基礎的統(tǒng)計量平均值X、中位數(shù)X、極差R 標準偏差、S計量型計數(shù)型41、數(shù)據(jù)的種類 計量型 特點：可以連續(xù)取值 也稱連續(xù)型數(shù)據(jù)。如：零件的尺寸、強度、重量、時間、溫度等 計數(shù)型 特點：不可以連

2、續(xù)取值，也稱離散型數(shù)據(jù)。如：廢品的件數(shù)、缺陷數(shù)5 波動的概念是指在現(xiàn)實生活中沒有兩件東西是完全一樣的。生產(chǎn)實踐證明，無論用多么精密的設備和工具，多么高超的操作技術(shù)，甚至由同一操作工，在同一設備上，用相同的工具，生產(chǎn)相同材料的同種產(chǎn)品，其加工后的質(zhì)量特性（如：重量、尺寸重量、尺寸等等）總是有差異，這種差異稱為波動波動。公差制度實際上就是對這個事實的客觀承認。消除波動不是SPC的目的，但通過SPC可以對波動進行預測和控制。2、波動（變差）的概念、波動（變差）的概念：6 （1 1）、波、波動動的原因：的原因：波動原因人機器材料方法測量環(huán)境7（2 2）、普通原因、特殊原因、普通原因、特殊原因 普通原因

3、普通原因：指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時間稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。 如設備的正常震動，刀具的磨損，同一批材料的品質(zhì)差異，熟練工人間的替換； 8（2 2）、普通原因、特殊原因、普通原因、特殊原因 特殊原因特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，

4、隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。 如設備故障，原材料不合格，沒有資格的操作工9普通原因和特殊原因的區(qū)別存在性對品質(zhì)的影響方向影響大小 消除的難易度普通原因（車床震動）始終有一定偏向小難特殊原因（車刀磨斷）有時或大或小 大易10（2）、波動的種類）、波動的種類: 正常波動正常波動：是由普通(偶然)原因造成的。如操作方法的微小變動，機床的微小振動，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，材質(zhì)上的微量差異等。正常波動引起工序質(zhì)量微小變化，難以查明或難以消除。它不能被操作工人控制，只能由技術(shù)、管理人員控制在公差范圍內(nèi)。 異常波動異常波動：是由特殊(異常)原因造成的。如原材料不合格，設備出現(xiàn)故障，工夾具不良，

5、操作者不熟練等。異常波動引起工序質(zhì)量變化較大，容易發(fā)現(xiàn)，應該由操作人員發(fā)現(xiàn)并糾正。114、“統(tǒng)計控制狀態(tài)”與“過渡調(diào)整” 統(tǒng)計控制狀態(tài)當過程中只存在造成變差的普通原因，這個過程稱為“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”，簡稱“受控”。 過度調(diào)整把過程中每一個偏離目標的值當作過程中發(fā)生了特殊原因來進行處理的做法。125、基本統(tǒng)計量說明 1、平均值 X 設X1，X2，.Xn是一個大小為n的樣本，則X=（X1+X2+Xn)/n 2、中位數(shù)X 將數(shù)據(jù)按數(shù)值大小順序排列后，位于中間位置的數(shù)據(jù)，稱為中位數(shù)。如：5，9，10，4，7， X=7；如：5，9，10，4，7，8 X=（7+8）/2=7.513 3、極差R 樣本數(shù)據(jù)

6、中的最大值Xmax與最小值Xmin的差值。R= Xmax- Xmin 4、標準偏差、S（1）總體標準偏差 （2）樣本的標準偏差S14 上上控控制界限制界限( (UCL)UCL)中心線(CL)下控制界限(LCL)（一）、（一）、控制控制圖圖定義定義 控制圖是用于分析和控制過程質(zhì)量的一種方法。圖的縱軸縱軸: :代表產(chǎn)品質(zhì)量特性值(或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計量)；橫軸橫軸: :代表按時間順序(自左至右)抽取的各個樣本號；圖內(nèi)有中心線圖內(nèi)有中心線( (記為記為CL)CL)、上控制界限上控制界限( (記為記為UCLUCL) )和下控制界和下控制界限限( (記為記為LCLLCL) )三條線三條線( (見

7、下圖見下圖) )。五、控制圖五、控制圖15規(guī)規(guī)格界限和格界限和控制控制界限界限 規(guī)規(guī)格界限格界限：是用以說明質(zhì)量特性的最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品的正確性能。 上規(guī)格界限：USL；下規(guī)格界限：LSL； 控制控制界限界限：應用于一群單位產(chǎn)品集體的量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得觀測值中計算出來者。 上控制界限：UCL；下控制界限：LCL；16（四）、（四）、控制控制圖圖的種的種類類1 1、按、按數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)性性質(zhì)質(zhì)分分類：類：計量型控制圖計量型控制圖平均數(shù)與極差控制圖( Chart)平均數(shù)與標準差控制圖( Chart)中位數(shù)與極差控制圖( Chart)個別值與移動極差控制圖( chart)

8、計數(shù)計數(shù)值控制值控制圖圖不良率控制圖(P chart)不良數(shù)控制圖(nP chart,又稱np chart或d chart)缺點數(shù)控制圖(C chart)單位缺點數(shù)控制圖(U chart)s-XRX -RmX -RX -172 2、按控制、按控制圖圖的用途分的用途分類類分分析用控制析用控制圖圖：根據(jù)樣本數(shù)據(jù)計算出控制圖的中心線和上、下控制界限，畫出控制圖，以便分析和判斷過程是否處于于穩(wěn)定狀態(tài)。如果分析結(jié)果顯示過程有異常波動時，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取樣本、測定數(shù)據(jù)、重新計算控制圖界限進行分析?？刂朴每刂瓶刂朴每刂茍D圖：經(jīng)過上述分析證實過程穩(wěn)定并能滿足質(zhì)量要求，此時的控制圖可以用于現(xiàn)

9、場對日常的過程質(zhì)量進行控制。18“n”=1025控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2CL的性質(zhì)“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數(shù)值計量值“n”=1n2中位數(shù)平均值“n”=25缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定3、控制圖的選擇19CASE STUDY100平方米每一百平方米布中的臟點100外觀合格/不合格1乙醇比重10重量5尺寸選用什么控制圖樣本數(shù)質(zhì)量特性20不良和缺陷的說明發(fā)票上的錯誤門上油漆缺陷C圖U圖風窗玻璃上的氣泡銷售商發(fā)的貨正確不正確孔的直徑尺寸太小或太大燈亮不亮P圖NP圖車輛不泄漏泄漏控制圖結(jié)果

10、舉例21質(zhì)量特性與控制圖的選擇對于新產(chǎn)品的特殊特性，必須進行初始能力研對于新產(chǎn)品的特殊特性，必須進行初始能力研究究. .量產(chǎn)產(chǎn)品，如果特殊特性未進行量產(chǎn)產(chǎn)品，如果特殊特性未進行100%100%全檢，都全檢，都要做控制圖。要做控制圖。為為了使控制了使控制圖圖最最終終取得最佳效果取得最佳效果, , 應盡量應盡量采取采取影影響產(chǎn)響產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)量特性的根本原因有量特性的根本原因有關(guān)關(guān)的特性或接的特性或接近根本原因的特性作近根本原因的特性作為為控制控制項項目目. .產(chǎn)產(chǎn)品的品的質(zhì)質(zhì)量特性有量特性有時時不止一不止一個個, , 則應則應同同時時采取采取幾個幾個特性作特性作為為控制控制項項目目. .22六、計量

11、型控制六、計量型控制圖圖的的制作步驟和制作步驟和判定原則判定原則23搜集數(shù)數(shù)據(jù)繪分析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖，計算過程能力指數(shù)是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討機械、設備提升過程能力控制圖的應用流程：控制圖的應用流程：確定對某一特性進行控制NYNY241、建立X-R控制圖的四步驟：A A 收集收集數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)B B 計計算控制限算控制限C C 過過程控制解程控制解釋釋 D D 過過程能力程能力計算計算/ /解解釋釋25步驟A： 階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到

12、控制圖上26A1A1：選擇選擇子子組大組大小、小、頻頻率和率和數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)：n每組樣本數(shù)：2-5；n組數(shù)要求：最少25組共100個樣本；頻率可參考下表：每小時產(chǎn)量抽樣間隔不穩(wěn)定穩(wěn)定10以下8小時8小時10-194小時8小時20-492小時8小時50-991小時4小時100以上1小時2小時抽樣原則：組抽樣原則：組內(nèi)內(nèi)變差變差小，小，組間變差組間變差大大27A3A3、計計算每算每個個子子組組的均值和的均值和極極差差R R： 平均值的計算：44321xxxxx+=nR值的計算：minmaxxxR-=22333極差98.210099.498.699.6平均9910099991015999910110010

13、0498100100979939710198999829810099981001每組每組平均值和平均值和極極差差的計的計算算示例示例：28A4A4、選擇選擇控制控制圖圖的刻度的刻度： 對于X-bar圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組（ X-bar ）的最大值與最小值差的2倍； 對于R圖，坐標上的刻度值應從0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差值（ R ）的2倍；29A5A5、將均值和極差畫到將均值和極差畫到控制控制圖上圖上： 在確定了刻度后盡快完成： 將極差畫在極差控制圖上，將各點用直線依次連接： 將均值畫在均值控制圖上，將各點用直線依次連接： 確保所畫的同一個樣本

14、組的Xbar和R點在縱向是對應的； 分析用控制圖應清楚地標明“初始研究初始研究”字樣； 標明“初始研究初始研究”的控制圖，是僅允許用在生產(chǎn)現(xiàn)場中還沒有控制限的過程控制圖。 （備注：管理用控制圖必須要有控制限?。▊渥ⅲ汗芾碛每刂茍D必須要有控制限?。?0計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線步驟B：31K為組數(shù)kRRRRkxxxxxkk+=+=.21321極差控制圖：平均值控制圖：B1B1、計計算平均算平均極極差及差及過過程平均值程平均值32RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422=-=+=極差控制圖

15、：平均值控制圖：B2B2、計計算控制限算控制限注：D4、D3、A2為常數(shù)，隨樣本容量n的不同而不同，見控制圖的常數(shù)和公式表。33B3B3、在控制在控制圖圖上上畫畫出平均值和出平均值和極極差控制限的控制差控制限的控制線線 將平均極差（R bar）和過程均值（Xdouble bar）畫成黑色水平實線，各控制限（UCLR、LCLR、UCLX、LCLX）畫成紅色紅色水平虛線； 在初始研究階段，這些被稱為試驗控制限。34過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形

16、C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限步驟C：35 應用控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于“控制控制狀態(tài)狀態(tài)”，控制控制狀態(tài)狀態(tài)（穩(wěn)（穩(wěn)定定狀態(tài)）狀態(tài)）指生指生產(chǎn)過產(chǎn)過程程的波動僅的波動僅受受正常正常原因原因的影的影響響，產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態(tài)；反之則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài)。36控制圖的判異原則 超出控制界限的超出控制界限的點點： 出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是過程處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)。UCLCLLCL異常異常37n鏈鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變或出現(xiàn)這種趨勢：n連續(xù)7點位于平均值的一側(cè)；n連續(xù)

17、7點上升或下降。UCLCLLCL38n明明顯顯的非的非隨機圖隨機圖形形：n 根據(jù)正態(tài)分布來判定，正常應是有2/3的點落在控制限中間1/3區(qū)域，如出現(xiàn)下列情況：n 1、超過90%的點落在控制限中間1/3區(qū)域，或n 2、少于40%的點落在控制限中間1 /3區(qū)域n應調(diào)查過程是否存在特殊原因或數(shù)據(jù)是否經(jīng)過編輯？UCLCLLCL39 控制圖的判定準則：控制圖的判定準則： （1 1）、基本判定準則：）、基本判定準則：當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一，說明生產(chǎn)過程存生產(chǎn)過程存在特殊原因在特殊原因，需立即采取措施予以消除以確保過程處于穩(wěn)定狀態(tài)：超出控制線的點；超出控制線的點；連續(xù)七點上升或下降；連續(xù)七點上升或下

18、降；連續(xù)七點全在中心線之上或之下；連續(xù)七點全在中心線之上或之下；點出現(xiàn)在中心線單側(cè)較多時，如：點出現(xiàn)在中心線單側(cè)較多時，如：連續(xù)連續(xù)1111點中有點中有1010點以上點以上連續(xù)連續(xù)1414點中有點中有1212點以上點以上連續(xù)連續(xù)1717點中有點中有1414點以上點以上連續(xù)連續(xù)2020點中有點中有1616點以上點以上40 （2 2）、圖示）、圖示判判定準則：定準則： 當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一，說明生產(chǎn)過程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以確保生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)。ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判判定定準則準則1:(2/31:(2/3A)A)3點中有2點在A區(qū)或A區(qū)以外

19、判判定定準則準則2: (4/52: (4/5B)B)5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外XX41ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判判定定準則準則3:(63:(6連連串串) )連續(xù)6點持續(xù)地上升或下降判判定定準則準則4: (84: (8缺缺C)C)有8點在中心線的兩側(cè),但C區(qū)并無點子XX42ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判判定定準則準則5: (75: (7單側(cè)單側(cè)) )連續(xù)7點在C區(qū)或C區(qū)以外判判定定準則準則6: (146: (14升降升降) )連續(xù)14點交互著一升一降XX43ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL判判定定準則準則7: (157: (15C)C

20、)連續(xù)15點在中心線上下兩側(cè)的C區(qū)判判定定準則準則8: (18: (1界外界外) )有1點在A區(qū)以外XX44C6、重新計算控制限 當進行首次工序研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點； 重新計算并描畫過程均值和控制限； 確保當與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復判定判定/糾正糾正/重新計重新計算算的程序。45C7、延長控制限繼續(xù)進行控制 當控制圖上的點處于受控狀態(tài);過程呈正態(tài)分布,并且CPK達到規(guī)定值（一般特性Cpk1；特殊特性， Cpk 1.33)；就將控制限應用于制造過程控制，此時控制圖稱為控制用控制圖控制用控制圖； 將控制限畫在控

21、制用控制圖控制用控制圖中，用來繼續(xù)對工序進行控制； 操作人員或現(xiàn)場檢驗人員根據(jù)規(guī)定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、立即立即計算Xbar和R并將其畫在控制圖中并與前點用短直線連接、立即立即應用前述判定原則和標準判定工序是否處于受控狀態(tài)； 如工序處于非受控狀態(tài)，操作人員或現(xiàn)場檢驗人員應立即立即分析異常原因并采取措施確保工序恢復到受控狀態(tài)； 工序質(zhì)控點的控制圖應用的“三立即三立即”原則； 工序質(zhì)控點的控制圖出現(xiàn)異常情況的處理20字方針是“查出查出異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入標準異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入標準”。 46過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價

22、過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析步驟D：47D1D1、計計算算過過程的程的標準標準偏差偏差： 使用平均極差R-bar來估計過程的標準偏差： d2是 隨樣本容量變化的常數(shù)，見附錄控制圖的常數(shù)和公式表。 2dR=48D2D2、計計算算過過程能力程能力： 過程能力是指按標準偏差為單位來描述的過程均值與規(guī)范界限的距離，用Z表示； 對單邊公差，計算： 對于雙向公差，計算： Z為ZUSL或ZLSL的最小值。 XUSLZ-=或 Z =X-LSLXUSLZUSL-=或 ZLSL=X-LSLn 使用Z值和附錄標準正態(tài)分布表來估計多少比例的產(chǎn)品會超出規(guī)范值： n注： USL為公差上限或LS

23、L為公差下限。49范例：過程能力計算 假設，現(xiàn)有一過程，已知USL=10，LSL=7，X（bar）=8，=0.5，求這一過程的不合格率大致是多少？50過程能力指數(shù)CPk：內(nèi)變差只考慮到固定變差或組單邊規(guī)格下規(guī)格界限單邊規(guī)格上規(guī)格界限2)(3)(3dRLSLXCXUSLCpkpk=-=-=Cp=(USL-LSL)/651pkC過程能力指數(shù)233),min(dRLSLxCxUSLCCCCplpuplpupk=-=-=52過程性能指數(shù)Ppk及組間變差都考慮進去內(nèi)變差制程積效所表達的是組1)(33),min(12-=-=-=nxxLSLxPxUSLPPPPniiplpuplpupk53初始過程能力研究

24、Ppk 1.67 過程不穩(wěn)定時,新產(chǎn)品試生產(chǎn)時Cpk 1.33 過程穩(wěn)定時/量產(chǎn)時54n七、計數(shù)型控制圖七、計數(shù)型控制圖的的制作步驟和判定制作步驟和判定原則原則551、建立P控制圖的步驟：A 收集數(shù)據(jù)B 計算控制限 C 過程控制解釋 D 過程能力解釋56建立p圖的步驟A 階段收集數(shù)據(jù)A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控制圖的坐標刻度A4將不合格品率描組在控制圖57A1 選擇子組容量、頻率、數(shù)量 子子組組容量容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗出性能的變化，一般希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品，但樣本數(shù)

25、如果太大也會有不利之處。 分分組頻組頻率率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也許與的子組容量的要求矛盾 子子組數(shù)組數(shù)量量：要大于等于25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。Ppn51=58A2 計算每個子組內(nèi)的不合格品率 記錄每個子組內(nèi)的下列值被檢項目的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量np通過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率nnpndp=59A3 選擇控制圖的坐標刻度 描繪數(shù)據(jù)點用的圖應將不合格品率作為從坐標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍。劃圖區(qū)域60A4 將不合格品率描繪在控制圖上 描繪每個子組的p值，將這些點

26、聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。 當點描完后，粗覽一遍看看它們是否合理，如果任意一點比別的高出或低出許多，檢查計算是否正確。 記錄過程的變化或者可能影響過程的異常狀況，當這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注”部份。61 計算控制限B1 計算過程平均不合格品率B2 計算上、下控制限B3 畫線并標注建立p控制圖的步驟B62npppLCLnpppUCLndpCLnnndddnnnpnpnpnppppkkkkk)1(3)1(3. .2121212211-=-+=+=+=中心線計算平均不合格率及控制限63畫線并標注 均值用水平均值用水平實線實線：一般：一般為為黑色或藍色黑色或藍色實線實線。

27、控制限用水平虛控制限用水平虛線線：一般：一般為為紅色虛紅色虛線線。 盡盡量量讓樣讓樣本本數(shù)數(shù)一致，如果一致，如果樣本數(shù)樣本數(shù)一直在一直在變變化化，會，會如下如下圖圖：2321212121100300200100100200100300200100641098765432100.040.030.020.010.00Sample NumberProportionP Chart for C2P=0.010003.0SL=0.03985-3.0SL=0.00065 在實際應用時，當各樣本組容量與其平均值相差不超過正負25%時，可用平均樣本容量（n）來計算控制限，當樣本組容量的變化超過上述值時，則要求單

28、獨計算這些特別小或特別大樣本時期內(nèi)的控制限。 注意：任何處理可變控制限的程序都會變得麻煩，并且可能使解釋控制圖的人員造成混淆。如果可能的話，最好是調(diào)整數(shù)據(jù)收集計劃，從從而使用固定的樣本容量。而使用固定的樣本容量。66按過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形建立p圖的步驟C67C1、分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù) 點 線 面 以上三種方式做判定。 （同計量型控制圖）（同計量型控制圖）68C2C2、尋尋找找并糾并糾正特殊原因正特殊原因 當從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研究操作過程以便確定其原因。然后糾正該原因

29、并盡可能防止其再發(fā)生。由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行分析，希望操作者或操作者或現(xiàn)場檢現(xiàn)場檢驗員驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正。可利用諸如排列圖和因果分析圖等解決問題技術(shù)。 C3 C3、重新重新計計算控制界限算控制界限n 當進行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時，應計算試驗控制限；n 一旦控制圖穩(wěn)定和受控并且過程能力可接受，則可將控制限延伸到將來的時期。它們便變成了操作控制限操作控制限，控制圖則成為管理用控制圖管理用控制圖。69 過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖建立p的步驟D70D1、計算過程能力 對于p圖，過程能力是通過

30、過程平均不合率來表，當所有點都受控后才計算該值。如需要，還可以用符合規(guī)范的比例(1-p)來表示。 對于過程能力的初步估計值，應使用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點。 當正式研究過程能力時，應使用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且所有的點都受統(tǒng)計控制。這些連續(xù)的受控的時期子組的p值是該過程當前能力的更好的估計值。7125201510500.030.020.010.00Sample NumberProportionP Chart for dP=0.011923.0SL=0.02137-3.0SL=0.00247272控制控制圖圖的的益處益處 合理使用控制圖能供正在進行過程控制的操作者使用有利于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去使達程達到更高的質(zhì)量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言區(qū)分變差的特殊原因和普通原因殊原因和普通原因，作為采取