施工方案(發(fā)放)

1、海洋石油 161平臺（樁腿）施工 建造方案 編制人： 來金燕 時新偉 審核人： 批準(zhǔn)人：勝利油建公司管道容器廠2009年1月6日一、工程概況 中海石油基地集團采油服務(wù)公司自安裝采油平臺為自升式采油平臺， 采用矩 形箱體為平臺主體，配四根圓柱形樁腿。本平臺樁腿直徑為 3000mm長度為67.0m。 對應(yīng)插銷位置設(shè)有 4 根長條導(dǎo)向條，導(dǎo)向條主要是為加強樁腿的開孔， 提高樁腿的強度，圓柱形機構(gòu)內(nèi)部設(shè)有縱向桁材（丄20 >300/20 X200）和圈梁（丄20X300/20X00），樁腿筒體插入樁靴，并與樁靴構(gòu)件焊接，保持力的良好傳 遞。對應(yīng)樁壁內(nèi)設(shè)置密閉罩，保持樁腿內(nèi)處于水密狀態(tài)，結(jié)構(gòu)由 1

2、4mm的鋼板焊 接而成。這些構(gòu)件將在勝利石油化工建設(shè)有限責(zé)任公司管道容器廠車間預(yù)制， 在此預(yù) 制的構(gòu)件用拖運車輛拉運至樁西海工基地建造現(xiàn)場。二、編制依據(jù)1、自安裝采油平臺詳細(xì)設(shè)計圖紙 DWG-JU-ST-1 1 （0版）2、海上移動式平臺入級與建造規(guī)范（ 2005）3、鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范（ 2006）4、材料與焊接規(guī)范（ 2006）三、主要預(yù)制任務(wù)量1、2 根平臺樁腿及內(nèi)部構(gòu)件2、導(dǎo)向條3、圍阱區(qū)筒體4、固樁室頂部筒體四、施工方案（一）預(yù)制工藝流程樁腿共分5節(jié)，長度分別為：第一節(jié)樁長1.9m （5噸）,第二節(jié)樁長14.484m（63.83噸），第三節(jié)樁長11.292m （49.76噸），第

3、四節(jié)樁長20.691m （91.19噸），第五節(jié)樁長18.633m（ 76.19噸）（二）分段拉技術(shù)要求最終檢驗補漆焊縫修補N.D.T施工圖鋼材鋼板切割單節(jié)筒體審尺寸及外觀檢人驗收驗驗收丁縱縫料移植縱縫組對1筒體滾制工藝流程圖如下:環(huán)縫焊接焊縫NDT檢測環(huán)縫組對管內(nèi)環(huán)形、垂直加強筋及其它構(gòu)件的預(yù)制、組對、焊接 尺寸及外觀檢驗噴砂除銹1、樁腿的公差要求:1）直徑公差：© 3000+2/-5mm；2）橢圓度：4mm；3）撓曲值：整根樁最大允許撓曲值為 20mm；4）直線度：任何樁長8米范圍內(nèi)直線度誤差應(yīng)不超過 3mm；5）樁水平面四開孔中心的偏差控制在土 1.5mm；6）兩相臨樁腿段的縱

4、向焊縫應(yīng)至少錯開90 °。2、樁腿無損檢測要求:1） 環(huán)焊縫：100% UT、100% MT和20% RT（主要為丁字縫）；2） 縱焊縫：50% UT、20% MT 和 10% RT；3） 內(nèi)部縱向T型梁面板、腹板的對接焊縫：5% UT和5% MT ；其中：RT和UT檢測執(zhí)行GB/T3558-94標(biāo)準(zhǔn)，II級合格；MT檢測執(zhí)行GB/T3958-2004標(biāo)準(zhǔn)，II級合格。（三）施工技術(shù)措施廠技術(shù)工藝室依據(jù)公司項目部對樁腿的分段要求，根據(jù)實際板料規(guī)格，繪制立柱排版圖，上報甲方及 CCS檢驗機構(gòu)批準(zhǔn)后，再行實施。1. 材料驗收(1) 材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負(fù)責(zé)，認(rèn)真復(fù)核材質(zhì)證

5、書 與鋼板實物標(biāo)識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量進行逐張檢查，合格后作好記錄按 QA/QC部要求出具材料追蹤報告。(2) 驗收合格的板材由材料檢驗員負(fù)責(zé)給車間提供標(biāo)識標(biāo)記書面記錄， 以便車間班組下料切割時及時進行標(biāo)記移植。2. 號料(1) 為了盡量減小下料誤差，要求車間配備專人、經(jīng)過校驗合格的專用 測量尺具號線下料。下料依據(jù)鋼板排料圖和立柱排版圖。(2) 下料尺寸采取下料前和下料后兩次驗證的方法，由班內(nèi)自檢、互檢 和廠內(nèi)專職質(zhì)檢員專檢的“三檢制”形式進行控制。(3) 號料在專用號料胎具上進行，平臺平面度應(yīng)w 5mm(4) 號料劃線均按中徑展開，號料長寬偏差為土 1mm對角線偏差 1.5mm邊緣不直度

6、w 1mm號料移植后必須經(jīng)檢驗員確認(rèn)后方能切割。(5) 劃線時根據(jù)本廠的施工機具、施工能力，考慮一定的焊接收縮余量 及火焰切割量，以保證構(gòu)件尺寸。(6) 號料時線條要清晰均勻、各種線條、符號完整，構(gòu)件的標(biāo)識與排料 圖和排版圖相一致，使材料具有可追溯性。(7) 鋼板下料完畢及時向廠質(zhì)檢員報驗，質(zhì)檢員逐張復(fù)驗板料的標(biāo)記移 植、坡口角度、鈍邊、幾何尺寸、表面質(zhì)量是否符合要求。3. 切割(1) 采用自動或半自動火焰切割器切割和剪板機直邊切割。(2) 對半自動火焰切割器導(dǎo)軌進行一次全面的檢修和加長，將半自動火 焰切割器導(dǎo)軌的不直度及需要接長對切割的影響降到最低。(3) 切割前根據(jù)不同的板厚、不同的坡口型

7、式，調(diào)整切割速度、更換切 割嘴，應(yīng)檢查切割風(fēng)線的形狀，若是筆直的圓柱體，并具有適當(dāng)?shù)拈L度時，即可 切割，若風(fēng)線形狀不規(guī)則時，不得切割工件。(4) 切割時，應(yīng)根據(jù)割件的厚度、割嘴尺寸等因素，調(diào)整選取適當(dāng)?shù)难?氣壓力，以保證切割的順利進行。(5) 切割后，相對切割線的偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：板厚mm<2525 - 40手工mm± 1± 1半自動mm± 1± 1(6) 切割后的割縫端面應(yīng)無明顯燒塌和大于1.5m m深的風(fēng)溝及大于1mm 深的凹坑。割縫端面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，工件上的氧化熔鐵應(yīng)除掉。(7) 對于T型梁構(gòu)件，根據(jù)本廠實際切割設(shè)備，對單

8、火嘴火焰半自動切割 器進行了改進，可達到一次性同時切割100300mm寬板條23條，能有效保證 丄形鋼板料的切割變形問題。(8) 被切割件應(yīng)墊平，根據(jù)板厚選擇相應(yīng)割嘴和割速，切口應(yīng)光滑、平 整、垂直，并將毛刺、割渣清除干凈。(9) 對于切割造成的邊緣缺陷，應(yīng)預(yù)焊補；當(dāng)下料尺寸及坡口角度差別 較大時，采用刨邊機進行修正?？刂崎L寬偏差為土 1mm對角線偏差1.5mm邊 緣不直度w 1mm4. 壓頭(1) 根據(jù)我廠現(xiàn)有施工設(shè)備和能力，板料的預(yù)彎采用2500噸壓力機壓頭。 制作了直徑© 3000的壓頭專用胎，考慮30m口和S = 36mm板料的回彈性， 經(jīng)過理論計算確定壓頭胎具的外半徑為 &

9、#169; 1220mm。(2) 為保證壓頭車間的起重吊裝能力，新安裝了 5噸行吊一架。(3) 在正式壓頭前，采用相同規(guī)格尺寸的板料先進行試壓頭，以確定好 最佳操作工藝參數(shù)值。(4) 啟動壓力機，檢驗胎頭的平行度和垂直度，以保證壓頭質(zhì)量。(5) 壓頭吊裝采用四個平口卡具平行送進， 保證板邊緣與胎具邊緣平行。(6) 清理干凈胎具上所有影響壓頭質(zhì)量的雜物及焊口兩側(cè)各 20m m內(nèi)鐵 銹。(7) 壓頭采用排壓法，壓頭時應(yīng)注意坡口方向及標(biāo)記的位置。(8) 壓頭弧長不小于300mm,壓頭應(yīng)符合樣板，制作樣板弦長不小于 300mm，間隙應(yīng)w 1mm，并經(jīng)檢驗人員認(rèn)可。5. 滾圓(1) 根據(jù)筒體直徑、材料性

10、能及厚度選擇 50X 3000X 2500卷板機，對該 設(shè)備進行一次全面的檢修，保證調(diào)節(jié)卷板機上下輥中心距時，上輥的升降始終與 下輥平行，防止筒節(jié)的邊緣歪斜、曲率過大過小或筒節(jié)產(chǎn)生錐度。(2) 滾板前，板材應(yīng)放正，保證板材兩側(cè)與輥輪軸線垂直。做好對筒節(jié) 的保護，應(yīng)先將滾板機上下輥表面進行徹底清理， 以免凸起部位或其他雜質(zhì)造成 對筒節(jié)表面的損傷。(3) 單節(jié)筒體滾圓時，必須緩慢進行，控制滾圓成型次數(shù)至少為510次, 不得一次成型。( 4) 在滾制過程中，采用壓縮空氣及時吹掃筒節(jié)剝落下來的氧化皮，以 防止對內(nèi)筒表面產(chǎn)生壓坑和損傷設(shè)備。(5) 在滾圓過程中應(yīng)及時檢測成型后的圓管的不圓度 D和直線度，

11、其厶 D允許誤差w 3mm，單節(jié)筒體直線度允許偏差不得超過1mm。(6) 滾圓應(yīng)符合樣板，制作樣板弦長不小于 60°，間隙應(yīng)w 1mm,并經(jīng) 檢驗人員認(rèn)可。6. 縱縫組對焊接(1) 吊裝單節(jié)筒體時應(yīng)使用為此工程購買的專用吊裝卡具，嚴(yán)格控制起 吊和放下的速度，防止由于慣性造成筒節(jié)嚴(yán)重橢圓。(2) 利用調(diào)整器調(diào)節(jié)縱向焊接接頭的對口錯邊量及對口間隙，縱縫組對 定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，從中間往兩端點焊，長度不小于50mm，間距為100 mm， 厚度不小于6mm,若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進 行正式焊接。(3) 控制單節(jié)筒體縱縫組對錯邊量應(yīng)w 1mm，對口間隙應(yīng)w 1mm

12、，端面 不平度允許偏差為w 2mm。(4) 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，焊縫余高 控制在03 mm范圍，焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。7. 單節(jié)筒體找圓(1) 筒節(jié)找圓在50 X 3000 X 2500卷板機上進行，操作前應(yīng)清理筒節(jié)表面 雜物，打磨因焊接產(chǎn)生的凸物。(2) 筒節(jié)在矯正曲率下滾 25周，使整個筒節(jié)的曲率一致。(3) 找圓檢查用的樣板應(yīng)同滾圓樣板一致。(4) 找圓后對單節(jié)筒體進行表面質(zhì)量檢驗，若存在由于滾制或吊裝造成 的表面缺陷(壓痕、卡痕等)及時處理，需補焊或打磨部位必須進行表面無損檢測。（5）未經(jīng)檢驗的筒節(jié)不得轉(zhuǎn)入焊縫組對工序。（6

13、）找圓后將單節(jié)筒體立置在一平臺上，平臺要求大于單節(jié)筒體橫向截 面，平臺的平面度應(yīng)小于3mm。以單節(jié)筒體縱縫中心偏離200mm為基準(zhǔn)，將單 節(jié)筒體均勻分成 8等分，用3米游標(biāo)卡尺分別檢驗各等分點的圓度情況， 并將檢驗 數(shù)據(jù)分別記錄在筒體的內(nèi)側(cè)和外側(cè)。當(dāng) 4個圓度誤差中有任一值超過要求時，均 應(yīng)按找圓的程序?qū)喂?jié)筒體重新進行找圓， 找圓后再重新檢驗各等分點的圓度情 況，直至所有圓度符合要求。8. 環(huán)焊縫組對、焊接（1）考慮本工程的單根樁的重量及尺寸，制作了適合環(huán)焊縫組對的專用 帶動力的組對胎具。對導(dǎo)軌進行了校直和校平檢修，對焊接架進行了全面檢修。 購買了 80T焊接轉(zhuǎn)胎一套。（2）組對前，用盤尺對

14、每一筒節(jié)的兩端總長度進行檢查，記錄好每節(jié)筒 體的周長，以修正筒體的組對過程。（3）把坡口表面20m范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)清除 干凈。（4）以單節(jié)筒體縱縫中心為基準(zhǔn)，將單節(jié)筒體均勻分成 4等分，并將等分 點標(biāo)記在筒體的內(nèi)側(cè)。 依據(jù)排板圖和標(biāo)記移植將各單節(jié)筒體依次擺放在組對胎具 上。（5）用調(diào)整器調(diào)整筒節(jié)間的對口錯邊量及間隙，沿圓周方向在筒體外側(cè)逐步點焊，點焊長度不小于50mm,間距為100 mm,厚度不小于6 mm，若定位 焊焊縫存在缺陷，則在正式焊接前必須先清除定位焊缺陷再進行正式焊接。（ 6） 整段組對完成,在焊接前對其尺寸及外觀進行檢測,環(huán)縫組對筒節(jié) 相鄰縱向焊縫間距必須

15、至少錯開90°,組對間隙為01 mm,錯邊量允許偏差 < 1mm,端面不平度允許偏差為w 2mm,分段接長樁腿必須控制在任意8m米范 圍內(nèi)直線度誤差不得超過 3 mm。（7）分段樁腿尺寸及外觀檢測合格后,對于 50噸以下的分段樁腿采用行 吊吊裝到焊接轉(zhuǎn)胎上； 對于50噸以上的分段樁腿采用行吊和 50噸吊車配合吊裝到 焊接轉(zhuǎn)胎上。兩轉(zhuǎn)胎的支撐點應(yīng)盡量分布在分段樁腿的兩端1/4長度處,以減小 由于自重產(chǎn)生的撓度變形。(8) 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋 12 mm，焊縫余 高控制在03 mm范圍，要求焊縫外觀寬窄一致，高低均勻， 表面沒有肉眼可見 缺陷。( 9) 分段

16、樁腿組對完吊裝到焊接轉(zhuǎn)胎后，對環(huán)焊縫采用對稱焊接，必須 在盡可能短的時間內(nèi)焊完， 短時間內(nèi)停止施焊時， 應(yīng)保持轉(zhuǎn)胎的勻速旋轉(zhuǎn)， 當(dāng)天 焊接不完或長時間內(nèi)停止施焊時， 應(yīng)及時下胎， 防止出現(xiàn)由于自重產(chǎn)生過大的撓 度變形。9. 焊縫 NDT 檢測依據(jù)中國船級社材料與焊接規(guī)范 的有關(guān)要求及由質(zhì)量控制部編寫并經(jīng)甲 方批準(zhǔn)的“焊接技術(shù)要求”中有關(guān)規(guī)定對縱縫、環(huán)縫進行焊接無損檢驗。10. 管內(nèi)環(huán)形、垂直加強筋及其它構(gòu)件的預(yù)制、組對和焊接( 1 ) 下料、標(biāo)識嚴(yán)格按排料、排板圖進行，并嚴(yán)格執(zhí)行下料程序。( 2) 管內(nèi)環(huán)形、垂直加強筋的制作需搭設(shè)專用組裝平臺，并對組裝平臺 進行找平， 保證其平整度； 利用計算

17、機進行施工放樣和排板， 給出每個構(gòu)件的下 料尺寸及構(gòu)件標(biāo)識號。( 3) 型線放樣采用經(jīng)緯儀來保證長度方向基線的準(zhǔn)確。在已檢驗合格的 分段樁腿上沿 45°、 1 35°、 225°、 31 5°方位上劃線打出沖眼，并用信號筆標(biāo) 出標(biāo)記。調(diào)整分段樁腿的角度，分別讓 45°、135°、225°、315°方位在底部 時，沿長度方向上的基線進行測量， 確定環(huán)向尺寸基線。 再嚴(yán)格控制各格子線的 對角線偏差和線條的粗細(xì)， 確保安裝定位尺寸準(zhǔn)確， 安裝定位尺寸必須經(jīng)檢驗人 員確認(rèn)。( 4 ) 內(nèi)部加強筋嚴(yán)格按照樁腿內(nèi)號出的組裝定位

18、線尺寸進行整體裝配， 經(jīng)檢驗人員確認(rèn)無誤后， 采用整體焊接方案， 以防止焊接過程中由于焊接收縮造 成加強筋偏斜。( 5) 焊接措施：a在滿足焊接工藝評定要求的條件下，焊接電流宜小不宜大。b、先縱向，后環(huán)向，先由中間向兩端，盡量采用對稱間斷焊。c、先對接縫，后角焊縫。d、采用多層焊，上下層焊接方向相反e、焊接速度盡量保證一致。（6）內(nèi)部縱向加強筋的焊接順序:（7）內(nèi)部環(huán)向加強筋的焊接順序:（8）導(dǎo)向條的焊接順序：與內(nèi)部縱向加強筋的焊接順序相似。（9）工字鋼側(cè)彎預(yù)防措施A、產(chǎn)生原因構(gòu)件組裝間隙不勻，焊接后收縮向間隙大的一側(cè)彎曲。組裝或拼裝后，采取的焊接順序不當(dāng)或強行組裝，焊接后還存在較大殘 余應(yīng)力

19、或焊后放置不平，支點太少或位置不正確而產(chǎn)生彎曲。構(gòu)件組裝搭設(shè)的拼裝平臺基準(zhǔn)面出現(xiàn)旁彎，焊接后產(chǎn)生彎曲。構(gòu)件堆放或吊裝時吊點不當(dāng)，導(dǎo)致構(gòu)件向一側(cè)彎曲。B、預(yù)防措施對搭設(shè)的組裝平臺進行找平，保證其平整度；組對間隙應(yīng)保持均勻一致；放開腹板、固定翼板，采用左右兩邊打入固 定楔的方法，將待焊一側(cè)的翼板固定在平臺上，以控制翼板的內(nèi)收和旁彎，在打 入固定楔時要墊上一定長度的壓板，可擴大防變形面積。對稱施焊、應(yīng)力疏散， 由兩名焊工同時在腹板兩側(cè)對稱施焊。在堆放、起吊支點應(yīng)保持受力一致，以免側(cè)向出現(xiàn)過大應(yīng)力造成彎曲。C、變形的矯正方法用火焰法在側(cè)彎的相反側(cè)用火焰加熱法進行矯正，或輔以千斤頂頂正。 火焰矯正時加熱

20、溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。翼緣板上作線狀加熱， 在腹板上作三角形加熱。 用這種方法矯正柱、 梁、 撐的彎曲變形，效果顯著，橫向線狀加熱寬度一般取 2090mm板厚小時，加 熱寬度要窄一些， 加熱過程應(yīng)由寬度中間向兩邊擴展。 線狀加熱最好由兩人同時 操作進行， 再分別加熱三角形， 三角形的寬度不應(yīng)超過板厚的 2倍，三角形的底 與對應(yīng)的翼板上線狀加熱寬度相等。 加熱三角形從頂部開始， 然后從中心向兩側(cè) 擴展，一層層加熱直到三角形的底為止。 加熱腹板時溫度不能太高， 否則造成凹 陷變形，很難修復(fù)。11. 樁腿劃線開孔(1) 樁腿在整體組焊完畢，檢驗合格后方能進行劃線開孔。(2)

21、 開孔縱向基線放樣采用經(jīng)緯儀來保證長度方向基線的準(zhǔn)確。在已檢 驗合格的分段樁腿上沿 0°、 90°、 180°、 270°方位上劃線打出沖眼，并用信 號筆標(biāo)出標(biāo)記。調(diào)整分段樁腿的角度，分別讓 0°、 90°、 180°、 270°方位在 上部時，沿長度方向上的基線進行測量， 確定環(huán)向尺寸基線點， 用經(jīng)緯儀檢驗同 一平臺上的開孔基線是否在同一平面。(3) 用曲面開孔劃線裝置號出© 380mn孔，在孔中心打上沖眼，并用信號 筆做上標(biāo)記，經(jīng)檢驗確認(rèn)合格后用管線開孔器開孔。(4) 對于切割造成的邊緣缺陷，應(yīng)預(yù)焊補

22、，控制邊緣凹坑w 1mm12. 防腐( 1 )所有構(gòu)件均采用噴砂除銹，合格等級為 Sa2.5 級。(2)石英砂的堆放場地應(yīng)平整堅實，防止受潮雨淋或混入雜質(zhì)。用前應(yīng)過篩，不得含有油污，其含水量不應(yīng)大于 1%。噴砂除銹時，壓縮空氣應(yīng)干燥潔 凈，不得含有水份和油污， 空氣濕度較大時不宜進行該項施工。 完成打砂清理后， 必須除去所有的打砂殘留物并從打砂表面上徹底除去灰塵。( 3)防腐采用噴涂。施工時，嚴(yán)格按照涂料說明書及相應(yīng)施工規(guī)范進行施工，通風(fēng)應(yīng)良好，以便漆膜充分干燥。噴涂時噴射的漆流應(yīng)和噴漆面垂直，噴 漆面為平面時，噴嘴與噴漆面應(yīng)相距 250350mm噴漆面為圓弧面時，噴嘴與 噴漆面的距離應(yīng)為40

23、0mn左右。噴涂時，噴嘴的移動應(yīng)均勻，噴漆使用的壓縮空 氣壓力為0.20.4MP&在第一道漆沒有干實時不得涂第二道漆，每層涂料施工 完畢應(yīng)進行檢查修補，合格后方可進行下道涂料的施工。噴涂質(zhì)量要求嚴(yán)格執(zhí)行 相應(yīng)防腐技術(shù)規(guī)格書，具體要求見施工技術(shù)交底。(4) 噴涂前，對構(gòu)件上的油污、鐵銹、焊接飛濺等影響油漆質(zhì)量的雜物 予以清除干凈。涂層表面應(yīng)平整光滑無痕，顏色一致，薄厚應(yīng)均勻，并符合規(guī)定的色調(diào)，且每一層漆膜厚度必須進行檢驗并形成記錄。 嚴(yán)禁出現(xiàn)露白結(jié)皮及流墜 現(xiàn)象。(5) 管內(nèi)環(huán)形、垂直加強筋在單根預(yù)制完成，并經(jīng)檢驗合格后，先進行噴砂除銹防腐，合格后再進行整體裝配，防腐時在焊接端預(yù)留50m

24、n不進行防腐。 噴砂除銹過程要注意各構(gòu)件標(biāo)識的保護， 如移植號不清楚時，必須重新進行標(biāo)記 移植。(6) 樁腿單節(jié)預(yù)制完成，并經(jīng)檢驗合格后，先進行噴砂除銹防腐，在環(huán) 焊縫組對焊接端預(yù)留50mn不進行防腐；在內(nèi)部縱向和環(huán)向構(gòu)件焊接處，以構(gòu)件 相應(yīng)的定位線為中心，預(yù)留100mn范圍不進行防腐。單節(jié)防腐合格后再進行分段 整體裝配，內(nèi)部構(gòu)件的裝配焊接。(7) 油漆的補刷應(yīng)該在所有焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格后進行。補刷 工藝嚴(yán)格執(zhí)行正式噴涂工藝要求。13. 吊裝、拉運樁腿在單節(jié)吊裝及分段吊裝過程中，應(yīng)采用專用吊裝卡具，在吊裝過程中，應(yīng)采取一定的保護措施，減少因卡具吊裝過程中對筒節(jié)造成的劃傷。樁腿預(yù)制完畢，

25、檢驗合格后，應(yīng)分段拉運至海工基地。拉運時，應(yīng)注意防腐層的保護，在構(gòu)件底部鋪設(shè)橡膠墊，以減少防腐層的損傷。五質(zhì)量控制流程1. 樁腿筒體板材檢驗下料檢驗縱縫組對檢驗 k縱縫焊接檢驗單節(jié)筒體找圓成型檢驗筒體環(huán)縫組對檢驗筒體環(huán)縫焊接檢驗成型樁腿檢驗樁腿防腐檢驗樁腿放線檢驗。2. T型梁板材檢驗料檢驗 * T型梁制作檢驗 一H 型梁焊接檢驗T型梁防腐檢驗。3. 樁腿整體內(nèi)部T型梁安裝檢驗一J型梁安裝后樁腿檢驗T 型梁焊接后樁腿檢驗> 樁腿筒體開孔檢驗> 樁腿導(dǎo)向條安裝及焊接檢驗樁腿插銷密閉罩安裝及焊接檢驗樁腿整體防腐檢驗。六.質(zhì)量控制內(nèi)容6.1.樁腿筒體板材甲方提供材料與其他購買材料同等對待

26、。材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負(fù)責(zé)，認(rèn)真復(fù)核材質(zhì)證書與鋼板實物 標(biāo)識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量逐張檢查，合格后作好記錄按QA/QC部要求出具材料追蹤報告。驗收合格的板材由材料檢驗員負(fù)責(zé)給車間提供標(biāo)識標(biāo)記書面記錄，以便車間班 組下料切割時及時進行標(biāo)記移植。下料質(zhì)檢部門現(xiàn)場監(jiān)督檢查，待班組做好板材標(biāo)記移植后方準(zhǔn)許進行下料切割。為 了盡量減小下料誤差，要求車間配備專人、專用測量尺具號線下料。鋼板下料長、 寬允許偏差為 土 1mm，對角線允許偏差為 < 1.5 mm，坡口型式為雙面坡口， 坡口角度控制在60°土 5,坡口鈍邊為46 mm。鋼板下料完畢及時向廠質(zhì)檢員報驗，質(zhì)檢員逐張

27、復(fù)驗成型板料的標(biāo)記移植、坡 口角度、鈍邊、幾何尺寸、表面質(zhì)量是否符合要求?？v縫組對經(jīng)檢驗合格的成型板料先進行預(yù)壓頭處理，壓頭弧度與樣板間隙控制在01mm范圍（逐張檢查）。板端坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)采用磨光機清理表面浮銹等雜物，滾制時緩慢進 行控制好滾杠壓力和速度?？v縫組對間隙控制在01 mm，錯邊量允許偏差為w 1mm，端面不平度允許 偏差為w 2mm。縱縫焊接縱縫組對定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，長度不小于 50mm，間距為100 mm，厚度不 小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進行正式 焊接。焊接米用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，焊縫余咼控制在0 3

28、 mm范圍，要求焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。按QA/QC部要求做好單節(jié)筒體標(biāo)識、標(biāo)記。單節(jié)縱縫檢驗合格后報探傷進行無損檢測，檢測要求： 10%RT ， 50%UT ，20%MT。RT檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3558-94，合格級別為：U級， UT檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí) 行GB/T3559-94，合格級別為：U級，MT檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3958-2004，合格 級別為：U級。環(huán)縫組對環(huán)縫組對前必須進行單節(jié)筒體找圓，橢圓度允許偏差為w4mm，棱角度控制在肉眼檢測沒有明顯凸凹現(xiàn)象，直徑公差為 3000+2/-5mm 。找圓后對單節(jié)筒體進行表面質(zhì)量檢驗，若存在由于滾制或吊裝造成的表面缺陷 （壓

29、痕、卡痕等）及時處理，需補焊或打磨部位必須報探傷進行表面無損檢測。環(huán)縫組對筒節(jié)相鄰縱向焊縫間距必須至少錯開 900,組對間隙為01 mm，錯 邊量允許偏差為w 1mm，端面不平度允許偏差為w 2mm。環(huán)縫組對前環(huán)向焊縫坡口及兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)米用磨光機清理表面浮銹等雜物，定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，長度不小于 50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進行正式焊接。分段接長樁腿必須控制在任意8m米范圍內(nèi)直線度誤差不得超過3 mm。環(huán)縫焊接焊接米用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，焊縫余咼控制在0 3 mm范圍，要求焊縫外觀寬窄

30、一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。環(huán)縫外觀檢驗合格后報探傷進行無損檢測，檢測要求：20%RT（主要為丁字縫），100%UT，100%MT。RT檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3558-94，合格級別為：U級， UT 檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3559-94，合格級別為：U級，MT檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3958-2004，合格級別為：U級。按QA/QC部要求做好分段單樁腿標(biāo)識、標(biāo)記。樁腿筒體內(nèi)表面防腐采用噴砂除銹方式對樁腿筒體內(nèi)表面進行除銹，要求除銹等級達到Sa2.5級，徹 底清除表面油污、 氧化皮等， 然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質(zhì)檢員檢 驗，合格后必須 4小時以內(nèi)進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴(yán)格執(zhí)行

31、施工技術(shù)交 底。62 T型梁6.2.1 板材甲方提供材料與其他購買材料同等對待。 材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負(fù)責(zé)，認(rèn)真復(fù)核材質(zhì)證書與鋼板 實物標(biāo)識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量逐張檢查，合格后作好記錄。6.2.2 下料下料成形的面板、腹板板料必須校平、校直，平面度w 2mm/m，邊緣直線度w 1.5 mm，且不得大于2.5 mm,面板、腹板寬度允許偏差為土 2 mm，極限（+4、 -3）mm。切割邊表面要光滑，凹口深度不得大于1mm，切割邊的氧化鐵等雜物必須清除 干凈。下料切割成形的面板、腹板板料按QA/QC部要求做好標(biāo)識、標(biāo)記后報質(zhì)檢員復(fù) 核幾何尺寸。6.2.3 T 型梁制作、焊接面板、

32、腹板組對間隙控制在02 mm；局部變形不得大于1.5/m;面板、腹板方 向直線度為w 5 mm；面板傾斜度為土 1.5/100mm，且不大于3mm；面板與腹板組 對中心位移為土 2 mm；面板、腹板組對完畢需對面板自由邊打磨成圓弧 12mm。面板、腹板對接焊縫坡口型式采取單面坡口，坡口角度為600± 5，焊縫余高不得大于3 mm，嚴(yán)格控制焊角高度，范圍為12± 0.5 mm，焊縫咬邊深度w 0.5mm。T型梁整體焊接完畢報質(zhì)檢員對焊縫外觀及表面進行檢驗，要求焊縫表面沒有氣 孔、裂紋、弧坑、焊瘤、飛濺等缺陷，焊縫完整無漏焊、包角完整，母材表面沒有焊疤、凹坑等缺陷面板、腹板對接

33、焊縫需進行探傷無損檢測，檢測要求： 5%UT, 5%MT, UT檢 測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3559-94，合格級別為：U級；MT檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行GB/T3958-2004 , 合格級別為：U級。對焊接成型T型梁的幾何尺寸重新復(fù)核（按制作要求控制）。T型梁防腐采用噴砂除銹方式對T型梁表面進行除銹，要求除銹等級達到 Sa2.5級，徹底清 除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質(zhì)檢員檢驗， 合格后必須 4小時以內(nèi)進行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴(yán)格執(zhí)行施工技術(shù)交底。6.3 樁腿整體6.3.1 T型梁與樁腿組裝、焊接 嚴(yán)格按圖紙要求號線定位，報質(zhì)檢員復(fù)核放線尺寸，無誤后進行組對安裝，組對間隙控制在02 mm，直線度不得超過5 mm，局部變形為1.5 mm/m，單個圈 梁彎曲偏差不得超過3 mm，嚴(yán)格控制焊角高度，范圍為12±0.5 mm，焊縫咬邊 深度w 0.5mm。焊接順序按要求先焊面板對接縫，然后焊接圈梁，最后焊接縱桁，要求一次成 形，為減小變形要求采用跳焊、退焊等方法。，要求焊縫表面沒有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、飛濺等缺陷，焊縫完整無漏焊、 包角完整，母材表面沒有焊疤、凹坑等缺陷。6.3.2 樁腿開孔T型梁與樁腿組裝、焊接完畢后報質(zhì)檢員復(fù)核樁腿整體幾何尺寸（按圖紙 要求控制）。樁腿開