工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

1、 總 則為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質(zhì)量,適用于設(shè)計壓力不大于42MPa，不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。當(dāng)修改設(shè)計時，應(yīng)經(jīng)原設(shè)計單位確認(rèn)，并經(jīng)建設(shè)單位同意?，F(xiàn)場組裝的機器或設(shè)備所屬管道，應(yīng)按制造廠的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不得低于本規(guī)范的規(guī)定。管道的施工除應(yīng)執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應(yīng)執(zhí)行國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。1 術(shù) 語1 管道 由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。2 管道組成件 用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭

2、、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。3 管道支承件 管道安裝件和附著件的總稱。4 安裝件 將負(fù)荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座5 附著件 用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等。6 劇毒流體 如有極少量這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、也能對人體造成嚴(yán)重的相難以治療的傷害的物質(zhì)。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中級危害程度的毒

3、物。 7 有毒流體 這類物質(zhì)泄漏到環(huán)境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時不致于對人體造成不易恢復(fù)的危害。相當(dāng)于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)職業(yè)性接觸毒物危害程度分級中級及以下危害程度的毒物。8 可燃流體 在生產(chǎn)操作條件下，可以點燃和連續(xù)燃燒的氣體或可以氣化的液體。9 流體輸送管道 系指設(shè)計單位在綜合考慮了流體性質(zhì)、操作條件以及其它構(gòu)成管理設(shè)計等基礎(chǔ)因素后，在設(shè)計文件中所規(guī)定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體。10 熱彎 溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作，11 冷彎 溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。12 熱態(tài)緊固 防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可

4、拆連接處泄漏而進行的緊固操作。13 冷態(tài)緊固 防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。14 100%射線照相檢驗 對指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。15 抽樣射線照相檢驗 在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周的射線檢驗。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p。16 壓力試驗 以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴(yán)密性的試驗。17 泄漏性試驗 以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。18 復(fù)位 已安裝合格的管道，拆

5、開后重新恢復(fù)原有狀態(tài)的過程。19 單線圖 將每條管道按照軸側(cè)投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。20 自由管段 在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。21 封閉管段 在管道預(yù)制加工前，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再行加工的管段。2 管道組成件及管道支承件的檢驗1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2 管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢驗，不合格者不得使用。3 合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)

6、應(yīng)進行抽查，每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同)抽查數(shù)量不得少于1個。4 防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。5 下列管道的閥門,應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密和密封試驗。不合格者，不得使用。5.1 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；5.2 輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。6 輸送設(shè)計壓力小于等于lMPa且設(shè)計溫度為29186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽

7、查，仍不合格時，該批閥門不得使用。7 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行以閥瓣密封面不漏為合格。8 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.1條規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。9 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。10 安

8、全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調(diào)試后應(yīng)按本規(guī)范附錄A第Ao2條規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。3 管 道 加 工3.1 管子切割1 管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。低溫鋼管及鈦管，嚴(yán)禁使用鋼印。2 碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。3 不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。4 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。5 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：5.1 切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。5

9、.2 切口端面傾斜偏差(圖4.1.5)不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。圖4.1.5 管子切口端面傾斜偏差3.2 管道焊接1 管道焊接應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定進行。2 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：2.1 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑。2.2 焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。2.3 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。2.4 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理

10、的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。2.5 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。2.6 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。3 管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，可按本規(guī)范附錄B第B.0.1條第B.0.6條的規(guī)定確定。4 管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。5 管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理應(yīng)符合表5.0.5的規(guī)

11、定；清理合格后應(yīng)及時焊接。坡口及其內(nèi)外表面的清理 表5.0.5管道材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污化學(xué)或機械法除凈氧化膜銅及銅合金20鈦506 除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。7 管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表5.0.7的規(guī)定。管道組對內(nèi)壁錯邊量 表5.0.7管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊以量鋼不宜超過壁厚的10%, 且不大于2mm鋁及鍋臺金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的10% 且不大于2mm銅及銅合金.鈦不宜超過壁厚的10% 且不大于1mm

12、8 不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過表5.0.7的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm 時,應(yīng)進行修整(圖5.0.8)。9 在焊接和熱處理過程中,應(yīng)將焊件墊置牢固。10 當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應(yīng)全部密封。11 對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。T2T110mm T2Tl>10mm(a) 內(nèi)壁尺寸不相等T2T110mm T2Tl>10mm(b) 外壁尺寸不相等 (c)內(nèi)外壁尺寸均不相等 (d)內(nèi)壁尺寸不相警的部落圖5.0.8 焊件坡口形式注：用于管件且受長度條件

13、限制時,圖(a)、(b) 和(c)中的15角可改用30º角。4 管 道 安 裝4.1 一般規(guī)定1 管道安裝應(yīng)具備下列條件：1.1 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。1.2 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。1.3 管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。1.4 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。1.5 在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。2 法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。3 脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴(yán)格檢查、不得有油跡

14、污染。4 管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時、應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。5 埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土，分層夯實，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程(封閉)記錄”，辦理隱蔽工程驗收。4.2 管道預(yù)制1 管道預(yù)制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。2 管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件、并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。3 自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。4 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表6.2.4 的規(guī)定。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm) 表6.2.4項 目允許偏差自由管段封閉管

15、段長 度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.65 管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應(yīng)符合本規(guī)范第57章的有關(guān)規(guī)定。6 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。4.3鋼制管道安裝1 預(yù)制管道應(yīng)接管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。2 管道安裝時、應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。3 當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。4 軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合

16、表6.3.4的規(guī)定。軟墊片尺寸允許偏差(mm) 表6.3.4 法蘭密封面形式公稱直徑平面型凹凸型榫槽型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.55 軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當(dāng)出廠前未進行退火處理時，安裝前應(yīng)進行退火處理。6 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。不得用強緊螺性的方法消除歪斜。7 工作溫度低于200 C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。8 法蘭連接應(yīng)

17、使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。9 當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時。螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：9.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。9.2 管道設(shè)計溫度高于100 C或低于0C。9.3 露天裝置。9.4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。10 高溫或低溫管道的螺栓在試運行時應(yīng)按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：10.1 管道熱戀緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合表6.3.10的規(guī)定。管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度(C) 表6310管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度250350工作溫度3503

18、50工作溫度-20-70工作溫度-70-70工作溫度10.2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2h后進行。10.3 緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)汁壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進行。10.4 緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。11 管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度(圖6.3.11)，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于l00mm時。允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。圖53.11 管道對口

19、平真區(qū)12 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。13 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。14 在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。15 管道預(yù)拉伸(或壓縮，下同)前應(yīng)具備廠列條件：15.1 預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫(預(yù)拉口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理并經(jīng)檢驗合格，15.2 預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預(yù)拉口附近的支、吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量、支、吊架彈簧已按設(shè)計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。15.3 預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。16 當(dāng)預(yù)拉伸管道的焊

20、縫需熱處四時應(yīng)在熱處理完畢后、方可拆除在預(yù)拉伸時安裝的臨時卡具。17 排水管的支管與主管連接時、宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。18 管道上儀表取源那件的開孔和焊接應(yīng)估在管道安裝前進。19 穿墻及過樓板的管道。應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。穿過屋面的管道應(yīng)有防水月和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞。20 當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。21 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)上具敲擊22 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過50×10-6(50ppm)。23 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不

21、銹鋼或氯離子含量不超過50×106 (50ppm)的非金屬墊片。24 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表6329的規(guī)定。管道安裝的允許偏差(mm) 表6。3.29項 目允許偏差坐 標(biāo)架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標(biāo) 高架空及地溝室 外±20室 內(nèi)±15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80續(xù)表6.3.29項 目允許偏差立管鉛垂度5L最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L一管子有效長度；DN一一管子公稱直徑。4.4 連接機器的管道安裝1 連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。2 對不允許承受附加外力的機器，管道

22、與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：2.1 管道與機器連接前、應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合表6.4.2的規(guī)定。法蘭平行度、同軸度允許偏差 表6.4.2機器轉(zhuǎn)速(rmin)平行度(min)間軸度(min)300060000.150.5060000.100.202.2 管道系統(tǒng)與機器最終連接時。應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000rmin時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000rmin時其他移值應(yīng)小于0.05mm。3 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。4 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢驗， 4.5 閥門安裝1

23、 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。2 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。3 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。4 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。5 水平管道上的閥門其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。6 安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應(yīng)均勻。7 安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。8 安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定：8.1 安全閥應(yīng)垂直安裝。8.2 在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。8.3 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的

24、規(guī)定。8.4 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。8.5 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.5條規(guī)定的格式填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。4.6 支、吊架安裝1 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。2 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝(圖6.11.2)。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。圖6.11.2 有熱位移管吊架安裝3 固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。4 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，

25、不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的12(圖5.11.4或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。圖6.11.4 滑動支架安裝怔置5 彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。6 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。7 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)有專用支架，不得以管道承重。8 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。9 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架

26、。當(dāng)使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。10 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。11 有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整：11.1 活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。11.2 管托不得脫落。11.3 固定支架應(yīng)牢固可靠。11.4 彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧上作荷載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。11.5 可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。4.7 靜電接地安裝6.12.1 有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0. 03時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。6.

27、12.2 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時、應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。6.12.3 有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用鈦板及不銹鋼板過渡。6.12.4 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。6.12.5 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。5 管道檢驗、檢查和試驗5.1 一般規(guī)定1 施工單位應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢驗。2 建設(shè)單位或其授權(quán)機構(gòu)，應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。5.2 外觀檢驗1 外觀檢驗應(yīng)包括對各種管道組成件、管道支承

28、件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。2 管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合本規(guī)范第36章的有關(guān)規(guī)定。3 除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，應(yīng)在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。4 管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。5.3焊組表面無損檢驗1 焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗。2 有熱裂紋傾向的焊縫應(yīng)在熱處理后進行檢驗。3 磁粉檢驗和液體滲透檢驗應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)壓力容器無損檢測的規(guī)定進行。4 當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除消除后應(yīng)重新進行檢

29、驗，直至合格。5.4 射線照相接驗和超聲波檢驗1 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質(zhì)量分級標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。2 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應(yīng)及時進行。當(dāng)抽樣檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊焊縫技規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢人員共同確定。3 管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：3.1 下列管道焊縫應(yīng)進行100射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于級： (1)輸送劇毒流體的管道； (2)輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa或設(shè)計壓力大于等于4MPa且設(shè)計溫度大于

30、等于400 的可燃流體、有毒流體的管道； (3)輸送設(shè)計壓力大于等于10MPa且設(shè)計溫度大于等于400的非可燃流體、無毒流體的管道； (4)設(shè)計溫度小于-29的低溫管道。 (5)設(shè)計文件要求進行100射線照相檢驗的其他管道。3.2 輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于400 的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。3.3 其他管道應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5，其質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。4 經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同。5 對不要求進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢

31、人員應(yīng)按規(guī)定全部進行外觀檢驗。6 當(dāng)檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計文件和本規(guī)范規(guī)定時，必須進行返修，焊縫返修后應(yīng)按原規(guī)定方法進行檢驗。7 當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：7.1 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。7.2 當(dāng)這兩道焊縫均合格時，應(yīng)認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。7.3 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。7.4 當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。7.5 當(dāng)再次檢驗

32、又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。8 對要求熱處理的焊縫、熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。當(dāng)設(shè)計文件無明確規(guī)定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%。9 需要熱處理的管道焊縫，應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.7條規(guī)定的格式填寫“熱處理報告”。5.5 壓力試驗1 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后,應(yīng)進行壓力試驗。壓力試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1.1 壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。脆性材料嚴(yán)禁

33、使用氣體進行壓力試驗。1.2 當(dāng)現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可同時采用下列方法代替： (1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。 (2)對接焊縫用100%射線照相進行檢驗，1.3 當(dāng)進行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。1.4 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。1.5 建設(shè)單位應(yīng)參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應(yīng)和施工單位一同按本規(guī)范附錄A第A.0.8條規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗記錄”。2 壓力試驗前應(yīng)具備下列條件：2.1 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。2.2 焊縫及其

34、他待檢部位尚未涂漆和絕熱。2.3 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。2.4 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.52倍,壓力表不得少于兩塊。2.5 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。2.6 按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。2.7 對輸送劇毒流體的管道及設(shè)計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查： (1)管道組成件的質(zhì)量證明書。 (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄。 (3)管子加工記錄。 (4)焊接檢驗及熱處理記錄。 (5)設(shè)計修改及材料代用文件。2.8 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。2.9

35、待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。2.10 試驗方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并已進行了技術(shù)交底。3 液壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：3.1 液壓試驗應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×106 (25ppm)。當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于50。3.2 試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。3.3 試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5，當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，應(yīng)采取防凍措施。3.4 試驗時，應(yīng)測量試驗溫度，嚴(yán)禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。3.5 承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，埋地鋼

36、管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。3.6 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。3.7 當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應(yīng)按下式計算： Ps1.5P12 (7.5.3) 式中 Ps試驗壓力(表壓)(Mpa)； P 設(shè)計壓力(表壓)(MPa)； 1試驗溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)； 2設(shè)計溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)。 當(dāng)12大于6.5時，取6.5。 當(dāng)Ps在試

37、驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強度的應(yīng)力時，應(yīng)將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。3.8 承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于0.5MPa時,應(yīng)為設(shè)計壓力的2倍；當(dāng)設(shè)計壓力大于0.5MFa時，應(yīng)為設(shè)計壓力加0.5MPa。3.9 對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。3.10 對承受外壓的管道，其試驗壓力應(yīng)為設(shè)計內(nèi)、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。3.11 夾套管內(nèi)管的試驗壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應(yīng)按第7.5.3.5款的規(guī)定進行。3.

38、12 液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。3.13 試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時應(yīng)防止形成負(fù)壓,并不得隨地排放。3.14 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后,應(yīng)重新進行試驗。4 氣壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：4.1 承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應(yīng)為0.2MPa，當(dāng)管道的設(shè)計壓力大于0.6MPa時，必須有設(shè)計文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。4.2 嚴(yán)禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。4.3 試驗前，必須

39、用空氣進行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。4.4 試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。5 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應(yīng)按下列規(guī)定進行：5.1 泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行試驗介質(zhì)宜采用空氣。5.2 泄漏性試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力。5.3 泄漏性試驗可結(jié)合試車工作，一并進行。5.4 泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥

40、等。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。5.5 經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。5.6 真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后、還應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，增壓率不應(yīng)大于5%。5.7 當(dāng)設(shè)計文件規(guī)定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應(yīng)按相應(yīng)的技術(shù)規(guī)定進行6 管道的吹掃與清洗1 一般規(guī)定1.1 管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作,并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。1.2 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖

41、洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。1.3 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。1.4 管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。1.5 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。1.6 吹洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。1.7 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。1.8 吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。1.9 蒸

42、汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。1.10 管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。1.11 管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A第A.0.9條及第A.0.4條規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。2 水 沖 洗2.1 沖洗管道應(yīng)使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6(25PPm)。2.2 沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。2.3 排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負(fù)壓。2.4 管道的排水支管應(yīng)全

43、部沖洗。2.5 水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。2.6 當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時吹干。3 空氣吹掃3.1 空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20mS。3.2 吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。3.3 空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應(yīng)為合格。4 蒸汽吹掃4.1 為蒸汽吹掃安設(shè)的臨時管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范的規(guī)定。4.2

44、 蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于30ms。4.3 蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。4.4 蒸汽吹掃應(yīng)按加熱冷卻再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。4.5 通往汽輪機或設(shè)計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗靶片。當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，其質(zhì)量應(yīng)符合表8.4.5的規(guī)定。吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 表8.4.5項 目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)靶片上痕跡大小0.6mm以下痕 深0.5mm粒 數(shù)1個/cm2時 間15min(兩次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內(nèi)徑的8%,長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成。4.6 除本規(guī)范第8.4.5條規(guī)定的蒸汽管道檢驗

45、外，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應(yīng)為合格。5 化學(xué)清洗5.1 需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。5.2 管道進行化學(xué)清洗時，必須與無關(guān)設(shè)備隔離。5.3 化學(xué)清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效和可靠的。5.4 化學(xué)清洗時，操作人員應(yīng)著專用防護服裝并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。5.5 化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時投入運行時，應(yīng)進行封閉或充氮保護。5.6 化學(xué)清洗后的廢液處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護的規(guī)定*6 油 清 洗6.1 潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運

46、轉(zhuǎn)前進行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進行油清洗。6.2 油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中每8h應(yīng)在40-70 的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫23次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。6.3 當(dāng)設(shè)計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應(yīng)采用濾網(wǎng)檢驗，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表8.6.3的規(guī)定。油清洗合格標(biāo)準(zhǔn) 表8.6.3機械轉(zhuǎn)速(rmin)濾網(wǎng)規(guī)格(目)合格標(biāo)準(zhǔn)6000200目測濾網(wǎng)，無硬顆粒及粘稠物，每平方厘米范圍內(nèi)，軟雜物不多于3個60001006.4 油清洗應(yīng)采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應(yīng)采取有效的保護措施。試運轉(zhuǎn)前應(yīng)采用具有合格證的工作用油。7 工程交接驗收1 當(dāng)施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應(yīng)及時與建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。2 工程交接驗收前、建設(shè)單位應(yīng)對工業(yè)金屬管道工程進行檢查，確認(rèn)下列內(nèi)容：2.1 施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。2.2 工程質(zhì)量符合設(shè)計文件及本規(guī)范的規(guī)定。3 工程交接驗收前，施工單位應(yīng)向建設(shè)單位提交