儲(chǔ)罐制作、安裝采用內(nèi)掛操作平臺(tái)正裝法施工技術(shù)

1、100000 m100000 m3 3及及 50000m50000m3 3儲(chǔ)罐制作、安裝采用內(nèi)掛操作平臺(tái)正裝法儲(chǔ)罐制作、安裝采用內(nèi)掛操作平臺(tái)正裝法 1 1 施工簡(jiǎn)介施工簡(jiǎn)介 大型儲(chǔ)罐是指容積大于 10000 m3的儲(chǔ)罐， 國內(nèi) 20 世紀(jì) 90 年代以前建造的主要為小、中型儲(chǔ)罐，近年來，隨著國內(nèi)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和國際形式的變化，石油儲(chǔ)備朝大型化油罐發(fā)展，儲(chǔ)罐的存儲(chǔ)量不斷增大，目前單臺(tái)罐的存儲(chǔ)量已達(dá)到 200000 m3，這既增加了施工的難度，但同時(shí)也促進(jìn)了儲(chǔ)罐施工技術(shù)的發(fā)展。 表 1-1 倒裝法與正裝法施工工藝比較表 施工方法 液壓頂升倒裝法 正裝法 施工環(huán)境要求 頂升、焊接時(shí)受風(fēng)、濕度等氣候環(huán)境因

2、素影響大 全天侯施工，受風(fēng)、濕度等氣候環(huán)境因素影響小 自動(dòng)焊應(yīng)用 國內(nèi)無成熟的壁板倒裝自動(dòng)焊應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)， 只能采用手工焊 有成熟的自動(dòng)焊應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，環(huán)縫可用埋弧自動(dòng)橫焊，立縫用氣電立焊 施工質(zhì)量施工質(zhì)量不易控制 施工質(zhì)量易控制 施工工效 工期長、施工成本高 工期短、施工成本低 罐體結(jié)構(gòu)罐體鋼性小， 不宜采用倒裝法 適宜采用正裝法 勞動(dòng)強(qiáng)度 勞動(dòng)強(qiáng)大 勞動(dòng)強(qiáng)度小 施工力量需投入大量的焊工 僅需少量的自動(dòng)焊工 安全性 安全性較差 安全性好 綜合評(píng)定 不推薦該工藝 優(yōu)先考慮該工藝 2 2 施工特點(diǎn)施工特點(diǎn) 1、大型儲(chǔ)罐工程量大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，正裝法施工時(shí)要充分考慮罐筒體與浮盤的先后順序，以及其它各工序的搭接

3、順序。 2、壁板焊接全部為自動(dòng)焊，焊縫質(zhì)量高、焊接速度快、焊接變形小、操作工人勞動(dòng)強(qiáng)度低。 3、壁板預(yù)制時(shí)應(yīng)用數(shù)控卷板機(jī)可確保壁板圓弧度。 4、懸掛式平臺(tái)的采用，大大減少了腳手架的使用量。 5、浮盤安裝采用組裝式臨時(shí)平臺(tái)，減少了技措材料的使用量。 6、壁板組裝時(shí)采用專用卡具，可加快施工進(jìn)度，提高安裝質(zhì)量。 圖 4-1 大型儲(chǔ)罐正裝法工藝流程圖施工準(zhǔn)備 底板預(yù)制 定位板鋪設(shè) 中幅板鋪設(shè)焊接 邊緣板鋪設(shè)焊接 壁板下料 坡口切割 壁板卷弧 二圈壁板圍板焊接 一圈壁板圍板焊接 浮盤構(gòu)件下料 浮盤組裝式平臺(tái)安裝 浮盤構(gòu)件預(yù)制 浮盤底板安裝 各圈壁板安裝 浮頂附件安裝 加熱盤管安裝 犧牲陽極安裝 底板焊縫

4、著色、抽真空試驗(yàn) 接管附件安裝 抗風(fēng)圈安裝 加強(qiáng)圈安裝 包邊角鋼安裝 梯子平臺(tái)安裝 T 角縫收縮縫焊接 浮頂隔板安裝 浮盤桁架安裝 浮頂頂板安裝 浮頂支柱安裝 轉(zhuǎn)動(dòng)扶梯安裝 充水試驗(yàn) 一、 二次密封安裝 基礎(chǔ)沉降觀測(cè) 刮蠟器安裝 交工驗(yàn)收 3 3 工藝原理工藝原理 正裝法工藝原理：正裝法工藝原理： 大型金屬圓柱形儲(chǔ)罐主體一般由三部分組成：罐底、罐壁、外浮頂，罐體高度主要由各節(jié)壁板組成。正裝法的施工程序是：罐底各層壁板外浮頂。其施工工藝原理為：在罐基礎(chǔ)上劃出中心線和底板外邊緣圓周線，按排板圖鋪設(shè)罐底板；在底板邊緣板壁板位置焊接內(nèi)外兩圈擋板，組裝第一圈壁板并用斜撐支撐固定，立縫用夾具定位后采用氣電

5、立焊進(jìn)行焊接；焊接專用組裝卡具并安裝內(nèi)部懸掛平臺(tái)，組裝第二圈壁板并焊接立縫，采用埋弧自動(dòng)橫焊焊接第一圈環(huán)縫；焊接專用組裝卡具并安裝內(nèi)部懸掛平臺(tái)， 依次安裝各層壁板； 同時(shí)安裝浮盤組裝平臺(tái)，組裝浮頂船艙；安裝中央排水系統(tǒng)、導(dǎo)向管、量油管及其它附件；充水試壓、浮盤試升降并進(jìn)行基礎(chǔ)預(yù)壓；安裝一、二次密封和刮蠟器。 4 4 工藝流程及操作要點(diǎn)工藝流程及操作要點(diǎn) 1 1、工藝流程、工藝流程 工藝流程圖見圖 4-1。 2 2、操作要點(diǎn)、操作要點(diǎn) *原油罐區(qū)一期工程 100000m3原油罐結(jié)構(gòu)形式為雙盤式外浮頂罐，主要由罐底、罐壁、浮盤、梯子平臺(tái)及附件等部件組成，下面我們?cè)敿?xì)介紹其施工方法及操作要點(diǎn)。 3

6、3、底板預(yù)制：、底板預(yù)制： 1）底板下料前先進(jìn)行按圖紙要求進(jìn)行排板，底板排版圖繪制時(shí)應(yīng)符合下列要求： （1）罐底板的排版直徑，應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大 1%2%； （2）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于 700mm； （3）弓形板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙。外側(cè)間隙 E1宜為 68mm，內(nèi)側(cè)間隙 E2宜為 812mm. （4）中幅板的寬度不得小于 1000 mm；長度不得小于 2000 mm； （5）底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 300mm。 底板中幅板下料，采用半自動(dòng)切割機(jī)，下料按底板排版圖尺寸進(jìn)行，其預(yù)制 質(zhì)量要求見圖 4-2。 圖 4-2 中幅板下料圖 2）中幅板的邊緣小板切割采

7、用半自動(dòng)切割機(jī)，與邊緣板間對(duì)接邊留存150mm，等焊接龜甲縫時(shí)再精確下料。 3）邊緣板切割采用數(shù)控切割機(jī)，其外緣半徑按圖紙計(jì)算半徑放大 10mm，邊緣板間對(duì)接焊縫間隙外部較內(nèi)部小 3mm 下料，邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如圖 4-3所示。 圖 4 -3 邊緣板下料圖 圖 4 -4 邊緣板削邊圖 4）邊緣板與中幅板聯(lián)結(jié)部分進(jìn)行削邊處理，加工時(shí)采用刨邊機(jī)進(jìn)行加工。其形式如圖圖 4-4 所示。 5）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸700mm，中幅板的寬度1000mm；長度2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離200mm。 長度（AB、CD）偏差：2mm 寬度（AC、EF、BD）偏差：1.5 對(duì)角線差 AD

8、-BC：3mm 長度方向的直線度：2mm 寬度方向的直線度：1mm 坡口角度偏差:2.5 長度（AB、CD）偏差：2mm 寬度 （AC、 EF、 BD） 偏差 ： 2mm 對(duì)角線差 AD-BC 3mm 坡口角度偏差2.5 4 4、壁板預(yù)制、下料、壁板預(yù)制、下料: : 1）壁板預(yù)制前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣繪制排版圖，所繪制的排版圖應(yīng)符合下列要求： （1）各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，錯(cuò)開距離以板長的 1/3為宜，其距離最小不得小于 500mm。 （2）底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離，不得小于300mm。 （3）罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于

9、200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm。 （4）包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱焊縫間的距離不得小于 200mm。 2）在預(yù)制場(chǎng)設(shè)立一臺(tái) 10t/20m 龍門吊（見圖 4-5） ，壁板和底板等均采用龍門吊進(jìn)行運(yùn)輸、吊裝和翻轉(zhuǎn)，尤其是配合卷板，既安全、快速，又可節(jié)省自行式吊機(jī)的使用臺(tái)班。 3）罐壁板預(yù)制必須在預(yù)制平臺(tái)上進(jìn)行放線切割下料，壁板預(yù)制不留調(diào)整板，一次下凈料，預(yù)制一圈壁板的累計(jì)誤差等于零，這樣預(yù)制有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，要求預(yù)制精度高。為保證下料精度，切割時(shí)應(yīng)采用半自動(dòng)切割機(jī)。 4）壁板吊到數(shù)控龍門切割機(jī)平臺(tái)上進(jìn)行劃線，核對(duì)尺寸，用龍門切割機(jī)進(jìn)行切割，先割橫焊縫

10、的坡口一側(cè)，后切割立焊縫坡口的一側(cè)。割時(shí)先按安裝尺寸下料，后按圖紙的坡口尺寸切割。 圖 4 -5 龍門吊示意圖 5）壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查，并檢查其各尺寸偏差和坡口形式是否符合要求。壁板預(yù)制完畢后各尺寸偏差見圖 4-6 的要求。 圖 4 -6 壁板下料圖 6）壁板的坡口加工面應(yīng)光滑，不能有夾層、裂紋和熔渣等缺陷，切割坡口所產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨去。坡口加工允許偏差為2.5，鈍邊值允許偏差：縱縫 11.50.5 mm，環(huán)縫1.5mm ；坡口加工表面粗糙度為 Ra25m。坡口表面無損探傷（PT 或 MT） ，應(yīng)符合規(guī)范 JB4730-94 中的級(jí)要求。 7）壁板預(yù)制合格后，吊運(yùn)到指定地

11、點(diǎn)存放，存放地點(diǎn)距滾板機(jī)較近，存放時(shí)要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯(cuò)開 150mm。 8）壁板滾弧時(shí)，滾板機(jī)前后安裝托架，采用數(shù)控卷板機(jī)進(jìn)行卷弧，采用龍門吊進(jìn)行吊運(yùn)。所有壁板內(nèi)側(cè)的滾弧曲率半徑均為 R=30000mm（滾板見圖 4-7） 。壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上，水平方向用弦長不小于 2m 的弧形樣板檢查，其間隙不大于 3mm。垂直方向上用長度不小于 1m 的直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm。滾弧方法見圖 4-8 所示。 進(jìn)板方向: 帶板長度方向偏差 AB、CD：1.5mm 帶板對(duì)角線差A(yù)D-BC：3mm 直線度：AC、BD：1mm AB、CD：2mm 圖 4-7 滾板示意圖 9)弧

12、形板的存運(yùn) 壁板滾弧完畢后， 為防止構(gòu)件變形， 保存和運(yùn)輸時(shí)必須使用弧形托架胎具 （見圖 4-9） ；壁板存運(yùn)前必須在板兩側(cè)標(biāo)明油罐編號(hào)和壁板編號(hào)。 圖 4-9 胎具示意圖 圖 4-8 壁板弧度檢查方法簡(jiǎn)圖 弧形樣板 托板平胎架 托板曲率胎架 間隙 平臺(tái) 壁板 鋼管向 5 5、浮頂預(yù)制、浮頂預(yù)制: : 1）浮頂預(yù)制材料數(shù)量多而繁雜，因而應(yīng)按排版圖及時(shí)做好標(biāo)記，分類存放。 2）浮頂桁架、隔板、船艙板及其附件的預(yù)制在罐外進(jìn)行。其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，高速切割的同時(shí)，割咀后加水冷卻。切割后要用直尺進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有較大變形時(shí)進(jìn)行矯正。 3）型鋼下料用砂輪

13、切斷機(jī)，加強(qiáng)筋及桁架在平臺(tái)上組焊成半成品，型材焊接時(shí)，掌握好焊接順序，防止焊接變形。組焊后的加強(qiáng)筋用樣板進(jìn)行檢查合格， 若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進(jìn)行校正合格。 6 6、構(gòu)件預(yù)制、構(gòu)件預(yù)制 所有弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm。放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1%，且不得大于 4mm。熱煨成型的構(gòu)件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過 1mm。 7 7、底板安裝、底板安裝 1) 底板的施工程序（圖 4-10） 圖 4-10 底板施工程序圖 2) 底板鋪設(shè) （1）底板的鋪設(shè)按先墊板，再鋪邊緣板，最后鋪中幅板的順序進(jìn)行，中幅板鋪設(shè)按從中心向外鋪設(shè)的

14、順序，先鋪中心定位板，再依次鋪條形板。 （2）鋪板的大順序?yàn)椋?，每排板的順序按組對(duì)焊接收縮縫 基礎(chǔ)驗(yàn)收 定位劃線 鋪設(shè)墊板 鋪設(shè)中幅板 鋪設(shè)邊緣板 焊接中幅板 焊接邊緣板外側(cè) 300mm 焊接 T 角縫 焊接邊緣板其余部分焊縫 檢查驗(yàn)收 或 12345678 的順序進(jìn)行（見圖 4-11） 。 圖 4-11 底板鋪設(shè)順序圖 （3）墊板鋪設(shè)時(shí)，丁字接頭處不焊接，其它焊縫打磨平。 （4）底板鋪設(shè)用吊車吊板鋪設(shè)，吊車在基礎(chǔ)上時(shí)應(yīng)墊鋼板，以防壓壞基礎(chǔ)。底板鋪設(shè)時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整組對(duì)間隙，同墊板焊接。 （5）底板鋪設(shè)技術(shù)要求： 罐底板全部采取對(duì)接，對(duì)口間隙為 62 0 mm，邊緣板可采用不等間隙內(nèi)側(cè) 12mm，

15、外側(cè) 6mm。對(duì)接口下部的墊板應(yīng)緊貼底板，間隙不得大于 1mm，邊緣板對(duì)接口下部的墊板與基礎(chǔ)環(huán)墻接觸處，應(yīng)將環(huán)墻開設(shè)深 6mm，寬 120mm 的槽，用于安放墊板。 底板墊板接口應(yīng)增設(shè)4mm 的輔助墊板，墊板對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透，焊縫表面應(yīng)打磨平整，應(yīng)在中幅板墊板適當(dāng)位置預(yù)留活口。 底板鋪設(shè)對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于 1.5mm。 3) 底板的焊接 （1）底板不同部位的焊接方法及所選用的焊材如表 41 所示。 表 4-1 底板焊材選用表 序 號(hào) 施焊部位 材 質(zhì) 焊接方法 焊接材料 1 墊 板 Q235-A 手工電弧焊 E4303 2 中幅板焊縫 Q235-A 手工焊打底 E4303 埋弧焊蓋面 焊絲+

16、焊劑 3 邊緣板焊縫 16MnR 手工電弧焊 E5016 4 收縮縫 16MnR+ Q235-A 手工電弧焊 E4315 （2）弓形邊緣板的對(duì)焊接采用手工電弧焊，先焊其外側(cè) 300mm 焊縫，并在邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊，打底焊后進(jìn)行滲透檢查；第二層以后開始每層錯(cuò)開 5060mm，焊接完成后上部磨平，進(jìn)行 X 射線探傷檢查；邊緣板對(duì)接焊縫的其余部分在 T 角焊縫焊完后進(jìn)行。 （3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自動(dòng)焊蓋面成型，焊接時(shí)按先焊短縫、后焊接長縫、隔縫施焊的方法進(jìn)行。為防止焊接時(shí)引起鋼板端部凸起，將T 字縫與向上提起 68mm。 （4）距邊緣板 2m 范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣

17、板組對(duì)后再焊接。 （5）邊緣板剩余部分對(duì)接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進(jìn)行焊接。 （6）焊完后，切割出邊緣板與底板中幅板的接縫坡口，為防止將下層鋼板割傷，切割時(shí)用木塊將上層鋼板墊高 100mm 以上。 （7）收縮縫及 T 角縫打底焊時(shí)，分成均勻 8 等份對(duì)稱同向進(jìn)行焊接。 （8）通長焊縫焊接時(shí)，為防止變形應(yīng)在焊縫一側(cè)加通長背杠。 8 8、壁板安裝、壁板安裝 1）壁板的組裝 （1）在壁板組裝前，應(yīng)在存運(yùn)胎架上安裝好方帽、龍門板及蝴蝶板。 （2）壁板的吊裝用汽車吊進(jìn)行并使用吊梁，見圖 4-12、13 所示。 圖 4-12 儲(chǔ)罐壁板圍板 1 圖 4-13 儲(chǔ)罐壁板圍板 2 （3）第一帶壁板組立

18、前，按壁板圓周劃線安裝組對(duì)檔板。逐張組對(duì)壁板，每張安裝二個(gè)正反絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對(duì)卡具及環(huán)縫組對(duì)卡具，用以將壁板固定（見圖 4-14、15） 。罐壁組裝為對(duì)接組裝，應(yīng)保證罐壁內(nèi)側(cè)表面齊平。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對(duì)錯(cuò)邊量，上口水平度及壁板的垂直度應(yīng)符合以下要求： 圖 4-14 壁板固定工卡具 1 圖 4-15 壁板固定工卡具 2 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm，在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差，不大于 6mm。 第一圈壁板的垂直度允許偏差，不大于 3mm；其它各圈壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的 0.2%。 罐壁總高度的垂直度允許偏差，不大于

19、50mm 。 縱向焊縫的錯(cuò)邊量為板厚的 10% ，且不大于 1.5mm。環(huán)向焊縫的錯(cuò)邊量(任意點(diǎn))，不大于上圈壁板厚的 10%，且不大于 2mm。 第一圈壁板檢查 1m 高處任意點(diǎn)的半徑允許偏差不得超過20mm； 其它各 圈壁板的半徑允許偏差不得超過25 mm（將圓周至少等分為 24 等分測(cè)定） ，每圈罐壁至少測(cè)量 2 個(gè)罐截面。 罐壁局部凸凹變形，不得大于 10mm。 第一圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于300mm，每圈壁板長度累計(jì)總偏差應(yīng)為10mm 。 （4）第二至第九圈壁板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對(duì)用龍門板、槽鋼。 （5）組裝第二帶板前在第一帶板上

20、搭設(shè)一圈懸掛平臺(tái)，以供第二帶板組裝焊接用；待第二帶板焊接完成之后，將懸掛平臺(tái)用倒鏈整體提升固定在第二帶板上（如圖 4-16、17 所示） ；以后各層循環(huán)進(jìn)行。在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架，在浮頂施工時(shí)將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè)。 圖 4-16 內(nèi)置倒懸平臺(tái) 1 圖 4-17 內(nèi)置倒懸平臺(tái) 2 2)壁板焊接 （1）壁板焊接前調(diào)整坡口對(duì)口尺寸，縱縫對(duì)口間隙為 5mm、不留鈍邊，環(huán)縫對(duì)口間隙為 02mm。 （2）壁板縱縫焊接 壁板焊接應(yīng)先焊縱縫，再焊環(huán)縫，縱縫焊接前，先焊上定位及防變形用龍門板，具體形式如圖 4-18 所示，然后拆下縱縫組對(duì)卡具，采用氣電立焊機(jī)進(jìn)行焊接，待立縫

21、全部焊接完成之后再進(jìn)行環(huán)縫的焊接。油罐第一、二圈壁板立縫為 x 型坡口， 其余各圈壁板立縫均為 v 型坡口； 油罐第一至七圈環(huán)縫為 V 型坡口，第八、九圈環(huán)縫為 K 型坡口。 圖 4-18 防變形龍門板 圖 4-19 熄弧板 縱縫焊接時(shí)，兩臺(tái)自動(dòng)立焊機(jī)對(duì)稱分布、同向施焊，焊接時(shí)先焊外側(cè)，焊接完畢進(jìn)行清根、打磨、磁粉探傷，檢查合格后再焊內(nèi)側(cè)，縱縫焊接時(shí)壁板上端加熄弧板（如圖 4-19） ，縱焊起弧處加引弧板。第一圈壁板縱縫下端約300mm 用手工電弧焊焊接；其余為自動(dòng)焊（氣電立焊） 。 縱焊縫采用兩臺(tái)氣電立焊機(jī)對(duì)稱同向進(jìn)行施焊，自動(dòng)焊機(jī)布置如圖 4-20所示： 圖 4-20 縱縫自動(dòng)焊機(jī)布置示意

22、圖 焊縫引弧處，在焊接完畢后應(yīng)清除掉，經(jīng)磁粉探傷檢查合格后，用手工焊接，焊后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢查。 （3）T 角焊縫焊接 T 角焊縫焊接前安裝防變形卡具，將第一圈壁板與底板邊緣板垂直固定，如圖 4-21 所示。焊縫內(nèi)外側(cè)焊縫采用手工電弧焊打底，T 角縫內(nèi)側(cè)采用埋弧自動(dòng)平焊進(jìn)行填充、蓋面；外側(cè)焊縫使用手工電弧焊填充、蓋面。 防 變形龍門板 圖 4-21 T 角縫防變形卡具示意圖 T 角焊縫的焊接順序：內(nèi)外側(cè)第一道手工打底拆除外側(cè)固定塊及方楔子磁粉探傷檢查外側(cè)手弧焊填充、 蓋面拆內(nèi)側(cè)固定塊及方楔子磁粉探傷檢查內(nèi)側(cè)自動(dòng)焊蓋面。 第一圈壁板與底板邊緣板的 T 角焊縫，必須滿足圖樣要求，其圓弧需在焊

23、滿圖樣規(guī)定的焊接尺寸后，再焊接形成圓弧過渡，該焊縫的最終尺寸不得小于規(guī)定值 （4）壁板環(huán)縫焊接 壁板環(huán)縫焊接采用埋弧自動(dòng)焊方法進(jìn)行（見圖 4-22、23） 。環(huán)縫為 K 型坡口，各圈壁板的環(huán)縫均需要雙面焊接成型。環(huán)縫第一遍焊完后，對(duì)未焊透或成形不良的部位要打磨、修補(bǔ)。其每遍焊接的起弧和收弧部位應(yīng)錯(cuò)開 100mm 以上。 圖 4-22 環(huán)縫焊接 圖 4-23 環(huán)縫焊接處理 環(huán)縫焊接順序?yàn)椋合群竿鈧?cè)焊縫，外側(cè)焊接完成后，罐內(nèi)側(cè)卡具拆除，然后使用砂輪進(jìn)行清根，如果清根深度達(dá)到焊縫厚度的 2/3，要用手工焊方法進(jìn)行補(bǔ)焊，清理完后，經(jīng)著色檢驗(yàn)合格后，再進(jìn)行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接。 壁板環(huán)縫焊接時(shí)使用 6 臺(tái)橫焊機(jī)

24、均勻分布，同時(shí)同向施焊，環(huán)縫自動(dòng)焊 機(jī)及電源布置見圖 4-24。 圖 4-24 壁板環(huán)縫自動(dòng)焊機(jī)布置示意圖 （5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表 4-2 所示。 表 4-2 壁板焊材選用表 序號(hào) 施焊部位 材質(zhì) 焊接方法 焊接材料 備注 焊絲 焊劑 1 縱縫 16MnR 氣電立焊 SOL507 18 圈 2 縱縫 Q235-A 氣電立焊 SOL507 9、10 圈 3 環(huán)縫 16MnR 埋弧焊 H10Mn2 SJ101 17 道環(huán)縫 4 環(huán)縫 Q235-A 埋弧焊 H10Mn2 SJ101 8、9 道 5 T 角縫 16MnR/16MnR 手工焊 E5016 打底 埋弧 埋弧焊焊絲

25、蓋面 6 補(bǔ)焊、返修 16MnR 手工焊 E5016 7 補(bǔ)焊、返修 Q235-A 手工焊 E4303 8 接管補(bǔ)強(qiáng)板 16MnR 手工焊 E5016 9 9、浮頂安裝、浮頂安裝 1）浮頂組裝 （1）浮頂組裝在浮頂臨時(shí)胎架上進(jìn)行(如圖 4-25)，浮頂臨時(shí)胎架組立時(shí)的坡度與圖紙要求的浮頂坡度一致，同時(shí)浮頂臨時(shí)胎架立柱與罐底加斜支撐，外側(cè)部分橫梁胎架同罐壁聯(lián)接定位。 圖 4-25 浮盤組裝式平臺(tái) （2）浮船組裝順序如下： （圖 4-26） 圖 4-26 浮船組裝順序圖 （3）浮頂?shù)装灏惭b 浮頂?shù)装宓陌惭b使用條形排板方式，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬度30mm。用線墜對(duì)準(zhǔn)罐底板，在板的中心板上劃

26、中心線，確定浮頂板的中心；鋪板時(shí)，從中心開始順次向外鋪設(shè)，為保證浮頂?shù)膸缀纬叽?，板安裝直徑放大60mm。 浮頂?shù)装灏惭b時(shí)，先用吊車把板分若干堆，均勻的存放到浮頂胎架的不同部位，絕不允許集中堆放。每堆存放不得超過 2t，吊車落板時(shí)要輕穩(wěn)。在浮頂胎架上安裝橡膠墊板，用卷揚(yáng)機(jī)和滑車配合拖板到位進(jìn)行安裝。 拖板時(shí)要人監(jiān)護(hù)，防止卡滯和刮在架臺(tái)上。 排板時(shí)，把三張板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣組焊隔板桁架 組焊浮船底板 組焊浮船頂板 組焊外緣板 浮艙開孔 組焊其它附件 組焊浮船支柱 翹起，便于安裝和焊接。 浮頂?shù)装灏惭b后，只進(jìn)行定位點(diǎn)焊，點(diǎn)焊注意使各板長邊壓實(shí)靠緊，焊接前再進(jìn)行壓縫點(diǎn)焊。

27、然后進(jìn)行浮頂構(gòu)件(環(huán)向、徑向隔板、加強(qiáng)筋)所在部位焊縫的焊接，焊縫長度 300mm 左右為宜，焊后真空試漏合格。 （4）浮頂邊緣環(huán)板，隔板和加強(qiáng)筋的安裝：在浮頂船艙底板上，按照其隔板和加強(qiáng)筋安裝基準(zhǔn)線分別劃出邊緣環(huán)板、隔板、加強(qiáng)筋、浮頂支柱、集水坑、呼吸閥、透氣閥、浮頂人孔等的位置線，劃線后用油漆作出明顯的標(biāo)記。 （5）浮頂船艙頂板的安裝 船艙頂板一般為一字形排板，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬度30mm。鋪設(shè)方法與浮船底板相同，搭接縫點(diǎn)焊完畢后，點(diǎn)焊頂板與浮船隔板、桁架。 （6）浮頂組裝技術(shù)要求 浮頂板搭接寬度允許偏差為5mm 船艙的外邊緣板與罐壁板之間的距離為 300mm，允許偏差為15m

28、m。 船艙內(nèi)外邊緣板的對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量不應(yīng)大于 1.0mm。 船艙內(nèi)外邊緣板的對(duì)口間隙為 21mm。 船艙外邊緣板的鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于 3mm。 用弧形樣板檢查，船艙內(nèi)外邊緣板的凹凸變形，其間隙不得大于 5mm。 船艙的底板、頂板的局部凹凸變形，用 1m 直尺檢查，其間隙不得大于5mm。 浮盤板的局部凹凸變形，不得大于變形長度的 4/1000，且不大于 50mm。 2) 浮頂?shù)暮附?浮頂?shù)暮附硬捎檬止ず附臃椒?。焊條牌號(hào)為 E4303。焊接時(shí)應(yīng)采取防變形措施，采用小焊接規(guī)范，掌握好焊接順序，以確保整個(gè)浮頂?shù)膸缀涡螤詈统叽纭?(1) 浮船板的焊接從罐中心開始，均布焊工，對(duì)稱進(jìn)行焊接。焊接順序?yàn)?/p>

29、：先焊短焊縫，后焊長焊縫，先焊中部焊縫，后焊兩邊焊縫。 (2) 浮頂邊緣板的焊接我們采用多名焊工分段、 對(duì)稱朝一個(gè)方向同時(shí)進(jìn)行施焊的方法進(jìn)行。 (3) 浮頂?shù)装宓拇罱雍缚p的上表面為連續(xù)焊，下表面為斷續(xù)焊，焊 100mm，隔 200mm，其它要求見圖樣中規(guī)定。 (4) 焊接內(nèi)邊緣板和外邊緣板的對(duì)接焊縫時(shí)，要用弧形背杠進(jìn)行防變形， 隔板與中幅板間的角焊縫可用鋼板塊進(jìn)行防變形。 (5) 所有浮頂焊接均采用一根焊條焊接長度的跳焊法或分短退焊法。 并在焊接過程中專人監(jiān)護(hù)，發(fā)現(xiàn)有異常變形，要隨時(shí)修整或采取槽鋼拘屬限制變形。 (6) 所有浮頂中幅板焊縫，隔板焊縫，邊緣環(huán)板焊縫焊后，應(yīng)按要求進(jìn)行外觀檢查，真空

30、、煤油試漏檢查合格。 (7) 浮頂船艙的焊接 浮頂船艙的焊接在浮頂組裝后進(jìn)行，其焊接順序如下：首先焊浮頂船艙頂板與隔板、加強(qiáng)筋間的角焊縫,此焊縫在船艙人孔開孔后進(jìn)行焊接，焊接時(shí)保證頂板與隔板、加強(qiáng)筋壓緊靠實(shí)。然后焊接浮頂船艙頂板弓形邊緣板焊縫，多名焊工均布，朝同一方向同時(shí)進(jìn)行焊接。 3) 浮頂附件的安裝焊接 （1）浮頂附件由船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統(tǒng)、泡沫擋板及中央排水管等組成，先在罐外進(jìn)行預(yù)制，待浮頂焊完后，先按照?qǐng)D紙標(biāo)定的位置進(jìn)行測(cè)量、放線、劃出各個(gè)附件的安裝位置線，把船艙人孔開孔，然后到各個(gè)區(qū)域?qū)φ崭№數(shù)装迳蟿澗€位置，準(zhǔn)確確定支柱套管、

31、集水坑、浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確定后進(jìn)行上述各項(xiàng)的開孔、安裝和焊接。焊接后按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢查，合格后再進(jìn)行刮臘密封等附件的安裝， 最后進(jìn)行泡沫擋板的安裝和焊接以及浮頂中央排水管的安裝和焊接。 （2）浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進(jìn)行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê?，支柱套管底面補(bǔ)強(qiáng)板和其他附件底面補(bǔ)強(qiáng)板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，排水管的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。 （3）浮頂支柱安裝時(shí)，先調(diào)整其高度。按其設(shè)計(jì)高度預(yù)留出 200mm 調(diào)整量，安裝時(shí)由多人同時(shí)進(jìn)行，可用臨時(shí)胎架可調(diào)整螺母調(diào)整，安裝支柱用銷子固定在套管上，每根支柱都安裝后，即可拆除浮頂胎

32、架，并從人孔將其導(dǎo)出，架臺(tái)拆除后，即可進(jìn)行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。 （4）浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗(yàn)后，浮頂座落之間進(jìn)行。其調(diào)整方法是放水至水位比浮頂最底位置高出 300mm 時(shí)停止放水， 調(diào)整各個(gè)支柱的實(shí)際需要長度，逐個(gè)支柱進(jìn)行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。調(diào)整公式為： 式中： 浮頂支柱銷孔，至柱底端部需要的實(shí)際長度(mm)； 罐底至套管端部的長度(mm)； 套管端部至支柱銷孔中心的距離(mm)； 測(cè)量時(shí)浮頂比設(shè)計(jì)高度高出部分(mm)。 （5）浮頂中央排水管安裝前要進(jìn)行焊后正壓試驗(yàn)，并確定預(yù)制時(shí)在罐外已進(jìn)行過模擬試驗(yàn)。組裝焊接后，焊縫要做無損探傷合格。 （6）本油罐浮頂所用的

33、一次密封、二次密封及排水系統(tǒng)應(yīng)在廠商技術(shù)人員指導(dǎo)下進(jìn)行安裝。 （7）浮頂附件安裝技術(shù)要求 浮頂附件量油管、導(dǎo)向管安裝的鉛垂度允許偏差不大于管高的 0.1%，且不得大于 10mm。 浮頂支柱安裝時(shí)，若位置碰到浮頂或罐底焊縫時(shí)，則應(yīng)沿周向錯(cuò)開，與焊縫邊緣距離不應(yīng)小于 50mm，若于加強(qiáng)筋相碰亦應(yīng)沿周向調(diào)整支柱位置。 一次密封安裝時(shí)不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封帶，密封安裝完畢不得再動(dòng)火，注意防火。二次密封機(jī)構(gòu)安裝，應(yīng)在其安裝完畢檢查合格后再進(jìn)行。 轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯軌道中心線，應(yīng)與轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯中心線的投影重合，偏差不大于10mm。 1010、加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈安裝、加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈安裝 1）加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈的設(shè)計(jì)采用腹

34、板上焊制型鋼的型式?？癸L(fēng)圈的預(yù)制方法和程序?yàn)椋确啪€進(jìn)行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在鋼制平臺(tái)上安裝好各種工卡具，將邊緣型鋼組裝在腹板上，并壓實(shí)在平臺(tái)上，可利用雨水孔用裁絲在平臺(tái)上分多點(diǎn)固定腹板，防止焊接變形。焊接時(shí)采用兩邊對(duì)稱進(jìn)行， 采用跳焊法進(jìn)行焊接。 組焊后進(jìn)行檢查， 如有超標(biāo)變形， 必須進(jìn)行矯正。 2）抗風(fēng)圈腹板內(nèi)弧的切割必須要準(zhǔn)確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，切割后用弧形樣板進(jìn)行檢查，其誤差不得大于 1.5mm，有超差的必須進(jìn)行調(diào)整修補(bǔ)。 3）抗風(fēng)圈及加強(qiáng)圈的安裝在上帶板焊完后進(jìn)行，先在

35、壁板上劃分，進(jìn)行三角支架的安裝并焊好。安裝時(shí)一段抗風(fēng)圈及加強(qiáng)圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。安裝加強(qiáng)圈和抗風(fēng)圈分兩個(gè)作業(yè)組，從直徑相對(duì)位置朝同一方向開始安裝，用掛壁小車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實(shí)，進(jìn)行點(diǎn)固焊，同時(shí)與三角架點(diǎn)固到一起。安裝帶有盤梯口的抗風(fēng)圈時(shí)，先以盤梯口處開始 安裝，其方向同上。 4）抗風(fēng)圈安裝點(diǎn)固焊后，先焊抗風(fēng)圈與三角架間的焊縫，接著焊接抗風(fēng)圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進(jìn)行對(duì)稱焊接。采用跳焊和分段退焊法進(jìn)行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時(shí)開始焊接抗風(fēng)圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背杠等措施防止變形。 1111、其他構(gòu)件安裝、其他構(gòu)件安裝 1）

36、包邊角鋼、盤梯及平臺(tái)、浮梯、量油管及罐壁附近的盤梯和平臺(tái)等，這些構(gòu)件在平臺(tái)上預(yù)制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺(tái)整體安裝，量油管平臺(tái)整體安裝，浮梯預(yù)制成兩段，其中一段留出 300mm 調(diào)整量，待量油管平臺(tái)上和浮頂上的軌道安裝完后， 實(shí)測(cè)其尺寸， 然后把轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯組對(duì)起來， 預(yù)制浮梯時(shí)注意起拱度，組對(duì)后，浮梯整體吊裝，吊裝時(shí)注意防止彎曲和變形。 2）盤梯及平臺(tái)的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。 安裝盤梯時(shí)用兩臺(tái)吊車吊起第一段放在三角架上找正定位， 焊接固定。下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺(tái)，并將盤梯中間平臺(tái)的扶手、欄桿等安裝焊接完， 罐壁包邊角鋼安裝焊接完， 量油管安裝位置

37、準(zhǔn)確， 與抗風(fēng)圈孔配合恰當(dāng)，連接可靠。量油管上部平臺(tái)安裝完，下部支撐定位，導(dǎo)向裝置安裝后，進(jìn)行量油管的安裝，油管預(yù)制成整體，注意其平直度一定達(dá)到要求，安裝時(shí)注意其垂直度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。 3）包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于 2mm，在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不超過 4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。 1212、焊接施工、焊接施工 1）焊接方法的確定 根據(jù)圖紙及施工規(guī)范的要求，結(jié)合本工程施工方法特點(diǎn)， 50000m3儲(chǔ)油罐選用焊接方法如下： (1) 罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板打底焊采用手工電弧焊。 (2) 罐底的中幅板蓋面焊采用埋弧自動(dòng)平焊。 (3) 儲(chǔ)罐 T 角縫內(nèi)側(cè)焊接采用

38、手弧打底 CO2氣保護(hù)焊蓋面，外側(cè)焊縫采用手弧焊進(jìn)行打底 CO2氣保護(hù)焊蓋面。 (4) 罐壁板焊縫全部采用自動(dòng)焊接工藝：縱縫采用氣電立焊（自動(dòng)焊接） ；橫焊采用埋弧自動(dòng)橫焊機(jī)。 (5) 浮頂采用手弧焊進(jìn)行焊接。 2) 焊接材料的選定 依照?qǐng)D紙要求，根據(jù)與母材匹配的需要，選定焊接方法及焊接材料。底板焊接材料見“底板焊材選用表 4-3” ；壁板焊接材料見“壁板焊材選用表” ；其它部位的焊接材料按材質(zhì)選取。 表 4-3 其它部位焊接材料選用表 序號(hào) 材質(zhì) 焊接方法 焊接材料 1 16MnR 手工焊 E5016 2 16MnR+Q235A 手工焊 E4315 3 Q235A /20# 手工焊 E430

39、3 3) 焊接施工管理 (1) 油罐施焊前，應(yīng)按設(shè)計(jì)及 JB4708-2000 要求進(jìn)行工藝評(píng)定，合格后按工藝評(píng)定要求編制詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書，工藝評(píng)定的主要項(xiàng)目： 采取氣電立焊的，各種材質(zhì)和規(guī)格厚度的工藝評(píng)定； 焊接工藝評(píng)定結(jié)果應(yīng)按要求提供設(shè)計(jì)單位。 (2) 從事本工程焊接作業(yè)的焊工（手工或自動(dòng)）必須從取得國家勞動(dòng)部頒發(fā)的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接項(xiàng)目與施工焊接內(nèi)容相一致； (3) 焊材使用前應(yīng)檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)檢查； 焊接材料使用前應(yīng)經(jīng)干燥處理，其烘干要求見表 4-4。 表 4-4 焊材干燥要求溫度一覽表 序號(hào) 焊材名稱及牌號(hào) 烘干溫度 烘干時(shí)間(h) 允許使

40、用時(shí)間(h) 1 E4303 100-150 0.5-1 8 2 E5016/E4315 350-400 1-2 4 3 焊絲/焊劑 200-300 1-2 4 4)施焊環(huán)境管理 在下列任何一種情況下，不采取有效防護(hù)措施不得施焊： (1) 雨天； (2) 速大于 8m/s 時(shí)的手工電弧焊， 風(fēng)速大于 2m/s 時(shí)的氣電立焊或氣體保護(hù)焊。 (3) 氣相對(duì)濕度大于 90%； (4) 溫高于 30，且相對(duì)濕度超過 85%時(shí)； (5) 焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室內(nèi)相對(duì)濕度不大于 60%，從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場(chǎng)的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)間不超過 4 小時(shí)。 5)焊縫外觀檢查 (1) 在罐體焊縫檢查

41、前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。 (2) 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 (3) 罐底中幅板對(duì)接焊縫的咬邊深度不得大于 0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于 100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的 10%，邊緣板間對(duì)接焊縫及邊緣板與中幅板間對(duì)接焊不得有咬邊現(xiàn)象。 (4) 罐壁焊縫咬邊，縱咬邊深度不得大于 0.25mm，環(huán)縫咬邊深度不得大于0.5mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的 10%，且每段咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm。 (5) 罐壁焊縫角變形：用弦長 1m 的弧形樣板檢查，壁板厚度12mm 時(shí)，間隙應(yīng)小于 5mm；壁板厚度大于 12mm

42、 小于 25mm 時(shí)，間隙小于 4mm；壁板厚度第大于 25mm 時(shí)，間隙應(yīng)小于 3mm。 (6) 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)焊縫， 必須平滑圓弧過度，不得有咬邊存在，大角焊縫外側(cè)咬邊深度不得大于 0.25mm，咬邊總長度不得超過該焊縫長度的 10%，且每段咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm。 (7) 第一至第五圈壁板的縱環(huán)縫及邊緣板對(duì)接焊縫， 如有咬邊， 應(yīng)打磨圓滑，超標(biāo)咬邊，打磨后應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并必須進(jìn)行探傷檢查。 (8) 罐壁焊縫表面凹陷，縱縫不允許有低于母材表面的凹陷存在；環(huán)縫和底板對(duì)接焊縫的表面凹陷深度不得大于 0.25mm，且凹陷長度不得大于 10mm。 (9) 罐壁內(nèi)

43、側(cè)焊縫要打磨圓滑過渡，余高不得大于 2mm。浮頂對(duì)接焊縫余高不得大于 1.5mm， 并應(yīng)打磨圓滑過渡。 罐壁內(nèi)部及底板的工卡具定位焊點(diǎn)、 疤痕、焊瘤應(yīng)打磨與母材平齊，按規(guī)定進(jìn)行表面（PT/MT）無損檢測(cè)合格，不得有裂紋存在。 (10) 罐壁板的對(duì)接焊縫的外側(cè)和罐底板對(duì)接焊縫的余高應(yīng)符合表 4-5 規(guī)定： 表 4-5 焊縫余高表 板厚 S（mm） 罐壁外側(cè)焊縫余高 （mm） 罐底焊縫余高（mm） 縱縫 環(huán)縫 S12 1.5 1.5 2.0 12S25 2.5 2.5 2.0 S25 3.0 3.0 1313、焊接接頭無損檢測(cè)及嚴(yán)密性試驗(yàn)、焊接接頭無損檢測(cè)及嚴(yán)密性試驗(yàn) 1) 罐底焊縫無損檢測(cè)及嚴(yán)密

44、性試驗(yàn) (1) 罐底邊緣板在兩側(cè) 100mm 范圍內(nèi)進(jìn)行超聲波檢測(cè)，檢查結(jié)果符合JB4730-94級(jí)合格；邊緣板坡口表面進(jìn)行磁粉檢查，檢查結(jié)果符合 JB4730-94級(jí)合格。 (2) 第一壁板和第二圈壁板周圈100mm范圍內(nèi)逐張按ZBJ74003-88進(jìn)行超聲波檢查，檢查結(jié)果應(yīng)達(dá)到級(jí)合格。 (3) 罐底板焊縫全部進(jìn)行真空試漏，試驗(yàn)壓力不低于 53KPa。真空試漏的示意圖如圖 4-27 所示： 圖 4-27 底板真空試驗(yàn)示意圖 (4) 中幅板焊縫接頭處、龜甲縫、邊緣板、大角縫內(nèi)外側(cè)均進(jìn)行 100%的磁粉探傷，合格后方能進(jìn)行下道工序的焊接。 焊(5) 大角縫在充水試驗(yàn)前后對(duì)內(nèi)外側(cè)均進(jìn)行 100%的

45、磁粉探傷。 (6) 罐底邊緣板外端 300mm 范圍內(nèi)進(jìn)行 100%RT 檢查，JB4730-94 的級(jí)合格。 2）罐壁板無損檢測(cè) (1) 第一、第二圈壁板縱縫及其之間的環(huán)縫進(jìn)行 100%射線探傷檢查，JB4730-94 的級(jí)合格。 (2) 第二至六圈的壁板所有T型接頭及焊接起弧處進(jìn)行100%射線探傷檢查，級(jí)合格；第七至八圈的壁板所有 T 型接頭及焊接起弧處進(jìn)行 100%射線探傷檢查，級(jí)合格； (3) 第三至六圈壁板間的縱焊縫， 每名焊工焊接的每種板厚,在最初 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行探傷；以后不考慮工人數(shù),對(duì)每種板厚在 30m 焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線

46、探傷。 (4) 除第一、二圈間環(huán)縫外，其余每條環(huán)縫，每臺(tái)焊機(jī)焊接的最初焊道 3m焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行 RT 檢查，以后每 60m 焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意部位取300mm 進(jìn)行射線探傷。 (5) 第一圈開口接管和補(bǔ)強(qiáng)板間角焊縫，在焊接完初層后，和全部焊接完畢后各進(jìn)行一次磁粉探傷。充水試驗(yàn)后再次對(duì)這些角焊縫進(jìn)行磁粉檢查。 (6) 射線檢測(cè)不合格時(shí)，應(yīng)在該檢測(cè)長度的兩端延伸 300mm 作為補(bǔ)測(cè)，如補(bǔ)測(cè)不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。所有抽查的每一部位的射線探傷長度（每張拍片長度）不小于 300mm。 3) 浮頂焊縫無損檢測(cè)及嚴(yán)密性試驗(yàn) (1) 浮頂船艙底板及頂板搭接焊縫應(yīng)進(jìn)行 53kPa 的

47、真空試漏； (2) 浮艙內(nèi)外邊緣板對(duì)接焊縫、浮艙隔板角焊縫應(yīng)進(jìn)行煤油試漏； (3) 浮頂浮艙應(yīng)逐一進(jìn)行 80mm 水柱的壓縮空氣嚴(yán)密性試驗(yàn)。浮艙氣密性試驗(yàn)的示意圖如圖 4-28 所示。 “U” 型 圖 2-28 浮艙氣密性試驗(yàn) (4) 浮頂人孔、呼吸閥等附件在穿過浮頂處的連續(xù)焊縫，應(yīng)進(jìn)行煤油滲透試驗(yàn)。 4) 焊縫返修技術(shù)要求 (1) 焊縫表面缺陷， 超過焊縫表面質(zhì)量要求規(guī)定時(shí)， 應(yīng)進(jìn)行打磨修補(bǔ)或補(bǔ)焊，打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度不應(yīng)小于鋼板的名義厚度。 (2) 罐壁縱縫出現(xiàn)底片不合格時(shí)，除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)再拍片外，該焊縫近缺陷端應(yīng)追加一個(gè)拍片點(diǎn)（每個(gè)拍片點(diǎn)的最小有效長度不得小于 300mm） ，如仍不

48、合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片，直至合格為至，并至少對(duì)該條焊縫進(jìn)行 100% 的射線探傷檢查，且應(yīng)對(duì)該焊工所焊的其它焊縫進(jìn)行抽查。 (3) 罐壁環(huán)縫出現(xiàn)底片不合格時(shí)，除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)再拍片外，該焊縫的近缺陷端應(yīng)各追加一個(gè)拍片點(diǎn)（每個(gè)拍片點(diǎn)的最小有效長度不得小于 300mm） ，如仍不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片，直至合格為至，且應(yīng)對(duì)該焊工所焊的其它焊縫進(jìn)行抽查。 (4) 罐底板對(duì)接焊縫出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，并按原規(guī)定方法進(jìn)行檢查探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。 (5) 焊縫拍片內(nèi)部缺陷， 在焊接修補(bǔ)前， 應(yīng)探測(cè)缺陷埋置深度， 確定清除面，清除深度不宜超過板厚的 2/3，修補(bǔ)長度：對(duì) 16Mn、 Q235-A 鋼

49、不應(yīng)小于 50mm。 (6) 焊縫的修補(bǔ)宜采用回火焊道，并應(yīng)與主體焊縫平緩過渡。 (7) 返修后的焊縫（包括焊縫表面質(zhì)量超標(biāo)，經(jīng)補(bǔ)焊后的部分）應(yīng)按原規(guī)定的辦法進(jìn)行 100%的探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。 (8) 同一部位的返修次數(shù)，不宜超過二次，當(dāng)超過二次時(shí)，須經(jīng)施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并經(jīng)有關(guān)各方協(xié)商解決。 5 充水試驗(yàn) 1）充水試驗(yàn)前的工作 （1）充水試驗(yàn)前應(yīng)根據(jù)地質(zhì)勘探資料和基礎(chǔ)地基處理方案，按地基承載力的情況認(rèn)真編制詳細(xì)的充水試驗(yàn)方案。并做好以下工作： 充水試驗(yàn)前， 所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完畢檢查合格； 充水試驗(yàn)前，罐體的幾何尺寸及焊接質(zhì)量，應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定全部檢查合格， 且原始資料齊全準(zhǔn)確； 所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊縫， 均不得涂刷油漆。 充水試驗(yàn)前，罐底板的焊接質(zhì)量應(yīng)前述的有關(guān)規(guī)定全部檢查合格，底板 的凹凸變形測(cè)定不得大于 50mm。 充水試驗(yàn)前，應(yīng)嚴(yán)格檢查是否有妨礙浮頂上升的固定件，焊疤、焊