車身焊接工藝規(guī)定

1、車身焊接工藝規(guī)定1. 范圍本標準規(guī)定了本公司車輛產(chǎn)品車身裝焊應遵守的基本規(guī)則； 本標準適用于本公司車輛產(chǎn)品自制結(jié)構(gòu)件的裝焊作業(yè)。2. 引用標準下列文件的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包刮勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而,鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的 各方研究是否可使用這些文件的最新版本。JB/T 9186二氧化碳氣體報護焊工藝規(guī)程焊接手冊機械工業(yè)出版社NES M 0109-1985焊接接頭試驗方法通則NES M 0112-1993焊接接頭拉伸剪切試驗方法3. 公司應用的焊接方法公司應用的焊接方法見表1表1公司應用的焊接方法焊接方法應用

2、范圍電阻焊點焊懸掛式點焊車身分總成凸焊螺母板、小分裝件車身小型零部件CO2氣體保護焊補焊車、身分總成4.焊接用輔料選用原則焊接用輔料選用原則見表2表2 焊接用輔料選用原則焊接方法輔料名稱牌號及純度點焊上下電極頭鉻鋯銅等凸焊電極頭定位銷絕緣體或外層渡上絕緣材料CO2氣體保護焊焊絲H08MnSiA等CO2氣體CO2純度大于99.5%，水分含量小于19g/m35. 焊接工藝參數(shù)及要點焊接工藝參數(shù)及要點見表3表3焊接工藝參數(shù)及要點6.序號焊接方法工藝參數(shù)工藝要點1電阻焊搭接寬度見表42裝配間隙務必控制在(01) mm范圍內(nèi)3焊點間距不能小于表4中的最小間距，以免產(chǎn)生分流，對于多層焊，焊點距增大（202

3、5）%預壓時間在達到壓緊狀態(tài)的情況下盡可能縮預壓時間，提高生產(chǎn)效率。焊接時間見8項初選工藝規(guī)范表焊接壓力焊接壓力的大小影響接觸電阻、電流密度、電極散熱效果及焊接區(qū)的塑性變形，壓力不足會起壓痕過深、表面徑向裂紋，影響焊接強度，壓力大小具體見初選工藝規(guī)范表。7 焊接電流焊接電流影響熔核直徑和焊透率，電流增大時，其熔核直徑、焊透率也會增大；但電流過大，易產(chǎn)生飛濺，焊點強度降低，電流過小，易產(chǎn)生焊不透，熔核 直徑小等缺陷，具體見初選工藝規(guī)范表。8 預熱電流預熱時間對于淬透性較大，電導率、熱導率較高的鋼材，可通過調(diào)整電流緩升或緩降以達到預熱或緩冷的目的9 冷卻時間對于18mm的鋼板，其冷卻結(jié)晶時間一般為

4、（0.12.5 ） s5-125CYCLE （50HZ）10 休止時間休止時間為電極開始提起到電極第二次開始下降的時間， 休止時間的長短影響連續(xù)打點的速度。11 電極直徑電極直徑的大小影響電流密度、 熔核直徑、散熱效果，因此應根據(jù)不同的板厚選擇合適的電極直徑，具體見初選工藝規(guī)范表。12 連續(xù)打點次數(shù)電極使用壽命連續(xù)打點次數(shù)試驗后確定，電極的使用壽命見電極更換基準。13 熔核直徑熔 核率壓痕深度拉剪負荷（熔核直徑、熔核率、壓痕深度、拉剪負荷是質(zhì)量特性）熔核直徑的計算和判定見表5,熔核率計算：n =h/（-（C）100%，般熔透率為2080% , h（熔核最大高度），3（板厚），c （壓痕深度）。

5、壓痕深度：不超過 15%，特 殊情況可增大到2025%。14 CO2氣保焊焊接電流（送絲速度）、對于不同的焊絲直徑，焊接電流是不一樣的，電流過大，易產(chǎn)生組織粗大、燒穿；電流過小，易產(chǎn)生焊不透、咬邊。15 焊接電壓對于一定的焊絲直徑與焊接電流，必須選用合適的焊接電壓匹配才能獲得穩(wěn)定短路過渡效果，具體匹配見表1116 空載電壓一般電弧電源的空載電壓為（5080） V17 收弧電流收弧電壓控制收弧接頭的質(zhì)量和外觀。18 氣體流量焊接過程中，CO2氣體保護焊氣體流量與焊絲直徑、焊接電流、焊接速度、焊接周圍環(huán)境、焊接位置有關(guān)，室外或仰焊時流量適當增大；氣體流量過大和過 小都會產(chǎn)生保護不良，具體見表11。

6、19 氣瓶使用氣壓氣體純度氣瓶使用氣壓為14.5MPa，當氣瓶的壓力降為980KPa時，應停止使用，因為此時的水分含量增加了3倍；CO2純度大于99.5%，水分含量不超過0.005%。20 焊絲直徑導電嘴直徑導電嘴壽命焊絲直徑的選擇見表 11,本公司選用的焊絲直徑為U 1.0導電嘴的的孔徑規(guī)格為U 1.00.40.1,最大不能超過 U 1.421 焊接速度焊接速度過快，會引起焊縫兩邊咬邊； 焊接速度過慢，易產(chǎn)生焊縫組織粗大及燒穿；對于半自動焊，焊接速度不超過50Cm/min。22 干伸長度焊絲的干伸長度與焊絲直徑、 焊接電流以及電弧電壓有關(guān)， 在焊接過程中，導電嘴到母材間的距離一般為焊絲直徑的

7、1015倍，約（1020） mm;焊絲伸出長度增加，焊接電流下降，母材熔深減小，反之熔深增大。6. 點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距a）點焊接頭的最小搭邊寬度見圖1最小搭邊寬度b = 4 3 +當（ 3 13 2時，按 3 2計算） 其中b 搭邊寬度，mm3厚，mm圖1搭邊尺寸點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距見表4表4點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距最薄板件厚度單位：mm單排焊點最小搭邊寬度雙排焊點最小搭邊寬度焊點的最小距0.5112290.81122121.01224181.21428201.51632272.01836357.點焊熔核直徑的合格判定基準點焊熔核直徑合格判定

8、基準見表5表5點焊熔核直徑的合格判定基準板厚 單位：mm最小值平均值0.83.84.50.94.04.71.04.35.01.24.75.51.45.05.91.55.26.11.65.66.31.88.76.72.06.07.1注：d=(a+b)/2d熔核直徑的平均值a熔核直徑的最短徑；b熔核直徑的最長徑8.焊接參數(shù)的初選工藝規(guī)范8.1低碳鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范低碳鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范見表6表6低碳鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范板厚mm電極工 作表面 直徑mm時間周焊接壓力KN焊接電流KA抗剪強度KN±14%焊接時 間周焊接壓力KN焊接電流KAKN±14%0.54.35.351

9、.356.02.490.95.02.10.84.55.371.907.84.4131.256.54.01.05.56.082.258.86.1171.57.25.41.25.86.2102.709.87.8191.757.76.21.56.07.0133.6011.510.6252.49.110.01.87.07.7154.1012.513.0282.759.711.82.07.08.0174.7013.314.5303.010.313.7注1:首先選用最佳規(guī)范，然后再考慮試選中等規(guī)范。在生產(chǎn)中，可根據(jù)實際情況， 對焊接規(guī)范進行調(diào)整，調(diào)整量不超過±5%。注2：對于不同厚度的零件點焊時

10、，規(guī)范參數(shù)可先按薄件選取，再按板件厚度的平均值通過試片剝離實驗修正。通常選用硬規(guī)范：大電流、短時間來改善熔核偏移。注 3 :多層板焊接，按外層較薄零件厚度選取規(guī)范參數(shù)，再按板件 厚度的平均值通過試片剝離試驗修正。當一臺焊機既焊雙層板又焊多層板時，優(yōu)先選用能夠兼顧兩種情況的規(guī)范參數(shù)，當不能兼顧時，多層板焊接可采用二次點焊。注4:車身外覆蓋件要求采用無痕點焊， 焊接工藝規(guī)范經(jīng)過工藝驗證后納入工藝文件，特殊情況除外。注5：1 周=0.02 秒。8.2螺母（螺栓）凸焊焊接初選工藝規(guī)范螺母（螺栓）凸焊焊接初選工藝規(guī)范見表7。表7螺母（螺栓）凸焊焊接初選工藝規(guī)范板厚，mm凸焊模 定位銷直徑，mm凸焊螺母規(guī)

11、 格焊接電流，KA電極壓力，KN焊接時間，周0.9 1.24.8M49.0 12.057455.8M59.5 12.557456.8M610.0 13.057568.8M811.0 14.55781010.8M1012.0 15.55781012.8M1212.5 15.5579118.3不銹鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范不銹鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范見表8表8不銹鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范板厚，mm電極直徑,mm焊接時間，周焊接壓力，KN焊接電流，KA0.54.01.5-2.03-43.5-4.50.85.02.4-3.65-75.0-6.51.05.03.6-4.26-85.8-6.51.26.04.0-

12、4.57-96.0-7.01.55.5-6.55.5-6.59-126.5-8.02.07.07.5-8.511-138.0-10.08.4 C02焊焊接初選工藝規(guī)范C02焊焊接初選工藝規(guī)范見表9。表9 C02焊焊接工藝規(guī)范板厚，mm焊絲直徑，mm焊接電流，A電弧電壓，V氣體流量，l/mi n0.90.880 11519 237121.00.880 11519 237121.21.50.81001301001307122.00.813016013016019 239. 試驗規(guī)范工藝參數(shù)的確定應經(jīng)過工藝試驗確定，報事業(yè)部主管廠長批準后執(zhí)行，同時工藝試驗結(jié)果存檔。9.1試驗方法種類表10 試驗類型

13、試驗方法試驗工具焊接方法內(nèi) 容拉伸試驗拉伸試驗機開槽夾具點焊、凸焊、CO2氣保焊彎曲試驗或垂擊試驗套筒或錘子螺柱焊抗彎強度冷彎試驗抗彎強度冷彎試驗拉伸試驗機CO2氣保焊抗彎強度9.2試樣準備9.2.1試樣的截取方位及尺寸應符合相關(guān)產(chǎn)品的試驗規(guī)范。9.2.2試樣的材質(zhì)、尺寸、（板厚、外徑、坡口形狀等）、表面狀況等一定要與產(chǎn)品相同。9.2.3試樣的焊前處理應符合工藝要求，做到無油污、銹跡、氧化皮、塵土等雜質(zhì)。9.2.4電阻焊試樣或試片選定原則電阻焊試樣的規(guī)格見圖2和表13表11點焊試樣或試片規(guī)格單位：mm試樣厚度，T搭接寬度，W試樣長度，L焊點間距P< 0.820100200.81.3301

14、00301.3240100409.2.5試樣的截取方位及數(shù)量9.2.6樣坯的截取盡量采用機械切削的方法，用氧氣切削時一定要去除熱影響區(qū)。9.2.7抗剪切試驗截取的樣坯數(shù)量不少于5個，宏觀金相檢查的樣坯不少于5個。9.2.8點焊接頭的抗剪切樣坯、宏觀金相檢查的樣坯截取位置如圖3所示。9.3工藝參數(shù)確定過程9.3.1試驗職責和要求a）技術(shù)部根據(jù)新產(chǎn)品板材的厚度、材質(zhì)，采用的焊接設備、焊接方法制定焊接工藝參數(shù)及 質(zhì)量特性要求，制造部根據(jù)實驗報告最后制定出標準作業(yè)書并下發(fā)；b）設備科應根據(jù)焊件厚度、材質(zhì)和工藝要求準備合適的焊接試樣；c）保全組、焊接班根據(jù)制定的焊接工藝參數(shù)進行設備參數(shù)調(diào)整和試片剝離實驗

15、，品保部現(xiàn)場跟蹤確認并記錄各項參數(shù)，合格后送實驗室做宏觀金相實驗或剪切實驗，待各項指標合格后進行連續(xù)打點測試并記錄。d）質(zhì)量部制定試驗報告9.4試驗方法及計算941拉伸試驗a）抗拉強度 d B其中Q B:抗拉強度（MPa） kgf/mm2 Pmax:拉伸負荷（N） kgfAO :試片的原斷面面積（mm2）b）角焊縫接頭的剪切強度（MPa） kgf/mm2 t f =0.7 t b=0.35其中t f:正面角焊縫接頭的剪切強度（ MPa） kgf/mm2 t b:側(cè)面角焊縫接頭的剪切強度（MPa） kgf/mm2 Pmax :最大剪切負荷（N） kgffm :角焊縫的平均焊腳長度（ mm）Im

16、:角焊縫的平均長度（mm）c）點焊、縫焊的斷面的焊透率薄板側(cè)的焊透率（%） =t1/T1*1OO%薄板側(cè)的焊透率（%） =t2/T2*100%其中板厚（T1 v T2） mm; t1, t2最大焊透深度d）對接接頭的焊透率焊透率（%） =t/T*100%其中板厚Tmm ; t1, t焊透深度9.4.2彎曲試驗或垂擊試驗a）做錘擊試驗時，螺柱的1/4長度錘平到試件平面上，焊縫不應有裂紋；b）彎曲試驗時，應將螺柱至少彎曲15o,并反彎到原始位置，焊縫不應有裂紋。9.5試驗記錄9.5.1材質(zhì)的記錄9.5.2工藝參數(shù)的記錄（預壓時間，焊接壓力、氣壓，焊接時間，焊接電流，電極直徑，焊 核直徑。）9.5.

17、3連續(xù)打點的次數(shù)9.5.4抗剪切強度的記錄9.5.5表面缺陷情況的記錄10. 焊接10.1焊工焊工必須經(jīng)過系統(tǒng)的安全教育、理論學習和實際培訓，經(jīng)過考核并取得相應的合格證書，方可從事有關(guān)焊接工作。10.2焊接準備10.2.1焊接工裝夾具a）焊胎必須保證焊合件的裝配尺寸，使用安全、可靠，操作靈活、方便；b）焊胎上的定位元件應正確牢固，夾緊裝置動作正常，定位銷等易損件若有磨損應及時更換；c）焊胎中的氣路、閥門不得漏氣，若有漏氣應及時處理；d）嚴禁在焊胎上試焊、引??；e）夾具、氣缸上的定位部件應常緊固并常維護，涂上潤滑劑。10.2.2必須根據(jù)焊接位置、接頭形式和作業(yè)效率等選擇合適的焊接輔助裝置。10.

18、2.3對焊機及附屬設備嚴格進行檢查，確保電路、水路、氣路及機械裝置的正常運行，其儀表、開關(guān)、按鈕、旋鈕、閥門、指示燈等元件必須完好，調(diào)節(jié)靈活，指示數(shù)據(jù)清晰準確。1024使用合格的車身零部件（零部件表面無磕碰、劃傷、裂紋等現(xiàn)象），對工件表面進行清理，除去塵土、油污、油漆、氧化皮、銹等；保證待焊接頭處搭接良好， 搭配形狀相符合， 貼合緊密。10.2.5操作者應做剝離試驗，監(jiān)測焊接工藝規(guī)范的正確性，焊接質(zhì)量合格后方能進入正常生 產(chǎn)。符合下列要求為合格，否則為不合格。a）當2m時，應將焊點拉出，即在一片上形成孔洞，其直徑應大于0.5*焊點熔核直徑；b）當S>2mm時，破壞后的焊點，焊著面積大于電

19、極接觸面積的60%。10.2.6操作者應用扁鏟對工件做剔試半破壞性抽檢，當試片的一側(cè)被剔開的角度大于60度時（如下圖），焊點尚未撕開或出現(xiàn)撕裂現(xiàn)象，則視為合格。選取半破壞試驗的樣本焊點的基本原則：a）般零件：分流容易產(chǎn)生的部位、焊接前后間隙大的部位、不同的規(guī)范必須分別取樣、不 同的板厚、大于5個焊點取起點、中間點、終點。環(huán)形多個焊點取起點、中間點、終點。b）重保零件：所有焊點10.2.7對點焊作業(yè)，應根據(jù)焊件厚度、材質(zhì)和工藝要求選擇合適電極直徑。 點焊前檢查電極 頭形狀、尺寸、位置是否合理，當出現(xiàn)圖2所示的缺陷時，應使用銼刀或砂紙按表 5進行修 理，保持電極頭光潔平整，尺寸、位置合理，具體要求

20、按照電阻焊電極使用通則執(zhí)行。圖4電極頭缺陷10.2.8用試驗機在凸焊螺母 （螺栓）件上做剝離強度檢查，以監(jiān)測使用的點焊機的焊接工藝規(guī)范的正確性。合格判定標準如下：螺母規(guī)格強度NM4M5M6M8M10M1229423040304041198238823810.2.9點焊的重要保安特性及重要特性的規(guī)定a）焊核直徑對于制品或試片應滿足表5中的最小值.b）在進行半破壞性試驗時應無脫焊c）對于重要保安特性，位置公差應在±0mm以下，但圖紙上特別指示有公差的應按其指示；對于重要特性，圖紙上特別指示有打點位置的公差應在±10mm以下.d）對于重要保安特性，不允許有半打點；對于重要特性，擠

21、出點數(shù)的比率在指示圖面的重要部位打點的20%以下，且擠出打點不得連續(xù)。當（a+b）/2基準焊核直徑時，不認為是擠出點。10.3焊接施工10.3.1電阻焊10.3.1.1按工藝要求裝夾工件10.3.1.2定位點焊a）當定位焊接曲率有變化的工件，首先對曲率最大的部分進行定位點焊；b）對較大尺寸平面結(jié)構(gòu)或特殊彎曲結(jié)構(gòu)的定位點焊，要以中心分散到邊緣對稱點焊。10.3.1.3 焊接a）點焊焊接時應使電極垂直于工件；b）發(fā)現(xiàn)電極漏水，應及時調(diào)整；c）在凸焊螺母時，若下電極定位、絕緣套銷磨損嚴重應及時更換電極；d）對不同規(guī)格的凸焊螺母應選擇相適應的電極，不得混用；e）焊接時保證工件放置平穩(wěn)，與定位銷配合良好

22、；f）在生產(chǎn)中應注意防止電極側(cè)面或焊鉗與工件接觸，以免產(chǎn)生分流，降低點焊質(zhì)量。10.3.2 C02氣體保護焊10.321焊接順序應根據(jù)具體結(jié)構(gòu)條件合理確定，按工藝文件執(zhí)行。10.3.2.2 CO2定位焊縫應有足夠的強度，一般焊縫的長度和間距要符合工藝文件的要求。如 發(fā)現(xiàn)定位焊縫有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷，應將缺陷部分除盡后再補焊。10.3.2.3保護氣體應有足夠的流量并保持層流，應及時清除附在導電嘴和噴嘴上的飛濺物， 確保良好的保護效果。10.3.2.4 CO2焊焊接區(qū)域的風速應限制在1.0 m/s以下，否則應采用擋風裝置。10.3.2.5對于CO2焊縫，應注意防止在引弧處和收弧處產(chǎn)生焊接缺陷。11. 焊接質(zhì)量檢驗11.1點焊質(zhì)量檢驗11.1.1焊點直徑d=2 S +（ mm）, 3為焊件板厚，焊透率為（2080） %，對于不同厚度板件點焊時,較薄件的焊透率取（1020） %。11.1.2焊點間距e應均勻，允差為 emax/emin < 1.511.1.3點焊質(zhì)量應可靠，不允許出現(xiàn)漏焊、 假焊及連續(xù)開焊，同一條點焊縫