塑料模具課程設計說明書版

1、目錄 16162637475HDPE7687888101102113114125126127128149141517 18課程設計任務書姓名：杜峰學號： 1143215班級：模具二班課題名稱：膠 卷 盒工件圖：技術要求： 1. 材料 : HDPE2. 厚度： 1.5mm3.工件精度： IT5設計要求： 1. 繪制該工件制作所需的模具總裝圖。2. 繪制該模具的凸模、凹模零件圖一套。3. 編寫完善設計說明書。4. 將說明書和圖樣裝訂成冊。 （按 A4 尺寸裝訂）指導教師：詹志明模具課程設計計算說明書設計課題：膠卷盒塑料模具設計班級：11 模具設計與制造（2）班學號：1143215指導教師：詹 志

2、明完成時間：2013.05.05學校：池州職業(yè)技術學院一、注塑制品的注塑工藝分析1、 塑料零件圖及說明、要求：該塑料產(chǎn)品為結構件材料為 HDPE ，壁厚均勻為 1.5mm，制品要求外觀表面光澤、無雜色，生產(chǎn)批量中等。零件圖如下：圖 1 塑料零件技術要求：1.材料： HDPE2.厚度： 1.5mm3.工件精度： IT52、塑件的體積計算計算塑件的體積是為了選用注射機及確定型腔數(shù)。單個塑件的體積進行體積估算，估算所得的體積為：V 件 =14.36cm 3=3、材料性能314.36cm高密度聚乙烯是一種不透明白色臘狀材料，比重比水輕，比重為0.9410.960 ，柔軟而且有韌性，但比LDPE略硬，也

3、略能伸長，無毒，無味。耐酸堿，耐有機溶劑，電絕緣性優(yōu)良，低溫時，仍能保持一定的韌性。一般的HDPE熔點為 142，分解溫度為 300；注塑溫度的可調(diào)區(qū)間較大。注塑時，一般使用溫度為 180 - 230；因是烯烴類塑料，它不吸水，生產(chǎn)時，不需烘干，但為了產(chǎn)品質(zhì)量，可用 60溫度烘干 1hr ，以排出浮水；聚乙烯的熔體粘度大，流長比小，薄壁制品可能缺膠，因此，澆口和流道相對較大；制品易帶靜電，表面易吸埃。收縮率為16；溢邊值為0.05mm。4、成型特性及條件（ 1）流動性好，溢邊值 0.02mm；收縮大，容易發(fā)生翹曲變形。（ 2）結晶料，吸濕性小。（ 3）需要冷卻時間長，成型效率不太高，因此必須充

4、分冷卻，模具應有冷卻系統(tǒng)。（ 4）加熱時間長則發(fā)生分解、燒焦。（ 5）模具對收縮率影響很大，缺乏穩(wěn)定性。（ 6）宜采用低溫注射，料溫均勻，填充速度應快，保壓充分。（ 7）塑件上有淺側(cè)凹時，能強行脫模。5、熱塑性高密度 HDPE塑料的技術指標（見模具課程設計指導P156 ）性 能單 位數(shù) 值密 度g/cm 30.94-0.97比 體 積31.03-1.06cm /g吸 水 性%<0.01（ 24h ）收 縮 率%1.5-3.0熔 點105-1370.46 MPa60-82熱變形溫度0.185MPa48抗拉屈服強度MPa220-390拉伸彈性模量MPa0.84-0.95×410抗彎

5、強度MPa208-400沖擊強度(缺口)KJ/m 265.5硬 度布 氏2.07邵 氏D60-70體積電阻系數(shù) · cm10 15-10 16擊穿強度kV/mm17.7-19.76、工藝參數(shù)（見塑料成型工藝與模具設計P60）工藝參數(shù)取值范圍溫度/120預熱和干燥時 間 /h>4后 部150-160料筒溫度170-180中 部/ 180-200前 部高壓時間1-5保壓時間10-30成型時間/S15-25冷卻時間成型周期25-60噴嘴溫度/160-180注 射 壓 力 /MPa80-100- 140-80螺 桿 轉(zhuǎn) 速 /(r · min )模具溫度/30-507 、 塑

6、件的結構和尺寸精度、表面質(zhì)量分析：1結構分析。從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓柱體，上面有壓邊，底面有弧度為 10 的凸臺，還有長度為 10 的 Z 形底，屬于簡單的零件。2尺寸精度分析。 該零件重要尺寸有： ?30 、 50 、 1.5 等，精度為3 級；其余為次要尺寸，尺寸精度為5 級。該零件的尺寸精度中等，對應的模具零件的尺寸精度中等偏上。從塑件的壁厚上來看，壁厚均為1.5。塑件較均勻，澆口設置在底部，便于熔融塑料充滿型腔、塑件成形質(zhì)量不受影響。3 表面質(zhì)量分析。該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，沒有特別的表面質(zhì)量要求。但安裝、 使用中其表面與人的手指接觸較多，因此表面應形成自然圓角。

7、2）計算塑件的體積與重量計算塑件的重量是為了選用注射機及確定型腔數(shù)。計算塑件的體積為V=14.36 3，查得增強聚乙烯的密度為=0.94g/cm3,塑件的重量為 13.5g。1、 注射機的初選計算塑件的體積與重量計算塑件的重量是為了選用注射機及確定型腔數(shù)。計算塑件的體積為V=14.36 3，查得增強聚乙烯的密度為=0.94g/cm 3, 塑件的重量為13.5g 。采用一模四件的模具結構，考慮其外形尺寸、注射時所需的壓力等情況，初步選用注射機型號為 XS-ZY-125 。XS-ZY-125 型注射機的主要參數(shù)理論注射量 /cm3125移模行程 /mm180螺桿直徑 /mm42最大模具厚度 /mm

8、300注射壓力 /Mp150最小模具厚度 /mm200鎖模力 /KN400噴嘴球半徑 /mm12拉桿內(nèi)間距 /mm290×260噴嘴口孔徑 /mm4二、注2、 注射機有關參數(shù)的校核和最終選擇射機的選擇1）注塑量的校核根據(jù)： V 注 V 件/0.8V 注：標稱注射量；V 件：注塑件和澆注系統(tǒng)的體積；0.8 ：最大注射容量利用系數(shù)；3而 V 注 =70， V 件所 以 V 注 V 件*0.8 成立，注塑量校核合格。2）鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大加緊力。當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。 為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，既

9、：F 鎖 F 脹=A分.P 型式中， F 鎖注射機的額定鎖模力（N）；P 型模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（ MPa），一般為注射機壓力的 0.3 0.65 倍，通常為 20 40MPa；A 分塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）。將 P 型=35MPa， A 分 =5274.24 mm2帶入上式，得：F鎖=35x5274.24=N=184.6KN<320KN即 F鎖>F 脹。3）注射機壓力校核根據(jù)經(jīng)驗，成型所需注射壓力大致如下：1：塑料熔體流動性好，塑件形狀簡單，壁厚者所需注射壓力通常選為70Mpa。經(jīng)校核 注塑量合格2：塑料熔體粘度較底，塑件形狀一般，精度要求一般者，選

10、為70100Mpa。3：塑料熔體一般具有中等粘度（改性PS，PE等）塑件形狀一般，有一定精度要求，選為70140Mpa。4：塑料熔體具有較高粘度，塑件壁厚，尺寸大，或厚壁不均勻，尺寸精度要求嚴格的塑件，所選大約在140180MPa。校核所選用注射機的公稱壓力P 公能否滿足塑件成型所需要的注射壓P0，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結構和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，塑件的壁厚為中等壁厚件為100 120 具體可參考表3（通常要求 P 公 P0）；查表得P0=120<150 ，即 P0 < P公。表 3 塑件壁厚的選擇注射條件材料難流動薄壁窄澆口厚壁件中等壁厚件件聚乙烯

11、70 100100 120120 150聚甲醛85 100100 200120 150ABS80 110100 130130 150聚苯乙烯80 100100 120120 150有機玻璃100 120110 150>150聚酰胺90 101101 140>140P 成 P 注 , 所以所選注塑機的注射壓力滿足要求。4）模具開模行程校核開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，用 H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程 S。由于是單分型面，所以根據(jù)下面的公式計算：S機 H=H1+H2+（5 10） mm式中， H1 塑件推出距離（也可作為凸模高度）（mm）；H2包括澆注

12、系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；H 所需塑件開模行程（ mm）。將各值帶入上式，得：H=6+47.7+10=63.7mm<160mm即 S機 >H。5）模具安裝部分的校核模具與注射機安裝部位的的相關尺寸主要有噴嘴尺寸、 定位圈尺寸、 拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度以及模具與注射機的安裝關系。1) 噴嘴尺寸：注射機的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關系主要有：主流道始端的球面半徑 R 應比注射機噴嘴頭球面半徑 R0 大 1 2mm；主流道小端直徑 d 應比噴嘴直徑 d0 大 0.5 1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。P成P 注, 所以所選注塑機的注射壓力滿足要求三、確定模

13、具基本結構和模具結構設計R=11mm， R0=10mm。布即 R-R0=11-10=1mm 0.5 1mm2）定位圈與注射機固定板的關系：模具定模座板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。 定位圈的高度，對小型模具為 810mm，對大模具為 10 15mm。此外，對中、小型模具一般只在定模座板上設定位圈， 而對大型模具， 可在動模座板、 定模座板上同時設定位圈。H=8mm8 10mm3) 模板規(guī)格與拉桿間距的關系： 模具的安裝有兩種方式， 即從注射機上方直接吊裝入機內(nèi)進行安裝， 或先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機內(nèi)安裝。 而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重

14、視。4）注射機拉桿間距為205x205mm ，模具的外形尺寸為190x190mm。5）模具總厚度與注射機模板閉合厚度的關系：兩者之間關系應滿足：Hmin Hm Hmax而Hmax= Hmin+H選 擇 的式中， Hm模具閉合后總厚度（ mm）；XS-ZY-125Hmax注射機允許的最大模具厚度（mm）；注射機滿足Hmin注射機允許的最小模具厚度（mm）；各方面要H注射機在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（mm）。求。當 Hm< Hmin 時，可以增加模具墊塊高度，但當Hm> Hmax時，則模具無法閉合，尤其是機械液壓式鎖模的注射機，因其肘桿無法撐直。Hm=155mm， Hmax=160mm，H

15、min=130mm130mm < 155mm < 160mm6）模具與注射機的安裝關系：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。當用壓板固定時， 只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定， 很靈活方便，當用螺釘直接固定使， 模具座板上必須設安裝孔， 同時還要與注射機模板上的安裝孔完全吻合，并且很麻煩，固生產(chǎn)成廣泛采用前者。使用壓板時，動模、定模各用2 4 個壓板即可。綜上所述，所選擇的XS-ZY-125 注射機滿足各方面要求。1、分型面的選擇和確定選定分型面時通常應考慮下列基本原則：分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型

16、位置、澆注系統(tǒng)設計、 塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響， 因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。（ 1）分型面應選擇在不影響塑件外觀的部位，如四角或邊緣，而且由于分型面所產(chǎn)生的的飛邊要容易修整 ,盡量使塑件開模時留在動模一邊；（ 2）分型面應盡量簡單，避免采用復雜形狀以減少配合不良時的溢料現(xiàn)象和二次加工的困難；（ 3）分型面的選擇應有利于塑件的脫模,應選在塑件外形最大輪廓處。 ；（ 4）分型面不應影響塑件的尺寸精度；（ 5）分型面盡可能和料流的末端重合，以利于排氣；（ 6）分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減

17、少機械加工的困難。分型面如圖2型腔數(shù)目的確定及型腔的排列為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力的匹配， 提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性， 并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：a）、根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目；b）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；c）、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目；d）、根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。我們這里選用c），其計算過程如下：其公式如下：n2=(G-C)/V式中： G注射機的公稱注射量/cm3V 單個制品的體積/cm3C澆道和澆口的總體積/cm3生產(chǎn)中每次實際注射量應為公稱注射量G 的 0.8 倍。每件制品所需澆注系統(tǒng)的體積為制品體積的（ 0.2 1）倍，現(xiàn)取

18、 C 0.5V 進行計算。 n2=(0.8G 0.5V)/V=(0.8 × 60 0.5× 9.51)/9.51=4.5對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過個，我們因為塑件精度要求不高取 n 4。由以上的計算可知，可采用一模四腔的模具結構。型腔的布局 :多型腔在模板上排列形式通常有圓形、 H 形、直線形及復合形等，在設計時應該注意以下幾點：盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。型腔布置與澆口開設部位應力求對稱， 以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。盡量使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸采用一模四腔的模具結構。3、澆

19、注系統(tǒng)的設計主流道設計設計要點：a.主流道的錐角常取2° 4°，流動性差的塑料可取3° 6°，流道壁表面粗糙度取Ra0.8um，且加工時應沿流道軸向拋光。b. 主流道始端球面凹坑半徑比注射機噴嘴球半徑大1 2mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直徑d 比注射機噴嘴直徑大0.5 1mm；一般 d=2.5 5mm。c. 主流道末端呈圓角過渡，圓角半徑1 3mm。d. 主流道長度以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。e. 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T10A，熱處理淬火后硬度 54 58HRC。根據(jù)設計手冊查得XS-ZY-125 型

20、注射機噴嘴有關尺寸如下：噴嘴前端孔徑：d0= 4mm噴嘴前端球面半徑：R0 12mm主流道的小端直徑：D d+(0.5 1)mm=4+1 5mm主流道始端球面凹坑半徑：R=12+(1 2)mm=13mm主流道的半錐角通常為 1° 2°過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用 4°。澆口套形式如圖：分流道設計分流道在設計時應盡量減小在流道內(nèi)的壓力損失和熱量損失，同時還要考慮減小流道的容積?，F(xiàn)在常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形等幾種。圓形截面的比面積最小，但需開設在分型面的兩側(cè)，在制造

21、時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合；梯形及 U 形截面分流道加工較容易，且熱量損失與壓力損失均不大， 為常用的形式； 半圓形截面分流道需用球頭銑刀加工，其表面積比梯形和 U 形截面分流道略大， 在設計中也有采用。 本次設計可采用圓形截面分流道。分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、 成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定。通常圓形截面分流道的直徑在4.8 9.5mm 內(nèi)選取。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra 取 1.6um 左右，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮固定，形成絕熱層。形式如圖：實際

22、加工時，用銑床銑出流道后，稍微省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序， 一般配備了專業(yè)的省模女工， 即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關， 有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式。澆口設計模具設計時， 澆口的位置及尺寸要求比較嚴格， 初步試模后還需進一步修改澆口尺寸， 無論采用何種澆口， 其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提

23、高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)， 同時澆口位置的不同還影響模具結構。 總之要使塑件具有良好的性能與外表， 一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1) 盡量縮短流動距離。2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。3) 必須盡量減少熔接痕。4) 應有利于型腔中氣體排出。5) 考慮分子定向影響。6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8) 注意對外觀質(zhì)量的影響。以下是可選用的澆口形式：A、直接澆口。B、側(cè)澆口。C、點澆口。分析以上幾種澆口形式， 同時結合塑件具體結構特征， 本模具采用點澆口形式較為合適。下圖是一種適用于一模多件的點澆口形式：9流道布置形式采用平衡式4.推出機構的選擇推出

24、機構一般由推出、復位和導向三大部分組成。推出機構的設計要求：設計推出機構時應盡量使塑件留于動模一側(cè)塑件在推出過程中不發(fā)生變形或破壞被損壞塑件的外觀質(zhì)量合模時應使推出機構正確復位推出機構應動作可靠塑件注射成型后，塑件在模內(nèi)冷卻定型，由于體積收縮， 對型芯產(chǎn)生包緊力，當其從模具中推出時，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力。對底部無孔的筒、殼類塑件，脫模推出時還要克服大氣壓力。型芯的成型端部，一般均要設計脫模斜度，另外，塑件剛開始脫模時，所需的脫模力最大，其后，推出力的作用是克服推出機僅僅是為構移動的摩擦力。復位形式的設計由于塑件形狀特殊， 在模具中放置復位桿較困難，故模具采用彈簧復位的形式。5. 頂

25、出機構的導向推桿通常裝配在頂出板和頂出固定板之間。 頂出板在頂出過程中的導向是十分重要的。否則，推桿會變形或折斷。 頂出機構的導向裝置可選用頂板導柱和導套導向。 |6. 合模導向機構導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。導向具有如下功能：定位作用： 模具閉合后， 保證動定?；蛏舷履Ｎ徽_，保證型腔的形狀和尺寸精確；導向機構在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。導向作用： 合模時，首先是導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。承受一定的側(cè)向壓力：塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一

26、定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。在此設計中， 采用的導向機構為帶頭導柱與帶頭導套的配合導向。導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8 12 ，在此次設計中取10 ，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔。導柱的前端做成錐臺形，以使導柱順利地進入導向孔。所選的導柱導套材料為8 鋼，淬硬后硬度為50 55。導柱中心到模具邊緣距離通常為導柱直徑的1 1.5 倍，在此次設計中取1倍。導柱固定端與模板之間采用H7/m6 的過渡配合；導柱的導向部分采用H8 f7 間隙配合。結合所選模架，確定導柱、導套結構與尺寸如圖。導柱導套7. 有關模具工作部分設計及計算（ 1）、導柱長度計算由模架可知導柱直徑為

27、 32，導柱穿過的三塊板的厚度為50+40+40=130mm,查設計手冊的導柱長度系列可選導柱長度L=10mm導柱和導套與固定板采取H7/K6過渡配合， 導柱導向段與導向孔采取H7/f7間隙配合。（ 2）、型腔與型芯的設計：該制件采用一模兩腔的結構形式， 考慮加工的難易程度、 材料的價值和利用率等因素，用斜滑塊作凹模， 根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道和澆口均設在定模板上。凹模采用整體式的結構形式，螺釘和銷釘固定。型芯采用鑲拼式的結構形式， 臺階固定， 使型芯在開模過程中不至于粘在定模上面。（ 3）、成型零部件的尺寸計算： . 型腔徑向尺寸和橫向尺寸膠卷盒壁厚為 1.5 ，并且上下殼的頭尾尺

28、寸不一樣。 跟據(jù)塑件的精度等級查得其上下殼公差值都為： 大 0.28 ， 小 0.26 。根據(jù)經(jīng)驗公式( )0 (1+ 平 ) 0，因為膠卷盒是用HDPE材料注射成型的，因此取塑件的平均收縮率 平（ 0.4 0.7 ） 2 0.55 。另外，膠卷盒的尺寸較小，所以取 3，跟據(jù)具體的尺寸查相關的手冊。下面進行計算。大端： ( ) 0 (1+0.55 ) × 46 0.70 × 0.28 00.093 0.093 34.057 0 小端： ( ) 0 (1+0.55 ) × 40 0.70 × 0.26 00.087 3000.087 現(xiàn)在分析膠卷盒的徑向尺

29、寸，查手冊得公差值為0.74 。其它定義同上。所以 ( ) 0 (1+0.55 ) ×50 0.56 × 0.74 00.247 0.247 50.686 0 .型芯徑向尺寸和橫向尺寸根據(jù)經(jīng)驗公式 ( ) 0 (1+ 平 ) 0，一些相關參數(shù)的選擇定義如上。因此，有多個尺寸計算。首先計算徑向尺寸。大端（分為上下殼） ：0 (1+0.55 )× 440.700( ) × 0.28 0 .0930 32.046 0.093 小端（分為上下殼） ：00( ) (1+0.55 ) × 380.70 × 0.26 0.0870 28.027 0

30、.087 （ 2） . 型腔深度尺寸和型芯高度尺寸根據(jù)經(jīng)驗公式 ( ) 0 (1+ 平 ) X 0( ) 0 (1+ 平 ) X 0上殼：( ) 0 (1+0.55) ×80.63 ×0.16 00.053 0.053 8.1450( ) 0 (1+0.55) ×6.5 0.63×0.16 00.0530 6.637 0.053 下殼（包括大端和中間部分）：( ) (1+0.55 ) × 270.60 0.080×0.24 0 27.293 0.08 ,000( ) (1+0.55 ) × 250.60 × 0.2

31、4 0.080 25.2820 0.080 ( ) (1+0.55 ) × 34.5 0.60 ×0.26 0.08700 34.846 0.0870( ) 0 (1+0.55 ) × 32.5 0.60 ×0.2600.087 32.8350 0.087( ) (1+0.55 0.0530) ×80.63 ×0.16 0 0.053, 8.1450( )0 (1+0.550 ) × 6 0.63 × 0.14 0.0470 6.121 0.047( ) (1+0.55 0.080 ) × 24.5 0.

32、60 ×0.24 00 24.779 0.087 ,0( )0 (1+0.55 ) × 22.5 0.60 ×0.220 0.073 22.7560 0.073( ) 0 (1+0.55 ) × 180.63× 0.20 00.067 18.225 0.067 ,0( )0 (1+0.55 ) × 160.63× 0.20 0 0.067 16.2140 0.067（ 3） . 中心距尺寸（包括上下殼）可根據(jù)經(jīng)驗公式計算：(C ) ± 2 (1+ 平 )C ± 2，其中 3。上殼： C 1 (1+0.55

33、) ×64±0.107 2 64.352 ± 0.054 C2 (1+0.55 ) × 186±0.25 2 187.023 ± 0.123 下殼： C 1 (1+0.55 ) × 50± 0.093 2 50.275 ± 0.047 C2 (1+0.55 ) × 185±0.25 2 186.018 ± 0.123 （ 4） . 下殼型芯內(nèi)凸臺或中心線到側(cè)壁的距離可根據(jù)經(jīng)驗公式進行計算： (1+ 平 ) /4 ± 2，其中 6。 (1+0.55 ) ×

34、1000.073 4± 0.44 2 100.532 ± 0.22 由以上計算，相比之前初選的模架各零件的尺寸均滿足塑件的生產(chǎn)要求。模架各零件的尺寸均滿足塑件的生產(chǎn)要求(4) 、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算本塑件在注射成型時不要求有太高的模溫， 因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)。 是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設計計算。1）由于制品為空心，按平板類計算其冷卻時間t 2ln(TmTw )2(TsTw ) 冷卻所需的時間st 塑件厚度 mmT 塑料熔體注塑溫度查表取 170-180mT 模具溫度查表取 50-80wTs塑料熱變形溫度查表取 83-10329.6 ×10-4 22 塑料

35、的熱擴散率/sm/h 0.267mm /smm2241705010.61s0.2673.142ln1003.14502）冷卻介質(zhì)體積流量計算qvGQi60C p (t1t2 )qv冷卻介質(zhì)的體積流量3m/hG單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量kg/hQi 塑料成型凝固時釋放的熱量J/kg40× 104J/kgC 冷卻介質(zhì)的比熱容J/kg ·p3 介質(zhì)的密度 kg/mt 1冷卻介質(zhì)的出口溫度30t 2冷卻介質(zhì)的進口溫度20設定模具平均工作溫度為40oC，用常溫 20oC 的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為 30oC，產(chǎn)量為（初算0.5套 /min ） 0.657kg/h.塑件在硬化

36、時每小時釋放的熱量3查表 3-24得 ABS的單位熱流量為33x104J/kg,即Q,3244(J/kg)Q = WQ = 0.657x33x10=21.68X10冷卻水的體積流量VV = nm h/60 cp(t 1-t 2)=WQ1/P C1(T 1-T 2)=0.86x10 -3 (m3/min)3）冷卻水管的平均流速：4qvV平均 =d 240.7310 3=3.140.0082=0.24 m/s式中qv 凹模的冷卻水體積流量，q v = 0.73 ×1033m/minD 冷卻水管直徑，取 d=8 mm從表查得的資料表明，管徑為 8 的冷卻水管所對應的最低流速為1.66 m/

37、s時才能達到湍流狀態(tài)，但是由于體積流量q v 沒有在表的取值范圍內(nèi)，所以造成了V平均 偏小，如果要達到湍流狀態(tài)，可以增大體積流量和減小冷卻水管直徑，但是，冷卻的目的就是為了讓制品快速冷卻，提高生產(chǎn)率，同時改變制品的力學性能， 為了達到湍流而增大體積流量是沒有意義的，因為在 V平均 較小，既層流時就可以達到冷卻效果。(0 .8V平均 ）4）冷卻水管壁與水交界面的傳熱膜系數(shù)d 0.27.6(10000.24) 0.8=0.008 0.2=1601 (w/m2k)式中與冷卻介質(zhì)溫度有關的物理系數(shù)，取 7.6。5）凹模冷卻管的傳熱面積Q凹A= 3600(TT )915.6103=36001601 （5022.5）=5.8 ×1032m式中T模具與冷卻介質(zhì)平均溫度，T=27.5 。 T= T M （ T出 +T進 ）/2 =50（ 20+25）/2 =22.5 6）冷卻水孔總長 LQ凹L= 3600（ V平均 d )0.8 (TT )915.6103=36003.147.6(1030.240.008) 0. 8 (5022.5)=0.23 m7）模具上應開設的冷卻水孔數(shù)n=L