墊板零件沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)DOC

1、九r夢(mèng)眈JlU JlANG UNlVERSlTY課程設(shè)計(jì)題 目 “墊板”零件沖壓工藝及模具設(shè)計(jì) 院 系 機(jī)械與材料工程學(xué)院專(zhuān) 業(yè)模具設(shè)計(jì)與制造姓 名XXX年 級(jí)XXX指導(dǎo)教師XXX2014年4 月前言1第一章沖壓件31.1 形狀與尺寸3第二章零件的工藝性分析42.1 零件的工藝性分析42.2 確定沖裁件的工藝方案4第三章沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)53.1 模具類(lèi)型53.2 導(dǎo)向與定位方式53.3 卸料與出件方式53.4 模架類(lèi)型及精度53.5 凸模設(shè)計(jì)5第四章工藝設(shè)計(jì)計(jì)算64.1 排樣設(shè)計(jì)計(jì)算64.2 計(jì)算壓力與壓力中心、初選壓力機(jī)74.3 計(jì)算凸凹模刃口尺寸及公差8第五章設(shè)計(jì)選用零件、部件繪制模具

2、總裝草圖95.1 凹模設(shè)計(jì)95.2 凸模設(shè)計(jì)105.2.1 凸模形式與固定方法105.2.2 凸模長(zhǎng)度計(jì)算105.2.3 凸模強(qiáng)度、剛度校核115.2.4 凸模材料和技術(shù)條件115.3 凸凹模設(shè)計(jì)125.3.1 凸凹模結(jié)構(gòu)形式與固定方法125.3.2 校核凸凹模的強(qiáng)度135.4 定位零件135.5 卸料與出件裝置145.6 模架及其他零件的選用15562模座16563墊板16564沖壓設(shè)備的選擇185.6.5緊固件的選用 .18第六章壓力機(jī)的校核196.1公稱(chēng)壓力196.2工作臺(tái)面尺寸19第七章 模具主要加工工藝規(guī)程的編制207.1 沖壓模具制造技術(shù)要求207.2 總裝工藝207.3 加工要求

3、227.4 主要零件加工工藝227.4.1 墊板的加工工藝227.4.2 凸模固定板的加工工藝227.4.3 沖孔凸模的加工工藝237.4.4 卸料板的加工工藝237.4.5 落料凹模加工工藝237.4.6 凸凹模的加工工藝247.4.7 凸凹模固定板的加工工藝24第八章 總結(jié)25參考文獻(xiàn)26、/. 前言沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備 (主要是壓力機(jī)) 上的模具對(duì)材料施加壓力， 使 其產(chǎn)生分離或塑性變形， 從而獲得所需零件 (俗稱(chēng)沖壓或沖壓件) 的一種壓力加 工方法。沖壓通常是在常溫下對(duì)材料進(jìn)行變形加工， 且主要采用板料來(lái)加工成所 需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。 沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主

4、要方 法之一，隸屬于材料成型工程。沖壓所使用的模具稱(chēng)為沖壓模具， 簡(jiǎn)稱(chēng)沖模。沖模是將材料 (金屬或非金屬) 批量加工成所需沖件的專(zhuān)用工具。 沖模在沖壓中至關(guān)重要， 沒(méi)有符合要求的沖模， 批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行； 沒(méi)有先進(jìn)的沖模， 先進(jìn)的沖壓工藝就無(wú)法實(shí)現(xiàn)。 沖壓 工藝與模具、 沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素， 只有它們相互結(jié)合才 能得出沖壓件。 與機(jī)械加工及塑件加工的其它方法相比， 沖壓加工無(wú)論在技術(shù)方 面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。(2) 沖壓時(shí)由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不壓件的表

5、面 質(zhì)量，而模具的壽命一般較長(zhǎng)，所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一 樣”的特征。(3) 沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表， 大到汽車(chē)縱梁、 覆蓋件等， 加工沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)， 沖壓的強(qiáng)度和剛 度均較高。(4) 沖壓一般沒(méi)有切屑碎料生成， 材料的消耗較少， 且不需要其它加熱設(shè)備， 因?yàn)槭且环N省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。由于沖壓加工的零件種類(lèi)繁多， 各類(lèi)零件的形狀、 尺寸和精度要求又各不相 同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是各種各樣的。 概括起來(lái)， 可分為分離工 序和成形工序兩大類(lèi)：分離工序是指將坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形 狀、尺

6、寸和斷面質(zhì)量的沖壓(俗稱(chēng)沖壓件)的工序；成形工序是指使坯料在不破 壞的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。上述兩類(lèi)工序， 按基本變形方式不同又可分為沖裁、 彎曲、 拉伸和成形四種 基本工序，每種基本工序還包括有多種單一工序。在實(shí)際生產(chǎn)中， 當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、 尺寸較少而公差要求較小時(shí)， 若 用分散的單一工序來(lái)沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。 這時(shí)在工藝上多采用集中 的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成， 稱(chēng)為組合的方 法不同。復(fù)合沖壓在壓力機(jī)的一次工作行程中， 在模具的同一個(gè)工位上同時(shí)完成兩 種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。級(jí)進(jìn)沖壓在壓力機(jī)上的

7、一次工作行程中， 按照一定的順序在同一模具的不 同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。復(fù)合-級(jí)進(jìn)在一副沖模上包括復(fù)合和級(jí)進(jìn)兩種方式的組合工序。沖模的結(jié)構(gòu)類(lèi)型也很多。 通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、 彎曲模、 拉伸模和 成形模等； 按工序的組合方式可分為單工序模、 復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模等。 但不論何種 類(lèi)型的沖模， 都可看成是由上模和下模兩部分組成， 上模被固定在壓力機(jī)工作臺(tái) 或墊板上，是沖模的固定部分。工作時(shí)，坯料在下模面上通過(guò)定位零件定位，壓 力機(jī)滑塊帶動(dòng)上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生 分離或塑性變形， 從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。 上模回升時(shí)， 模具的

8、卸料與 出件裝置將沖件或廢料從凸、 凹模上卸下或推、 頂出來(lái)， 以便進(jìn)行下一次沖壓循 環(huán)。此設(shè)計(jì)針對(duì)所給的零件進(jìn)行了一套冷沖壓模具的設(shè)計(jì)， 其中設(shè)計(jì)內(nèi)容為分析 零件的沖裁工藝性（材料、工件結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度） ，擬定零件的沖壓工藝方 案及模具結(jié)構(gòu)，排樣，裁板，計(jì)算沖壓工序壓力，選用壓力機(jī)及確定壓力中心， 計(jì)算凸凹模刃口尺寸，主要零部件設(shè)計(jì)和加工工藝編制，壓力機(jī)的校核。第一章 沖壓件1.1形狀與尺寸“墊板”零件沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)名稱(chēng)：墊板批量：大批量材料：08F厚度：2mm沖裁件的尺寸要求：外形尺寸均未標(biāo)注尺寸公差，屬于自由尺寸，可按IT14級(jí)確定工件的尺寸公差，經(jīng)查表得，各尺寸公差分別為：零件

9、外形：5800.74 m! 3800.62 mm 300°.52mm 80°.36mm零件內(nèi)形：60030mm孔心距：18 0.215mm第二章 零件的工藝性分析2.1零件的工藝性分析該零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，形狀對(duì)稱(chēng)。08F,屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼，查冷沖壓工藝及模 具設(shè)計(jì)附表 1 可知抗剪強(qiáng)度260MPa ,斷后伸長(zhǎng)率 =32%。此材料具有良好的塑性和較高的彈性，其沖裁加工性能好。硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔，查冷沖壓工藝及模具涉及鳥(niǎo) 3-8，可知 該工件沖孔的最小尺寸為 1.3t ，該工件孔徑為 6 1.3t1.3 22.6由于該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行， 故最小孔邊距不

10、應(yīng)小 于材料厚度t ,該工件的孔邊距（20）t=2,（10）t=2,均適宜于沖裁加工。根據(jù)以上分析，該零件的工藝性較好，可以進(jìn)行沖裁加工。2.2 確定沖裁件工藝方案該零件包括落料、沖孔兩個(gè)基本工序，可以采用以下幾種工藝方案：（ 1 ）先落料，在沖孔，采用單工序模生產(chǎn)；（ 2）采用落料沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)；（ 3）用沖孔落料連續(xù)沖壓，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單， 但需要兩道工序， 兩套模具才能完成零件的加工， 生 產(chǎn)效率低， 難以滿(mǎn)足零件大批量生產(chǎn)的要求。 由于零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單， 為了提高生產(chǎn) 效率，主要采用復(fù)合沖裁或級(jí)進(jìn)沖裁方式。 采用復(fù)合沖裁時(shí)， 沖出的零件精度和 平直度好， 生

11、產(chǎn)效率高， 操作方便， 通過(guò)設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方案可以達(dá) 到較好的零件質(zhì)量。第三章 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)3.1 模具類(lèi)型根據(jù)零件的沖裁工藝方案， 采用復(fù)合沖裁模。 采用倒裝式復(fù)合模省去了頂出 裝置，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于操作，因此采用倒裝式復(fù)合沖裁模。3.2 導(dǎo)向與定位方式導(dǎo)向裝置：導(dǎo)套導(dǎo)柱式導(dǎo)向定位方式：板料定位靠導(dǎo)料銷(xiāo)和活動(dòng)擋料銷(xiāo)完成， 控制條料送進(jìn)方向采用導(dǎo) 料板，有側(cè)壓裝置。控制條料送進(jìn)步距采用擋料銷(xiāo)距。3.3 卸料與出件方式采用彈性卸料方式卸料， 彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來(lái)卸料， 卸料力不大， 但沖壓時(shí)可兼起壓料作用， 可以保證沖裁件表面的平面度。 為了方便操作， 提高 零件生產(chǎn)率，

12、沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。3.4 模架類(lèi)型及精度考慮到送料與操作的方便性，模架采用后側(cè)式導(dǎo)柱的模架，導(dǎo)套導(dǎo)柱導(dǎo)向。 由于零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此采用 1 級(jí)模架精度。3.5 凸模設(shè)計(jì)落料凸模刃口部分為非圓形， 為了便于凸模與固定板的加工， 可設(shè)計(jì)成固定 臺(tái)階式，中間臺(tái)階和凸模固定板以H7m6過(guò)渡配合，凸模頂端的最大臺(tái)階是用其 臺(tái)肩擋住凸模， 在卸料時(shí)不至于從凸模固定板中拉出。 并將安裝部分設(shè)計(jì)成便于 加工的長(zhǎng)圓形。第四章 工藝設(shè)計(jì)計(jì)算4.1 排樣設(shè)計(jì)計(jì)算零件外形近似矩形，輪廓尺寸為58 30考慮操作方便并為了保證零件精度, 采用直排有廢料排樣。如圖1所

13、示：圖130查冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)表3-13，工件的搭邊值a=2,沿邊的搭邊值a1=2.2送料步距S=30+2=32mm條料寬度：B0DmaX 2a0查表得：0.6B 58 2 2.2 00.662.4006mm導(dǎo)料板之間的距離：ABZ 62.4 0.5 62.9mm由零件圖近似算得一個(gè)零件面積為1354.8cm2,因此一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的材料利用率為1354.862.4 32100%67.8%4.2計(jì)算沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī)沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個(gè)零件外周邊長(zhǎng)度:L1168 2838 2162.24內(nèi)周邊長(zhǎng)度之和：L 23 237.68mm落料力：F1 KLJ b 1.3 162.24 2

14、 260109.67KN沖孔力：F2KLtb 1.3 122 260 25.47KN卸料力：FXKXF 落0.05 109.675.48KN推件力：根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁h=6,故：n=ht=3FTn KtF2 3 0.055 25.47 4.20KN查冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)附表可知:260MPa , K 0.05, KT 0.055總沖壓力：FVF1 F2 FX FT 109.67 25.47 5.48 4.20 144.82 KN應(yīng)選取的壓力機(jī)公稱(chēng)壓力：25t因此可初選壓力機(jī)型號(hào)為J23-25確定壓力中心：畫(huà)出凹模刃口，建立如圖所示的坐標(biāo)系：由圖可知，該形狀關(guān)于X軸上下對(duì)稱(chēng)，關(guān)于Y軸左右

15、對(duì)稱(chēng)，則壓力中心為該圖 形的幾何中心。4.3計(jì)算凸凹模刃口尺寸及公差1）落料凹模刃口磨損后增大尺寸。按冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)公式：x 0 /4 ，x=0.52) 凹模磨損后變小的尺寸， BdDA Dmax x 0 /4 ，制件精度為 IT14 級(jí)，故 x=0.558 0.74:DA1580.50.740.1850 57.63mm3800.62:DA2380.50.620.155 0.155037.690mm3000.52:DA3300.50.520.13 0.13029.740mm80:8 0.36 :DA48 0.5 0,36 00.09 7.1800.09 mmBmin600.3 : Bd6

16、 0.5 0.3 00.3/ 4 6.1500.075mm3)凹模磨損后不變的尺寸， Cd Cmin x/818 0.215： Cd17.785 0.5 0.43 0.43/8 18 0.05375 mm沖裁間隙影響沖裁件質(zhì)量， 在正常沖裁情況下， 間隙對(duì)沖裁力的影響并不大， 但間隙對(duì)卸力、 推件力的影響卻較大。 間隙是影響模具壽命的主要因素。 間隙的 大小則直接影響到摩擦大小，在滿(mǎn)足沖裁件質(zhì)量的前提下，間隙一般取偏大值， 這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。查冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)可知 Zmax 0.360mm, Z min 0.246mm相應(yīng)凸模按凹模實(shí)際尺寸配作，保證最小間隙為 0.246m

17、m第五章 設(shè)計(jì)選用零件、部件，繪制模具總裝草圖5.1 凹模設(shè)計(jì)凹模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法： 凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和通過(guò)螺釘、 銷(xiāo)釘固定 在凹模固定板內(nèi)，其螺釘與銷(xiāo)釘與凹?？妆陂g距不能太小否則會(huì)影響模具強(qiáng)度和 壽命；凹模刃口形式： 應(yīng)沖壓的批量較大， 考慮凹模有磨損和保證沖件的質(zhì)量， 凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，刃壁高度取 6mm漏料部分沿刃口輪廓單邊擴(kuò)大 05mm凹模輪廓尺寸的確定：查冷沖壓模具設(shè)計(jì)指導(dǎo)2-24得：K=0.28 ； S236凹模厚度 H Kb 0.28 58 16.24mmB b 2.5 4.0 98.6 122.96mmL S1 2S230 2 36 102mm根據(jù)算得的凹模輪廓尺

18、寸，選取與計(jì)算值相接近的標(biāo)準(zhǔn)凹模板輪廓尺寸為L(zhǎng) B H 125 125 28.5凹模材料和技術(shù)要求：選用 T10A工件部分淬硬至HRC5862外輪廓棱角 要倒角。如圖所示：L>3 tW2榕料凹桟IITi袖的Oo 2?. MMTIOAj *tD-64HRC 5.2凸模設(shè)計(jì)5.2.1凸模形式與固定方法沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便于凸模和固定板的加工，將沖 孔凸模設(shè)計(jì)成臺(tái)階式。為了保證強(qiáng)度、剛度及便于加工裝配，圓形凸模常做成圓滑過(guò)渡的階梯 形，小端圓柱部分是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分， 它與固定板按H7m6配合，尾部臺(tái)肩是為了保證卸料時(shí)凸模不至于被拉出， 圓形凸模采

19、用臺(tái)肩式固定。5.2.2凸模長(zhǎng)度計(jì)算凸模的長(zhǎng)度是依據(jù)模具結(jié)構(gòu)而定。采用彈性卸料時(shí)，凸模長(zhǎng)度按公式L hi h2 h3計(jì)算，hi凸模長(zhǎng)度，mmh2 凸模固定板厚度，mmh3 卸料彈性元件被預(yù)壓后的厚度 mmL 22 10 18.5 50.5mm523凸模的強(qiáng)度與剛度校核一般情況下，凸模強(qiáng)度與剛度足夠，由于凸模的截面尺寸較為適中, 估計(jì)強(qiáng)度足夠，只需對(duì)剛度進(jìn)行校核。對(duì)沖孔凸模進(jìn)行剛度校核：有導(dǎo)向的凸模LmaX1200 J詈，其中對(duì)于圓形凸模Imind4/64 則 LmaXl200 i3 J% 24mm由此可知：沖孔部分凸模工作長(zhǎng)度不能超過(guò)24.0Omm根據(jù)沖孔標(biāo)準(zhǔn)中的凸模長(zhǎng)度系列，選取凸模的長(zhǎng)度：

20、50.55.2.4凸模材料和技術(shù)條件凸模材料采用碳素工具鋼T10A凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC56 60，凸模尾端淬火后，硬度為 HRC 4448為宜。如圖所示：其余技術(shù)要求材料采用碳素工具鋼T10A.2.刃口淬硬至5660HRC尾端淬硬至4348HRC.圖3沖孔凸模5.3凸凹模的設(shè)計(jì)5.3.1凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法凸凹模的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如圖所示：其余技術(shù)要求：1. 上下面無(wú)毛刺，平行度為0.02.2. 材料為T(mén)10A,熱處理56-60HRC.3. 帶*號(hào)的尺寸按凹模實(shí)際尺寸配作, 保證 Zmin=0.246.4. 帶*號(hào)的尺寸按凸模實(shí)際尺寸配作,保證 Zmin=0.246.凸凹模凸凹模與凸

21、凹模固定板采用 H7m6配合。5.3.2 校核凸凹模的強(qiáng)度 沖孔邊緣與工件外開(kāi)邊緣不平行時(shí)，凸凹模的最小壁厚不應(yīng)小于材料厚度t=2mm而實(shí)際最小壁厚為5mm故符合強(qiáng)度要求。5.3.3 凸凹模尺寸的確定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保證最小間隙為Zmin 0.246mm ,內(nèi)形刃口尺寸按凸模尺寸配作并保證最小間隙 Zmin 0.246mm。5.3.4凸凹模材料和技術(shù)條件凸凹模材料采用碳素工具鋼 T10A淬硬至5660HRC.5.4 定位零件定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對(duì)凸、凹模有正確的位置。選用固定擋料銷(xiāo)一個(gè)。 擋料銷(xiāo)的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進(jìn) 的距離，固定擋料

22、銷(xiāo)固定在位于下模的凸凹模上，規(guī)格為GB/T7694.10-94 ,材料45號(hào)鋼，硬度為4348HRC選用導(dǎo)料銷(xiāo)兩個(gè)。 導(dǎo)料銷(xiāo)的作用是保證條料沿正確的方向送進(jìn)， 位于條料的后側(cè) （條料從右想左送進(jìn)）尺寸規(guī)格 6X2,如圖所示：C 05、-FJ-JfXI I7L/JIeV'JfJ>I I. H圖4導(dǎo)料銷(xiāo)5.5卸料與出件裝置出件方式是采用凸模直接頂出的下出料方式。由于卸料采用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元 件組成。卸料板：彈性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍，卸料板與凸模的單邊間隙按沖壓工藝及沖模設(shè)計(jì)表3-32選取,t &

23、gt;Imm寸，單邊間隙為0.15mm為了便于可靠卸料，在模具開(kāi)啟狀態(tài)時(shí)，卸料板工作平面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.30.5 ,卸料板的尺寸規(guī)格為：125mmX125mmX10料為：45#鋼。卸料螺釘：卸料螺釘采用標(biāo)準(zhǔn)的階梯形螺釘， 根據(jù)卸料板的尺寸選擇 4 個(gè)卸 料螺釘，規(guī)格為， JB/T7650.5-94 。卸料裝置： 由于橡皮允許承受的負(fù)荷較大， 安裝調(diào)整方便， 因此選用橡皮作 為彈性元件，卸料橡皮的選擇原則：為了保證卸料正常工作，應(yīng)使橡皮工作時(shí)的彈力大于或等于卸料力FXFXY=AP FX=5.48KN式中FX-橡皮工作時(shí)的彈力，A橡皮的橫截面積，P與橡橡皮壓縮量有關(guān) 的單位壓力，一般預(yù)壓

24、時(shí)壓縮量為10%-15%由沖壓工藝及沖模設(shè)計(jì)圖3-64 知，取P=0.6MPa求得A=91.3cm2,由沖壓工藝及沖模設(shè)計(jì)表 3-33中的公式 求得橡皮尺寸規(guī)格為 35×26× 24根據(jù)工件材料厚度為2mm沖裁時(shí)凸模進(jìn)如凹模的深度為Imm模具維修時(shí) 刃磨留量為2mm開(kāi)啟時(shí)卸料板高于凸模Imm則求得總工作行程：h工件=6mm, 使用橡皮時(shí)，不應(yīng)使最大壓縮量超過(guò)橡皮自由高度的 35%-45%否則是皮的自由 高度應(yīng)為：H=h/(0.250.3)=6/(0.250.3)=2024mm模具組裝時(shí)的預(yù)壓縮為：H預(yù)10% 15% H 2.4 3.6mm取 H=3mm由此可知：安裝橡皮高度

25、尺寸為 21mm式中的H所需的工作行程。由上式所得的高度，還在按下式進(jìn)行校核 :0.5 HB 1.5如果H/D超過(guò)1.5,應(yīng)把橡皮分成若干段,并在橡皮之間墊上鋼圈。由沖壓工藝及沖模設(shè)計(jì)表 3-33 中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為 35×26×245.6 模架及其其他零件的選用5.6.1 模柄模柄的作用是把上模固定在壓力機(jī)滑塊上， 同時(shí)使模具中心通過(guò)滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長(zhǎng)度與壓力機(jī)滑塊一致， 模柄的尺寸規(guī)格選用凸緣模柄， 用34個(gè)螺釘固定在上模座上曲7氣-A圖5模柄際要求：1 材料QmAF562模座標(biāo)準(zhǔn)模座根據(jù)模架類(lèi)型及凹模同界尺寸選用,上模座：125mm× 1

26、25mn× 35mm下模座：125mr× 125mr× 45mm模座材料采用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，采用牌號(hào)為HT20Q5.6.3墊板墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸?；虬寄鬟f的壓力，以防止模座被擠壓損傷是否要用板，可按下式校核：PF21 / A式中P凸模頭部端面對(duì)模座的單位面積壓力;F12凸模承受的總壓力；A凸模頭部端面與承受面積。由于計(jì)算的P值大于沖壓工藝及沖模設(shè)計(jì)表3-34模座材料的許應(yīng)壓力, 因此在工作零件與模座之間加墊板。墊板用45號(hào)鋼制造，淬火硬度為HRC4M48,其尺寸規(guī)格為：125mr× 125m× Iomm上下面須磨平，保證平

27、行。如圖所示：模架選用后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模架:上模座：L× B× H =125mn× 125mr× 35mm下模座：L× B× H=125mm 125mn× 45mm導(dǎo)柱：D× L=C 22mn× 150mm導(dǎo)套： d× L× D =35 m m× 85mm× 38mm模架的閉合高度：160190mm墊板厚度： 10mm；凸模固定板厚度： 22 mm上模底板厚： 35 mm，凹模厚度： 28.5mm橡皮厚： 24mm卸料板厚度 10 mm 凸凹模固定板厚度： 45 mm，

28、 下模底板厚： 45 mm 模具的閉合厚度：H 35 10 22 28.5 2 1 45 45 188.5mm5.6.4 沖壓設(shè)備的選擇選用開(kāi)式雙柱可傾壓力機(jī) J23-25公稱(chēng)壓力為 25t ，滑塊行程為 65mm,最大閉合高度 270mm,滑塊中心線至床身距離 200 mm，工作臺(tái)尺寸： 370 mm× 560 mm， 墊板厚度： 50 mm， 模柄孔尺寸：40 mn× 60 mm.5.6.5 緊固件的選用上模螺釘：螺釘起聯(lián)接緊固作用，上模上 6個(gè)，45鋼，尺寸為M8X70T模 螺釘：6個(gè)，45鋼，尺寸為M6X55銷(xiāo)釘起定位作用，同時(shí)也承受一定的偏移力 上模3個(gè)，45鋼，

29、尺寸為6X60.第六章 壓力機(jī)的校核6.1 公稱(chēng)壓力根據(jù)公稱(chēng)壓力的選取壓力機(jī)型號(hào) J23-25 ，它的壓力為 25t>15.79t, 所以壓力 得以校核。6.2 工作臺(tái)面的尺寸根據(jù)下模座且L B 125mm 125mm,每邊留出 60100mm,即L1 B2 560mm 370mm ， 沖 壓 件 和 廢 料 從 下 模 露 出 ， 漏 料 尺 寸 小 于58mm 30mm ,而壓力機(jī)的孔尺寸為250 250 ,故符合要求，得以校核。第七章 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制7.1 沖壓模具制造技術(shù)要求模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一， 為了保證模具精度， 制造時(shí)應(yīng) 達(dá)到以下技術(shù)要求：

30、a組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符 合相應(yīng)圖樣的要求。b、組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動(dòng)自如， 并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度要求c模具的功能必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求.d為了鑒別沖壓件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù) 試模存在問(wèn)題進(jìn)行修整，直至試出合格的沖壓件為止。7.2 總裝工藝技術(shù)要求：1裝配技術(shù)要求按GB/T14662-19922、檢驗(yàn)及驗(yàn)收技術(shù)要求按GB/T14662-19923、模具使用設(shè)備為JB23-圖7裝配圖加工工藝路線：1備料2把導(dǎo)柱2安裝在下模座1上。3把凸凹模14放在下模座1上面，按中心線裝上凸凹模固定板 21,用

31、螺釘 4把凸凹模固定在下模座上。4通過(guò)卸料螺釘22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上裝好導(dǎo)料銷(xiāo) 23和擋料銷(xiāo)18。5把導(dǎo)套安裝在上模座上。6把4個(gè)沖孔凸模通過(guò)凸模固定板6和墊板8 一起固定到上模座9上，連同 凹模17 一起用螺釘3和銷(xiāo)釘10緊固。7把模柄11裝在上模座9上，用螺釘緊固，裝上打桿12。8 把組裝好的上模座和下模座通過(guò)導(dǎo)柱導(dǎo)套組裝起來(lái)，中間裝上 2mm 厚的 材料。9 試模10 調(diào)整到合格11入庫(kù)7.3 加工要求1）模具配合加工零件在允許間隙內(nèi)加工 ,落料凸凹模 ,沖孔凸模與固定板配合 后,底部磨平。2）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按 14 級(jí)精度加工 ,未注粗糙度

32、的按 Ra6.3um 處理。3）模具中各墊板的兩承壓面的平行度公差按 GB1184 為 5 級(jí)。4） 模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于 2mm,或 相應(yīng)各孔配作。5）模具、模架及其零件的工件表面,不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹 蝕等缺陷。6）經(jīng)熱處理后的零件,硬度應(yīng)均勻,不允許有脫碳、軟點(diǎn)、氧化斑點(diǎn)及裂 紋等缺陷。熱處理后應(yīng)清除氧化皮,臟物油污。7）配通用模架模具,裝配后兩側(cè)面應(yīng)進(jìn)行同時(shí)磨削加工,以保證模具能順 利裝入模架。7.4 主要零件加工工藝7.4.1 墊板的加工工藝1 備料（外購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)模塊 125mm×125mm×10mm）2 按圖紙要求畫(huà)線,

33、3 在鉆銑床上加工4 檢驗(yàn)5 入庫(kù)7.4.2 凸模固定板的加工工藝1 備料（外購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)模塊 125mm×125mm×20mm）2 按圖紙要求畫(huà)線，3在鉆銑床上加工四個(gè)C 8的凸?？缀蛢蓚€(gè)0 6的銷(xiāo)釘孔和六個(gè)0 9的螺釘 通孔4在電火花慢走絲加工落料凸?？? 檢驗(yàn)6 入庫(kù)7.4.3 沖孔凸模的加工工藝1 備料2鍛造成直徑為14mm× 55m勺胚料3 在數(shù)控車(chē)床上加工零件按圖紙要求4 按圖紙要求熱處理5 檢驗(yàn)6 入庫(kù)7.4.4 卸料板加工工藝1 備料（外購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)模塊 125mm× 125mm× 10mm）2 按圖紙要求畫(huà)線，3在鉆銑床上加工六個(gè) M6的螺釘通孔和一個(gè)C 6的擋料銷(xiāo)孔，和兩個(gè)0 8 的導(dǎo)料銷(xiāo)及一個(gè)通過(guò)沖裁零件的孔4 在銑床上加工剩余的部分5 檢驗(yàn)6 入庫(kù)7.4.5 落料凹模加工工