鋼管制造和安裝(共24頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上青龍水電站廠區(qū)樞紐工程壓力鋼管制造與安裝工程施工措施計劃一、概述1.1工程概述青龍水電站壓力鋼管采用地下埋管式布置。其中主管內(nèi)徑D5.8m，全長236.174m，由上平段、斜段、下平段組成，上平段長68.860m，斜管段長111.907m，下平段長55.407m，主管經(jīng)岔管及過渡段分為三條支管對應(yīng)三臺發(fā)電機組，支管內(nèi)徑D3.2m，三條支管總長194.53m，其中埋管段長度為176.53m，明包段長度為18m。斜管段與水平段呈60°夾角。與上平、下平段相接的兩彎管段轉(zhuǎn)彎半徑R30m，夾角a60°，本工程包括壓力鋼管的制造與安裝，主要工程量見表1：表1

2、 壓力鋼管制造與安裝工程量表序號工程內(nèi)容鋼管特性工程量（t）備注內(nèi)徑（m）長度（m）1主管段制安5.8214.343682.4062岔管段制安5.83.226.805172.83支管段制安3.2194.530303.818合計1141.41.2編制依據(jù)1、招標(biāo)文件技術(shù)條款；2、水利水電工程施工手冊金屬結(jié)構(gòu)制作與機電安裝工程；3、水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范，DL/T5017-2007；4、壓力管道布置圖、壓力管道管節(jié)圖等設(shè)計藍圖及設(shè)計通知等相關(guān)文件；5、我單位以往類似工程施工經(jīng)驗及成果。二、工程特點2.1 壓力鋼管直徑較大，鋼管吊裝、運輸與安裝時必須采取可靠的支撐才能防止鋼管產(chǎn)生變形

3、，增加施工難度；2.2壓力鋼管安裝主要為洞內(nèi)施工，起重吊裝及洞內(nèi)運輸施工難度較大；2.3根據(jù)施工條件，所有鋼管將采用“平運”方案、以單節(jié)形式使用30t平板車運輸，上平段、斜井段鋼管通過蝶閥室交通洞進入洞內(nèi)安裝部位安裝，下平段、岔管段、支管段鋼管通過下平施工支洞進入洞內(nèi)安裝，使用自制軌道臺車，卷揚機牽引運入洞內(nèi)安裝部位進行安裝。2.4由于需要滿足引水壓力管道和廠房的施工要求，本標(biāo)段鋼管安裝施工方案和施工程序與土建施工關(guān)系較緊密，安裝施工工期較緊，必須合理協(xié)調(diào)土建與鋼管安裝施工。三、施工布置3.1壓力鋼管制造廠施工布置本工程壓力鋼管全部由現(xiàn)場壓力鋼管廠制作，壓力鋼管廠在施工現(xiàn)場按月平均生產(chǎn)能力30

4、0t設(shè)置，壓力鋼管制造廠完成從下料、卷板、組圓、整形、縱縫焊接、大節(jié)拼裝直至除銹涂裝的全部工序。鋼管管節(jié)均按單節(jié)23m制造，再根據(jù)運輸條件組合成盡量擴大的單元運到各個安裝部位。鋼管廠內(nèi)主要設(shè)備為3（ m）×40（ mm）卷板機一臺。沿長度方向布置一臺30t（跨距20米）龍門吊承擔(dān)鋼材卸車、鋼板下料、卷板、鋼管組圓及焊接等工序轉(zhuǎn)移任務(wù)，裝車、倒運等主要由龍門吊配合平板載重汽車承擔(dān)，廠房內(nèi)布置鋼板存放場、劃線平臺、鋼管切割下料平臺、組焊平臺及防腐除繡涂漆區(qū)等，具體布置見附圖1，壓力鋼管制造廠由廠區(qū)2變壓器配送，通過配電柜分別輸送到各施工作業(yè)面。3.2施工現(xiàn)場布置壓力鋼管制作主要在壓力鋼管

5、廠進行，壓力鋼管用汽車或拖車運到安裝位置上進行安裝，上平段、斜段和彎段由蝶閥室交通洞運入，下平段的各管節(jié)岔管由壓力管道下平施工支洞運入。因此壓力管道安裝施工現(xiàn)場為蝶閥室交通洞部位和壓力管道下平施工支洞部位，上平段、斜段和彎段施工供電由1變壓器配送，施工供風(fēng)由3空壓機供風(fēng)，下平段、岔管和支管段施工供電由2變壓器配送，施工供風(fēng)由4空壓機供風(fēng)。四、壓力鋼管制造4.1工藝流程準(zhǔn)備鋼板檢驗及缺陷處理劃線及切割卷板組圓焊接縱縫及修弧、加支撐管節(jié)與加勁環(huán)組焊加勁環(huán)制作除銹、涂裝4.2壓力鋼管制造措施和主要工藝1、制造準(zhǔn)備（1）技術(shù)準(zhǔn)備：圖紙審核和工藝設(shè)計為保證所承擔(dān)的壓力鋼管制造工程質(zhì)量達到有關(guān)各項技術(shù)要求

6、、按期或提前完成任務(wù)，技術(shù)人員已進行技術(shù)文件審核工作，其中包括審核圖紙、設(shè)計修改通知以及招標(biāo)文件上的各項有關(guān)技術(shù)條款和設(shè)計圖上的技術(shù)要求。在此基礎(chǔ)上進行分項工藝設(shè)計。編制采購清單根據(jù)施工詳圖制訂本項目所需的鋼材、焊接材料及各種消耗性材料的計劃清單。計劃清單嚴格按設(shè)計要求編制，全部采購工作以清單為準(zhǔn)。工藝圖的設(shè)計和繪制以設(shè)計施工圖紙為準(zhǔn)，繪制鋼管下料圖、機加工圖、部件和構(gòu)件組裝圖、工裝圖、工藝圖以及各項技術(shù)檢查卡片。技術(shù)交底組織施工人員進行技術(shù)交底，并在各道工序中嚴格執(zhí)行國家和部頒標(biāo)準(zhǔn)以及施工圖上所標(biāo)注的、招標(biāo)文件上所規(guī)定的各項技術(shù)要求，嚴格按照經(jīng)監(jiān)理工程師審批后的施工措施進行施工。（2）材料準(zhǔn)

7、備：鋼材和焊接材料準(zhǔn)備：鋼材的采購清單根據(jù)設(shè)計文件和合同條款編制，保證材質(zhì)（機械性能和化學(xué)成分）符合設(shè)計要求。規(guī)格必須符合各管節(jié)長度的規(guī)定。鋼材出廠的各項資料（包括出廠合格證和檢驗、試驗證明材料）必須齊全并妥善保管并隨時接受監(jiān)理工程師的檢查。焊接材料必須與母材的材質(zhì)相適應(yīng)，焊條、焊絲、焊藥必須具有出廠合格證明。焊接材料必須按規(guī)范和出廠說明書的規(guī)定運輸保管。防腐涂料的準(zhǔn)備：用于壓力鋼管防腐的涂料其品種、化學(xué)性能、耐久性等應(yīng)滿足設(shè)計技術(shù)條款的有關(guān)要求，并附有產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書。用于涂裝的底、中、面漆盡量用同一廠家的產(chǎn)品。各種消耗性材料準(zhǔn)備：用于壓力鋼管制造、安裝用的氧氣、乙炔、各種工器具、

8、量具等要準(zhǔn)備齊全。2、劃線工藝（1）直管劃線：依據(jù)設(shè)計圖紙繪制的各節(jié)鋼管下料圖，將鋼板吊放到劃線切割平臺上，利用劃線工具，將下料圖上的幾何形狀尺寸按1：1的比例畫在下料用的鋼板上。除劃切割線外，還須在距離切割線的適當(dāng)距離（如50100mm）劃出檢查線，以備檢查、校正用。（2）岔管劃線：預(yù)先制作岔管下料樣板，再將樣板平鋪在下料鋼板上，用劃針沿樣板的幾何形狀畫在鋼板上。（3）對所畫圖形及其各項尺寸進行自檢，并通知質(zhì)檢人員進行復(fù)檢，檢查合格后，按下料工藝卡劃上左、右、上、下四條中心線，并在每條中心線的兩端打上輕微的樣沖眼，再用油漆劃出明顯標(biāo)記，最后在下料鋼板上標(biāo)明水流方向和管節(jié)編號。劃線偏差以設(shè)計要

9、求和規(guī)范為準(zhǔn)，根據(jù)DL5017-2007的規(guī)定，允許偏差如下：表2 劃線允許偏差表序號項目極限偏差(mm)1234寬度和長度對角線相對差對應(yīng)邊相對差矢高（曲線部分）±121±0.5（4）劃線時，應(yīng)該對整條管道縱縫的分布作妥善規(guī)劃，為后來的制造安裝創(chuàng)造條件，下面以水平段為例予以說明。水平段以7.2m作為安裝運輸單元，采用3個單節(jié)拼裝一個單元?？梢詫⒔M合的大節(jié)歸納為D和S兩種形式。D組中間單節(jié)的拼接縫位于X、Y象限的45°；與其相鄰的兩端的單節(jié)拼接縫則位于-X、-Y象限的-45°。S組與D組可作相同排列，只是在安裝時，將其調(diào)轉(zhuǎn)180°，于是就呈現(xiàn)圖

10、1的形式。圖1：平段鋼管安裝接縫示意圖注：水平段按7.2m一個安裝節(jié)，3個單節(jié)拼裝一個大節(jié)，可看成一個制造單元，每個單元中間的單節(jié)與其相鄰的兩個單節(jié)縱縫錯開180°，D和S兩種型式的大節(jié)縱縫又相互錯開90°。水平段眾多管節(jié)的組合均按以上兩種樣式排列，可使工作簡化，便于操作。圖中各截面均面向下游視。3、切割打磨工藝用半自動火焰切割機將畫在鋼板上的鋼管展開幾何圖形切割下來?；鹧媲懈顣r切割面會產(chǎn)生硬化層（氧化層）。坡口切割完畢后用磨光機將坡口表面及其100mm范圍內(nèi)鋼板內(nèi)外表面上的硬化層、毛刺、氧化鐵等雜物打磨干凈。4、卷板利用在卷板機上加胎板的方法對鋼板兩端進行預(yù)彎。預(yù)彎弧度用

11、相應(yīng)的弧度樣板檢查合格后，再去掉胎板直接用卷板機進行卷制工作。在卷制過程中不斷用弧度樣板進行檢查，合格后再進行下一張鋼板的卷制。鋼板的使用應(yīng)注意：卷板方向必須與鋼板的壓延方向相一致模具的制作：用40mm厚的鋼板制作，如沒有相應(yīng)厚度的鋼板，可用兩塊20mm厚度的鋼板拼焊（中間鉆孔塞焊）而成。制作方法是將長條鋼板在卷板機上分幾次卷成符合要求的弧形，切掉未卷成弧狀的直線部分。模具的弧度內(nèi)圓應(yīng)適當(dāng)大于管節(jié)外圓的弧度，并在使用過程中經(jīng)常檢查。模具要求有足夠的剛度，以防反復(fù)使用弧度反彈。圖2：模具示意圖5、對圓在平臺上將卷好分塊瓦片對成整圓（直立狀態(tài)），對圓時用壓馬楔子進行。對圓時控制周長、焊縫間隙、鋼板

12、錯牙和管口平整。對圓后進行鋼管的弧形和周長進行檢查。必要時進行修整，修整合格后再進行縱縫焊接?？v縫焊接為自動焊。本項工程管節(jié)的弧度、管口的平面度、周長及縱、環(huán)縫對口錯邊量的極限偏差按下列各表數(shù)據(jù)控制表3 弧度極限偏差表鋼管內(nèi)徑樣板玄長樣板與瓦片的極限間隙（mm）5D81.52.52D512.0表4 管口平面度極限偏差表鋼管內(nèi)徑（m）極限偏差（mm）D>53 2D52表5 管節(jié)周長差極限偏差表項目板厚極限偏差mm實際周長與設(shè)計周長差任意板厚±3D/1000，且不大于±24相鄰管節(jié)周長差1010表6 鋼管縱、環(huán)縫對口錯邊量的極限偏差表焊縫類別板厚極限偏差mm縱縫任意板厚1

13、0%，且不大于2環(huán)縫30mm15%，且不大于3環(huán)縫30mm6010%6、縱縫焊接為保證和提高焊接質(zhì)量，將卷制好的鋼管瓦片吊放到組焊平臺上，先進行定位焊接，并用樣板檢查縱縫處對接錯位的偏差值，合格后再進行正式縱縫焊接工作?？v縫為自動焊，先焊接內(nèi)側(cè)，處理背縫后焊接外側(cè)。焊接嚴格按照經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的焊接工藝措施進行施焊。焊接后應(yīng)再次檢查和處理圓度。7、修弧鋼管縱縫焊接后，不可避免地產(chǎn)生角變形，如用樣板檢查后，縱縫處與弧度樣板間隙超出允許偏差，則要用火焰矯正法對此處弧度進行矯正，直至合格為止。表7 樣板與縱縫的極限間隙表鋼管內(nèi)徑D（m）樣板玄長（mm）樣板與瓦片的極限間隙（mm）5D8D/104D5

14、50048、加勁環(huán)的制造和安裝因加勁環(huán)和止水環(huán)的內(nèi)弧與鋼管外壁相接，所以劃線時在每塊加勁環(huán)和止水環(huán)兩端寬度達到設(shè)計要求的前提下，中間大于設(shè)計尺寸的部分不再切割。為保證加勁環(huán)內(nèi)弧光滑，采用半自動切割機進行切割，切割后清除留在內(nèi)外弧邊緣上的氧化鐵和毛刺等，對內(nèi)弧要用樣板檢查，不合格處采用火焰加熱法進行矯正，直至合格為止。安裝時要用直角尺檢查各弧板與鋼管壁的垂直度。加勁環(huán)和止水環(huán)的安裝要求應(yīng)符合下表的規(guī)定。表8 加勁環(huán)極限偏差表（mm）序號項目加勁環(huán)的極限偏差備注1加勁環(huán)與管壁的垂直度A0.002H，且不大于52加勁環(huán)與管壁所組成的平面與管軸線的垂直度B4D/1000且不大于123相鄰兩環(huán)的間距偏差

15、±309、安裝內(nèi)外支撐為防止鋼管在運輸、吊裝、安裝和混凝土澆筑過程中變形，在壓力鋼管調(diào)圓后，用80鋼管在壓力鋼管內(nèi)作內(nèi)支撐且采用20槽鋼在壓力鋼管外作外支撐。內(nèi)支撐以“米”字形為首選方式，樁號方向間距3.0m，內(nèi)支撐直到混凝土澆筑后才能拆除，拆除時應(yīng)距管壁23mm高度切割，切割后用砂輪機磨平，避免傷及鋼管本體。外支撐在頂拱位置安裝，與壓力鋼管安裝時的兩個支架形成五個點將壓力鋼管固定牢固，外支撐樁號方向間距4.8m，采用自制絲扣與壓力管道內(nèi)壁連接牢固。內(nèi)外支撐具體型式見圖3：圖3：內(nèi)外支撐示意圖10、鋼管大節(jié)組裝為縮短直線工期，加快施工進度，盡量減少洞內(nèi)的工作量，單節(jié)（2.4m）制造后

16、在鋼管廠實施兩節(jié)對裝拼接成長度為4.8 m的大節(jié)。以4.8 m長度(水平段4.8 m)為基本單元運輸和安裝。大節(jié)的環(huán)縫在鋼管加工廠用滾焊臺車進行自動焊接。大節(jié)在組裝前要用鋼盤尺測量相鄰管節(jié)周長，根據(jù)周長差調(diào)整對接位置。在組裝時要使相鄰管節(jié)的上、下、左、右的四條中心線分別對正后，先進行點焊定位，待檢查合格后再正式焊接，焊接后按焊縫類別進行焊縫外觀檢測和無損檢測。兩單節(jié)對裝時應(yīng)注意，兩條縱縫錯開的距離應(yīng)符合設(shè)計或規(guī)范的要求。11、岔管的制造（1）岔管在工廠完成下料卷板后進行整體組裝（指A、B、C錐與月牙肋），組裝后按圖紙檢查幾何形狀和尺寸及組裝間隙，符合要求后在各拼接處加焊（點焊）定位板。再拆開分

17、體運到安裝位置上進行重新組裝。岔管按設(shè)計圖紙分塊下料，因其節(jié)數(shù)少，所以直接在鋼板上用平行線法劃線下料。先將肋板水平放置在鋼板平臺上，兩面劃出與管殼的相貫線，然后在肋板（月牙筋）水平放置的情況下與管殼進行組裝，檢驗實際組合線是否與相貫線重合，檢查合格后再進行正式組裝。岔管的焊縫較多且呈不規(guī)則分布又全部為手工焊接，在焊接工藝中針對岔管的特殊性，焊接時嚴格遵守焊接工藝評定實施預(yù)熱、保溫等操作，焊接后要進行消除應(yīng)力處理。岔管的加熱用履帶式加熱器，保溫應(yīng)選用保溫效果好的材料?？捎缅N擊法配合消除應(yīng)力處理。采用錘擊時，應(yīng)用平錘或加墊板，不能在管壁上余留痕跡。12、編號壓力鋼管制作、安裝單元編號根據(jù)壓力鋼管的

18、特性以組裝節(jié)為單元進行編號，首先在圖紙上編號，按鋼管全系統(tǒng)圖從頭至尾編號，編號結(jié)束后根據(jù)確定的單元進行壓力鋼管量的計算，具體編號見附圖5。從下料開始，即在管壁上用紅漆書寫編號，與圖紙編號應(yīng)一致。此外還需注明鋼板厚度，管節(jié)直徑等相互區(qū)別的參數(shù)，并制定每節(jié)鋼管的特征檔案，詳細記錄從鋼管下料至鋼管安裝完成的全過程。13、灌漿孔加工壓力鋼管在制作過程中進行灌漿孔加工，灌漿孔孔位布置及個數(shù)按照設(shè)計圖紙確定，堵頭型式與壓力鋼管管壁厚度相匹配，灌漿孔的具體型式見圖4：圖4：灌漿孔具體型式圖（圖中所有標(biāo)注均以mm計）14、防腐工藝（1）鋼管內(nèi)、外壁表面預(yù)處理制作階段全面涂裝（環(huán)縫兩側(cè)100mm不涂），安裝后補

19、涂。涂裝工作全部由防腐專業(yè)隊完成。要求涂裝之前應(yīng)先清除內(nèi)壁表面上的焊渣、毛刺、焊疤等。預(yù)處理時應(yīng)采用噴砂槍除銹，除銹要達到GB8923-88規(guī)定的Sa2.5級標(biāo)準(zhǔn)，檢查方法應(yīng)用照片目視比較評定，預(yù)處理后表面粗糙度達到Ra40-70m。鋼管外壁除銹后達到Sa1級標(biāo)準(zhǔn)。涂裝前再用真空吸塵器清除表面上的灰塵等雜物。（2）油漆噴涂涂裝前按有關(guān)規(guī)定進行工藝試驗，并將試驗成果報送監(jiān)理工程師，涂裝材料的運輸、保管、使用應(yīng)嚴格遵守制造廠家說明書的要求。在潮濕氣候條件下，4小時內(nèi)完成涂裝，在晴天和正常氣候條件下，12小時內(nèi)完成涂裝工作。涂裝后按SL105-95中第3.4節(jié)的規(guī)定對涂層質(zhì)量進行檢查，涂層內(nèi)部質(zhì)量檢

20、查要符合施工圖要求和SL105-95中第3.4.4條至3.4.6條的規(guī)定。外觀檢查如有流掛、皺皮、針孔、裂紋和鼓泡等現(xiàn)象時，應(yīng)進行處理直至合格并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查認可為止。鋼管外壁采用配比為5的苛性鈉水泥漿噴涂或按設(shè)計要求進行。2.4對關(guān)鍵工序的控制根據(jù)以往的經(jīng)驗，鋼管制造的諸多工序中，必須對每道工序都必須進行嚴格控制，上道工序沒通過，不能進行下一道工序，作到不留隱患，一旦出現(xiàn)上道工序的問題必須追查原因，不得重復(fù)錯誤。尤其對下述關(guān)鍵工序應(yīng)在過程中嚴格控制。（1）對原材料的進廠應(yīng)嚴格控制，原材料的出廠資料必須齊全，外觀檢查必須全部合格，并按設(shè)計和相關(guān)規(guī)范要求進行抽檢和試驗，這是從源頭上把關(guān)，必須認

21、真對待。（2）人員：鋼管制造是一項技術(shù)性較強的工作，應(yīng)堅持持證上崗，尤其電焊工、探傷人員必須經(jīng)過正規(guī)考試合格后才有資格進行一、二類焊縫的焊接和檢驗。質(zhì)量檢查人員應(yīng)為專職檢驗員。（3）工具：制造過程中所使用的工器具應(yīng)具有先進性，效率高，操作簡便，動作準(zhǔn)確且具備安全性。量具必須為正規(guī)生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品。對于須經(jīng)過國家法定的計量檢定機構(gòu)檢定的量具，應(yīng)在檢定后才能使用，且妥善保管記錄，以便隨時修正。（4）設(shè)備性能必須完好，尤其卷板和焊接設(shè)備，使用前應(yīng)按說明書嚴格調(diào)試和檢驗，參數(shù)必須正確。電焊機的電源必須符合使用要求，電壓的波動率必須在規(guī)范的規(guī)定之內(nèi)。（5）下料：直接或用樣板在鋼板上劃線，必須先檢查鋼板的平

22、度，確認符合規(guī)范要求。除劃出切割線外，還必須劃出檢查線。鋼管的周長就是從劃線開始控制，如果周長超差，會給以后的工作造成很多困難。周長超差就會使管節(jié)對裝時內(nèi)壁錯牙超差，其結(jié)果不僅直接降低流道質(zhì)量，還影響環(huán)縫的焊接質(zhì)量。控制好下料工序，是從源頭上控制制造質(zhì)量的有效方法。（6）焊接：壓力鋼管最關(guān)鍵的工序是焊接質(zhì)量。因焊縫破裂而導(dǎo)致重大事故的水電站在國內(nèi)外都不乏先例。而影響焊接質(zhì)量的因素又是非常多的，必須全面顧及。諸如焊接材料，焊機性能，電源質(zhì)量，人的因素（尤其手工電條焊），對裝質(zhì)量，操作條件（安裝時焊接尤為突出），氣候和環(huán)境（相對濕度）等。焊接之前，在進行焊接工藝評定時，應(yīng)對影響焊接質(zhì)量的諸多因素進

23、行綜合分析，采取措施，以造就最優(yōu)秀的條件，保證焊接質(zhì)量。（7）具備正規(guī)的檢查制度，經(jīng)驗證明，三檢制是一項很有效的制度，必須堅持，領(lǐng)導(dǎo)對檢查人員的責(zé)任心必須有嚴格要求，不稱職者不得聘用。檢查記錄必須按正規(guī)格式填寫，并妥善保管，可隨時查閱。（8）安全性，安全和文明施工是質(zhì)量保證的前提，不能設(shè)想，雜亂無章，險情不斷的施工環(huán)境會出好產(chǎn)品。因而安全措施和施工措施應(yīng)同時建立。且貫徹始終。上述各項是從管理角度強調(diào)說明在鋼管制作中比較容易出問題的方面，管理應(yīng)該是全面的，在實際進程中，負責(zé)人和技術(shù)人員應(yīng)在不斷發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的過程中，總結(jié)經(jīng)驗，哪方面容易出現(xiàn)問題，就在哪方面多下工夫，研究并解決問題，減少直到全

24、部避免失誤。五、壓力鋼管安裝5.1運輸：1、運輸路線上斜段和彎段運輸路線的選擇：方案一：壓力鋼管制造廠青龍橋青龍村5貝雷橋L2路碟閥室交通洞碟閥室；方案二：壓力鋼管制造廠下平施工支洞壓力管道下平段L1路L2路碟閥室交通洞碟閥室；根據(jù)壓力鋼管外形尺寸確定高度為7.6m，在青龍村低于此高度電線有七條，由于地方協(xié)調(diào)難度大。費用高，故優(yōu)先采用方案二。2、上平段、斜段和上彎段鋼管運輸使用30t平板拖車每4.8m（兩單節(jié)拼為一大節(jié)）作為一個運輸單元，通過碟閥室交通洞進入蝶閥室，使拖車停在蝶閥室中線與壓力管道中線交匯處（即蝶閥室天錨安裝位置），通過卷揚機配合利用懸掛在洞頂?shù)幕唽毫︿摴芩降跗穑瑢④囬_到蝶

25、閥室停車洞，隨后將壓力鋼管放置在軌道上，運輸?shù)桨惭b部位進行安裝。就目前計劃使用的車輛規(guī)格為：長度14m，寬度2.5m，高1.3m；鋼管長度4.8m，直徑6.2m（加勁環(huán)外圓）。根據(jù)實際查勘和按比例繪制的平面圖測算，現(xiàn)蝶閥室交通洞尺寸無法滿足兩節(jié)單節(jié)組成一個組裝節(jié)平運進洞內(nèi)的需要，因此壓力鋼管只能每單節(jié)豎向放置運進洞內(nèi)，若選擇此種運輸方式，則洞內(nèi)鋼管焊縫的焊接工程量將增大一倍，壓力鋼管在洞內(nèi)焊接不但工作空間狹小，工作環(huán)境差，所需的電、風(fēng)等施工能源供應(yīng)困難，而且工作效率低，影響直線工期，若單節(jié)豎向運進洞內(nèi)，還需將鋼管在洞內(nèi)翻身增加鋼管的吊裝難度，并且存在安全隱患，不適合本工程采用。為滿足運輸?shù)男枰?/p>

26、，將壓力鋼管在加工廠每兩個單節(jié)組成組裝節(jié)進行運輸，需將蝶閥室交通洞底板進行擴挖，擴挖高度為1m，并將蝶閥室底板采用土石料回填至1233.50m高程，使之與壓力管道底板在同一高程上，鋪設(shè)壓力鋼管運輸軌道，蝶閥室回填后與蝶閥室交通洞采用渣料平順連接，角度控制在10°以內(nèi)，（具體見附圖4）。3、下平段、下彎段和支管段鋼管運輸下平段、下彎段和支管段：使用30t平板拖車每4.8m（兩單節(jié)拼為一大節(jié)）作為一個運輸單元，通過下平施工支洞進入，使拖車停在壓力管道下平段中線與下平施工支洞中線交匯處（即下平段天錨安裝位置），通過卷揚機配合利用懸掛在洞頂?shù)幕唽毫︿摴芩降跗穑宪囃顺龊?，將壓力鋼管放?/p>

27、在軌道上，運輸?shù)桨惭b部位進行安裝，支管段鋼管考慮通過廠房安裝間運輸?shù)街Ч芏纯谶M行吊裝。4、洞內(nèi)運輸洞內(nèi)鋪設(shè)軌道，軌道為8#槽鋼，將管節(jié)放置于軌道上，以卷揚機牽引。在斜段和水平段相交處進行適當(dāng)擴挖，以減少陡峭的形勢，提高吊運的安全度。5.2安裝工藝流程安裝工藝具體流程見圖6。5.3安裝順序壓力鋼管安裝先安裝斜管和下平段，然后安裝岔管、支管和上平段。以下平段壓力鋼管第一節(jié)為首裝節(jié)即XP01號鋼管，首裝節(jié)安裝完畢后同時進行斜段和下平段方向的安裝，首裝節(jié)為下平段鋼管的組合節(jié)，首裝節(jié)定位后分別向下平段和斜段延伸安裝各管節(jié)。詳見圖5：注：首裝節(jié)可采用組合節(jié)，由下平段2個單節(jié)組成。安裝時控制垂直面的中心、高

28、程、里程和其它技術(shù)參數(shù)；校核斜面的相應(yīng)參數(shù)。圖5：首裝節(jié)示意圖按此順序重復(fù)進行安裝準(zhǔn)備運輸、吊裝就位管節(jié)對裝、壓縫環(huán)縫焊接無損檢測安裝校核加固、清掃分段中間驗收混凝土澆筑灌漿、封堵除銹、防腐、涂漆完工驗收支撐拆除圖6：首裝節(jié)示意圖5.4安裝方法和質(zhì)量控制1、首裝節(jié)首裝節(jié)是安裝的基點，因而應(yīng)嚴格控制?？赏ㄟ^測量下管口的方法，調(diào)整中心、高程和里程使之符合設(shè)計要求。此外要控制垂直面的垂直度和管道橫截面的平行度，其傾斜不得超過規(guī)范要求。在垂直面的另一面為傾斜面，可利用三角函數(shù)計算出其中心的坐標(biāo)點，用經(jīng)緯儀進行校核，以后安裝最少每相隔一個管節(jié)校核一次。首裝節(jié)安裝后，可按設(shè)計要求進行加固，加固焊接后應(yīng)重新

29、校核各項參數(shù)，確認沒有變化，可繼續(xù)開始向兩側(cè)施工。首裝節(jié)的測量記錄應(yīng)在整理后妥善保存。加固焊接：加固焊接之前應(yīng)檢查插勁的牢固程度，確認符合要求。加固不允許對接，搭接焊的長度必須符合設(shè)計或規(guī)范要求。2、斜段安裝斜段安裝應(yīng)設(shè)臺車，臺車可用鋼結(jié)構(gòu)焊接，其規(guī)格在鋼管內(nèi)可便于上下活動，且具備安全性?？捎镁頁P機牽引。斜段自首裝節(jié)的進口端向上安裝。圖7：斜段控制測量示意圖注：斜管的測量要從首裝節(jié)開始控制傾角，在確認管口圓度的情況下，推算出下管口a處的中心、高程和里程點，更便于測量。斜管段安裝自首裝節(jié)開始要嚴格控制傾角?？刂茰y量示意圖見圖7，現(xiàn)場實際操作時，在其中心部位測量比較困難，可將測量點轉(zhuǎn)移到下管口的中

30、心點（圖中的a點），在確認管口圓度的情況下，推算出相應(yīng)管節(jié)該點中心的高程和里程點，使測量更加方便。斜段的焊接坡口開在內(nèi)側(cè)，外側(cè)加背板，在內(nèi)側(cè)施焊。3、下平段下平段自彎管出口端（首裝節(jié)）向下游安裝，水平段安裝除按常規(guī)進行測量調(diào)整各項參數(shù)外，應(yīng)嚴格控制直線度和里程點，其末端的位置必須正確。以不影響伸縮節(jié)的安裝位置。4、岔管和支管岔管部件在安裝位置上組裝。組裝后再進行精確調(diào)整，首先控制主錐的中心必須與設(shè)計中心重合，包括高程和里程，另外應(yīng)控制兩支管的中心距，出口末端里程點必須與設(shè)計要求一致。上平段自上彎管向上游安裝，上平段安裝除按常規(guī)進行測量調(diào)整各項參數(shù)外，應(yīng)嚴格控制直線度和里程點，以不影響蝶閥的安裝

31、位置，其末端的位置必須正確。5.5鋼管焊接1、焊接要求安裝階段的焊接主要指環(huán)縫焊接和加固筋的焊接。安裝焊接應(yīng)遵守合同技術(shù)條款和設(shè)計的相關(guān)規(guī)定并采用與制造階段焊接相一致的工藝，也應(yīng)視特殊情況予以修正。確保焊接質(zhì)量。2、焊接方法水平段：水平段管節(jié)坡口開在內(nèi)壁，坡口為V型坡口，角度為60°，鈍邊為12mm，在外壁加背板，不處理背縫。圖8：焊接方法示意圖斜段和彎段：斜段和彎段均采用內(nèi)坡口焊接外加背板（見圖8），不處理背縫。背板為4mm的扁鐵，背板不作清除處理。5.6相關(guān)規(guī)定：鋼管安裝和焊接應(yīng)嚴格遵守合同技術(shù)條款及設(shè)計相關(guān)規(guī)定：（1）鋼管隧洞巖石開挖完畢，檢查鋼管預(yù)安裝位置四周至少有600mm

32、的凈空，且洞內(nèi)應(yīng)有良好的排水設(shè)施。支撐鋼管的混凝土支墩澆筑完成，并達到設(shè)計強度。（2）鋼管焊接完成并驗收合格后即可回填混凝土，回填后要為下一個管節(jié)的對接安裝至少要留有800mm1000mm的操作空間。（3）在回填混凝土和接觸灌漿后，封焊灌漿孔，拆除內(nèi)支撐，然后進行鋼管焊縫兩側(cè)的防腐除銹和涂漆。防腐工藝應(yīng)與制作工藝相同。（4）設(shè)置安裝基準(zhǔn)點，標(biāo)示安裝高程、中心線和始裝節(jié)安裝樁號等測量控制點，并牢固可靠。當(dāng)點線模糊不清時，不得猜測和輕易確認，應(yīng)重新以洞內(nèi)的基準(zhǔn)點為準(zhǔn)重新測放。（5）在安裝部位使用螺旋千斤頂調(diào)整鋼管管節(jié)的中心、高程等位置參數(shù)，調(diào)整原則為先粗調(diào)后精調(diào)，符合要求后采取加固措施固定管節(jié)，然后再次復(fù)測中心、高程和傾斜等參數(shù)，合格后記錄測量數(shù)據(jù)。（6）安裝湊合節(jié)時應(yīng)在其兩側(cè)的管段焊接并充分收縮后以實際尺寸下料，湊合節(jié)與管節(jié)對裝后，間隙應(yīng)均勻。兩側(cè)焊縫不得同時施焊，一條焊接后再焊另一條。單條焊縫焊接應(yīng)保持對稱施焊并配合錘擊，以