GRC生產(chǎn)工藝流程資料

1、制作工藝流程：一生產(chǎn)（一）模具整理：1將模具組合，清理檢查尺寸是否合乎精度標(biāo)準(zhǔn) 圍內(nèi)模具是否變形。2. 模具與GRC勺接觸面涂抹脫模油，使脫模油均 勻分3. 模具容許誤差如下：項(xiàng)目允許誤差（mm）邊長± 1對角線長之差± 3（二）GRC 噴制：1. GRC線板（重量）配比：玻璃纖維含量 5%，水灰比(W/C) = 0.30.35 ，泥砂比 =1 : 1。2打料：按照上述配比，按照先加水，再加色料，開動(dòng)攪拌機(jī)，再 加入水泥，攪拌兩分鐘后加入同等比例的石英砂，最后再加外加劑 女口：膠漿、減水劑等，最后攪拌三分鐘，保證混合均勻，打料工序 完成。3.板制作時(shí)，所使用之水泥砂漿須拌合

2、均勻，禾U用空壓（維持壓力57Kg/cmA2）將玻璃纖維在同心同軸噴槍內(nèi) 部將其切碎，并自動(dòng)與水泥砂漿料混合，然后通過氣壓從噴槍噴出，要能均勻混合，面漿層沒有纖維，厚度為3mm，分兩次噴制而成，面漿噴制完成需要涼漿，等到面漿開始初凝時(shí)（即用手 指輕輕觸摸不會(huì)粘手）開始背料層的制作，背料層根據(jù)規(guī)定的厚度 而定，背料層為纖維水泥砂漿混合層，每層噴射厚度為45mm左右，并與噴出之水泥砂漿均勻混合，每層均要用滾筒加以滾壓，以將氣泡逐出，并壓實(shí)增加密度，噴射方式以橫向、縱向交互噴射操作。4.玻璃纖維噴出量的量測，一般在早上和下午各計(jì)量一次，含量重量百分比為5%，允許誤差 + 0.3%及-0.5%，即含量

3、應(yīng)在 4.55.3 之間。5.除了玻璃纖維以外，所有材料在拌合前均應(yīng)仔細(xì)測量。6.所有液體添加劑應(yīng)該仔細(xì)秤量后倒入水中，攪拌均勻后，再添加其他材料拌合。7.在砂漿層噴涂后，即開始玻璃纖維強(qiáng)化水泥的噴涂作業(yè)。8.在一塊板生產(chǎn)過程中，若機(jī)器故障而中斷，則必須在初凝開始前，即繼續(xù)施作，否則應(yīng)報(bào)廢。初凝開始時(shí)間與水泥配比，添加劑的種類都有關(guān)聯(lián)。8.在初凝開始 前，必須完成細(xì)部修飾或充分壓實(shí)，使玻璃纖維強(qiáng)化水泥內(nèi)之氣泡溢出，以及迅速完成連續(xù)不同的部位和玻璃纖維強(qiáng)化水泥薄板與預(yù)埋鐵件之連接部份，以免整體的連接性減弱。9. GRC板的平均厚度應(yīng)依P.C.1規(guī)范，每0.5MH 面積檢查2點(diǎn),以針插入了解厚度之

4、平均值。10.預(yù)埋的鐵件，28天后其黏結(jié)后之耐性抗拉強(qiáng)度需達(dá)百公斤以上（三）脫模和養(yǎng)護(hù)：1.脫模時(shí)，GRC板需有均勻之支點(diǎn)，脫模后須立即進(jìn)入養(yǎng)護(hù)區(qū)，繼續(xù)做適當(dāng)之養(yǎng)護(hù)，因GRC板很薄，且水泥含量特別，因此初期不，需注意支點(diǎn)，以免扭曲破壞。2.為防止的GRC版在脫模時(shí)因強(qiáng)度不足而產(chǎn)生破壞，在模具的設(shè)計(jì)上要有好的拆模方式。為防止構(gòu)件受無謂的外力，應(yīng)使用適當(dāng)?shù)跹b工具作業(yè)，以防制品受損。（四）表面處理及修補(bǔ)：1.脫模時(shí)的GRC構(gòu)件受損剝落，或一般部位超過2毫米直徑之氣泡，蜂窩等，應(yīng)加以修補(bǔ)抹平。2.修補(bǔ)使用的水泥砂漿，須使用與GRC構(gòu)件一樣的水泥砂漿配比。（五）儲(chǔ)存和搬運(yùn)：1.制品貯存方式一般均為平放，加以立放，應(yīng)有適當(dāng)?shù)闹我苑乐箖A倒。2.儲(chǔ)存場地應(yīng)整平，不得積水，地面應(yīng)有足夠的承受力，貯存期間不得有任何不均勻的沉陷。3.搬運(yùn)時(shí)，線板的表面不可碰損或有任何污染，且避免承受額外壓力。二品質(zhì)管制（一）布聚：承包廠商須出具測試及出廠證明，設(shè)計(jì)單位及業(yè)主得不定期到長檢驗(yàn)。（二）測試樣品須以 28天材齡依據(jù) CNS、BSI或ASTM的測試規(guī)范進(jìn)行測試。三構(gòu)件運(yùn)輸計(jì)劃（一）運(yùn)裝配合：本工程的運(yùn)輸須配合現(xiàn)場吊裝的需要，於吊裝前將所需構(gòu)件運(yùn)往工地，并卸在業(yè)主所提供的場地停放，待修飾完畢，再