(完整word版)鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案

1、鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案現(xiàn)以鐵路高架橋工程鋼箱梁為例。（一）、高架橋鋼箱疊合梁，在高架橋工程中，跨越鐵路，梁段劃分為A、B、C、D、E、F制作段，制作段平均重量約為70噸。（二八材料1主要材料匯總另見材料備料計(jì)劃書。2.材料保證為使鋼箱梁制造所用各種材料的質(zhì)量得到保證，公司對用于本工程使用的原、輔材料提出以下要求：1）按IS019002質(zhì)量體系要求，供貨方必須是通過分供方評定的廠家；2）.供貨廠家必須承諾按本工程進(jìn)度要求供貨， 以保證鋼箱梁生產(chǎn)的順利進(jìn)行。3材料復(fù)驗(yàn)1）鋼梁制造所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（符合GB1591-88。除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能

2、使用。 材料檢驗(yàn)合格， 由質(zhì)檢部門在原質(zhì)保書上加蓋合格印章， 編上序號， 作為領(lǐng)料依 據(jù)；不合格材料反饋給供貨單位及時(shí)換料。2）所有鋼料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。除必須有材料出廠證明書外，鋼 材還應(yīng)按同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制厚度及同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號復(fù)驗(yàn)，每批重量不大于60噸，其復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T247的規(guī)定。3）剪力釘?shù)募夹g(shù)條件應(yīng)符合GB10433的規(guī)定，焊接完成后高度為170mm, 實(shí)際供貨長度應(yīng)增加6mm,剪力釘焊接瓷環(huán)應(yīng)符合JB4146的要求。4）高強(qiáng)度螺栓、螺母及墊圈采用10.9S級， 其技術(shù)條件應(yīng)符合GB/T1228-1231的規(guī)定。其施工方法按鋼結(jié)構(gòu)

3、高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn) 收規(guī)程JGJ82-91的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。（三）、技術(shù)準(zhǔn)備1施工圖轉(zhuǎn)化及工藝文件編制鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)部在對設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行工藝審查及可行性分析論證后,并提交工藝審查修改意見報(bào)設(shè)計(jì)院批準(zhǔn)后進(jìn)行施工圖轉(zhuǎn)化、工藝文件編制等工作。2工裝設(shè)計(jì)為了保證鋼梁的制造質(zhì)量, 提高制造效率, 公司將設(shè)計(jì)制造一系列工裝, 主要有：1）腹板單元組裝胎型2）腹板單元焊接胎架3）橫隔板單元組裝胎型4）橫隔板單元焊接胎架5）整體組裝胎架6）各類鉆孔模樣板7）預(yù)拼裝胎架3焊接工藝評定公司焊接試驗(yàn)室根據(jù)高架橋工程鋼箱梁圖紙和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GBJ205），針對鋼梁的連接形式進(jìn)行焊接試驗(yàn)及工藝評定，寫出

4、焊接工藝 評定報(bào)告。并以此作為編制焊接工藝的依據(jù)， 指導(dǎo)焊接施工及檢驗(yàn)， 具體的各種 試驗(yàn)由焊接試驗(yàn)室完成。焊接工藝評定工藝流程框圖2.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1）底板采用數(shù)控火焰精密切割，并用趕板機(jī)矯平，下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥?件號，槽型閉口肋蓋板（Wi）縱向分4段下料。2）精確劃線卡樣鉆制連接孔，劃線時(shí)孔群間預(yù)留焊接收縮量。3）在組裝胎架上劃線組裝縱向加勁肋?？v肋組裝時(shí)采用火焰修正配合，保證使 之與底板密貼并滿足橋梁平面曲線和豎曲線線形的要求。切勿強(qiáng)制組裝，使底板與胎架脫離，造成 橋梁豎曲線出現(xiàn)偏差。制作段A、E一端、制作段C兩端，底板縱向加勁肋（Si）留800mm嵌補(bǔ)段，待預(yù)拼裝時(shí)匹配組裝

5、，制作段B、C在BC接口端的留800mm嵌補(bǔ)段,待工地高強(qiáng)度螺栓終擰后焊接。焊接試板焊接材料試驗(yàn)項(xiàng)目焊接方法焊接試驗(yàn)坡口形式外觀質(zhì)量超聲波探X 射線照工藝評定報(bào)告編制焊接工藝硬度試驗(yàn)（四）、 箱梁制造工藝方案1單元件制作根據(jù)結(jié)構(gòu)形式將整個(gè)制作段劃分成一下單元：底板單元、腹板單元、隔板單元、連接系單元2底板單元2.1工藝流程圖下料矯正匚 制 孔縱肋組、焊、修酸蝕試驗(yàn)機(jī)械性3腹板單元3.1工藝流程圖下料矯正制 孔匸T型組、焊、修曠戈肋板組、焊、可3.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1）采用數(shù)控火焰精密切割，并用趕板機(jī)矯平，下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵枴?）劃線卡樣鉆制制作段B、D的腹板、翼緣板連接孔，劃線時(shí)孔

6、群間預(yù)留焊接收縮量。為了保證橋梁線形及釘孔重合率，制作段A、C、E腹板及翼緣板半成品不出孔，待整體預(yù)拼裝時(shí)匹配鉆孔。3）劃線組裝翼緣板， 在焊接胎架上完成焊接底的焊接。 由于腹板單元較長， 整 體剛度較小，焊接時(shí)要合理的布置焊接胎架的數(shù)量和位置，以保證腹板拱度 滿足設(shè)計(jì)要求。4）劃線組焊豎向加勁肋及橫向加勁肋，組裝豎向加勁肋時(shí)要使用20mm厚標(biāo)準(zhǔn) 樣塊控制頂緊墊板的間隙，頂緊墊板在整體拼裝時(shí)組焊。組裝橫向加勁肋時(shí) 注意隔板兩側(cè)的橫向加勁肋在整體組裝時(shí)待腹板單元就位后組焊。4隔板單元4.1工藝流程圖下料矯正T型組、焊、修肋板及護(hù)筒組、焊、修4.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1） 隔板采用數(shù)控火焰精密切割，

7、為減小切割熱變形，程切時(shí)將23塊橫隔板連體切割外形，然后劃線斷開。下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵枴?）劃線組焊隔板翼緣板，焊后修正。3）劃線組焊隔板肋板及護(hù)筒。由于隔板要求鉛垂放置，隔板豎肋與底板由于線 路縱坡形成一個(gè)夾角，組裝時(shí)要注意成對關(guān)系。5整體組焊5.1工藝流程圖底板單元隔板單元0腹板單元5.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1） 梁段組裝要在專用組裝胎架上進(jìn)行。2）組裝前焊接部位要進(jìn)行磨銹處理，確保焊接質(zhì)量。3）由于橫隔板鉛垂放置，因此組裝胎架要按橋梁豎曲線線形設(shè)置。1.3疊合梁組裝順序6主要工藝說明6.1.鋼板預(yù)處理鋼板在下料、切割前先進(jìn)行表面預(yù)處理，去除鋼板表面的軋制氧化皮和浮 銹。鋼板在預(yù)處理

8、自動(dòng)線上進(jìn)行趕平、拋丸除銹處理后，再行使用。我公司現(xiàn)有 預(yù)處理線生產(chǎn)能力如下表3：鋼板預(yù)處理線生產(chǎn)能力表3鋼板型鋼寬w3000mm寬w3000mm厚480mm高w400mm長240012000mm長240012000mm年處理能力：40000t除銹等級：Sa2.5噴漆厚：1525卩m62放樣、下料、切割本橋鋼箱梁形狀不規(guī)則，為此對于異形板件要逐一用計(jì)算機(jī)放樣并繪制下料圖,按下料圖編程切割樣板、樣桿必須寫明零件號、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等，并按工藝規(guī)則留出加工余量及焊接收縮量。6.2.1放樣及下料流程圖施工圖繪制技術(shù)交底放樣編數(shù)控程序編套料圖制作樣板* 校對下料班組板材預(yù)處理1手工下料多嘴切割數(shù)控切割

9、622主梁蓋板、底版、腹板及橫隔板的蓋板下料，其主要應(yīng)力方向應(yīng)與鋼板軋 制方向一致。6.2.3本工程所有零部件優(yōu)先采用精密切割（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)），手工氣割及 剪切僅適用于工藝特定及切割后仍需加工的零部件。6.2.4主梁、橫隔板和拼接板的外露邊緣采用精密切割下料，精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“氧乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。凡采用精密切割下料的零件，其外露邊 緣的質(zhì)量應(yīng)滿足表3的規(guī)定。主要零部件的自由邊緣，應(yīng)對焰切面雙側(cè)倒棱，倒 棱半徑I.OmmWRw2.0mm,以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順，同時(shí)對主梁 上下翼緣圓弧部分應(yīng)修磨平順。精密切割表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表3序號項(xiàng)目允許偏差精切范圍主要零部件和一般零

10、部件次要零部件桿件外露邊 緣特殊情況 可米用手工 切割1表面粗糙度學(xué)2崩坑不允許（注）1 m內(nèi)允許有-Ztb4 C rvi3塌角可有半徑0.5mm程度的圓角4氣割面垂直度不大于板厚的5%,且不大于2mm備注氣割后要加工的邊緣，小于2mm的崩坑允許不修補(bǔ)，但對氣割后不再加 工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時(shí)應(yīng)按缺陷修補(bǔ)的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，并按精切工藝 規(guī)定修磨和倒棱。工藝特定的手工切割邊緣，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到10V，且切割面應(yīng)修磨勻順 （切割后仍需加工的除外）。625采用精密切割下料的零件尺寸允許偏差為+2.00mm,手工切割的零件尺寸允許偏差為土2mm。對切割后需機(jī)加工的焊接邊緣應(yīng)按工藝要求預(yù)留加工量。6.2

11、.6為驗(yàn)證程序的正確性，對于批量采用數(shù)控切割下料的首件必需經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn) 確認(rèn)符合要求后，方可繼續(xù)下料。6.3.機(jī)加工1）為保證本工程零部件制造精度，提高組裝及焊接質(zhì)量，對某些特定部件（如坡口）需進(jìn)行邊緣加工，即通過刨（銑）邊的方式達(dá)到施工要求。2）需邊緣加工的部件，下料時(shí)應(yīng)預(yù)留加工余量。6.4.制孔1）鋼梁的蓋板、腹板、底板采用先孔法制孔，即在組焊前將其上的螺栓一 次鉆足設(shè)計(jì)孔徑；2）所有拼接板均采用數(shù)控和機(jī)器樣板鉆孔；3）梁段拼接板先出拼接縫一側(cè)孔，另一側(cè)待鋼箱梁整體在測平的支架上預(yù) 拼裝時(shí)，與另一梁段匹配墨孔后鉆制；4）首件鉆孔的桿（部）件必須經(jīng)專檢人員檢查，確認(rèn)孔徑及孔距均符合設(shè) 計(jì)要求后

12、方可繼續(xù)進(jìn)行。5）螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Raw25卩m，孔緣無損傷不平，無刺屑+0.526)螺栓孔徑允許偏差0螺栓孔距偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定項(xiàng)目允許偏差兩相鄰孔距0.35極邊孔距0.5孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移1.56.5.組裝6.5.1一般要求1)組裝前應(yīng)熟悉施工圖紙和工藝文件，核對編號及圖紙無誤方可組裝。2)組裝前必須徹底清除浮銹和油污。3)采用自動(dòng)焊的焊縫端部焊接引板，引板的材質(zhì)及坡口與正式焊件相同。4)組裝胎架每次組裝前均進(jìn)行復(fù)檢，確認(rèn)合格方可繼續(xù)使用。5)組裝合格后的桿件，應(yīng)在規(guī)定部位打上編號鋼印。6)隔板定位要求準(zhǔn)確，檢查板邊與底板的垂直度和傾斜度符合圖紙要求；7)

13、豎向加勁肋與受拉翼緣所加墊塊應(yīng)做成楔形，加勁肋焊后，將墊塊打入使 其頂緊后再與加勁肋端部焊接。8)主梁組裝時(shí)，蓋、腹板接料焊縫錯(cuò)開200mm以上。6.5.2構(gòu)件組裝允許偏差(mm)表4序號圖例項(xiàng)目允許偏差1J7777T25)0.5(tv25)1 M對接間隙b2蓋板中心與腹板中心線位置偏差+1.0 -0111 fUJi34100(底板、腹板平面度1.04蓋板傾斜0.2D；Hwmin0.15D;Dw1.25D，方為合格。i）焊接剪力釘時(shí)，每日每臺班開始焊接前或更換一種焊接條件時(shí)都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊兩個(gè)剪力釘，進(jìn)行30彎曲試驗(yàn)，即用錘擊或套筒把剪力釘從原來軸線彎曲30，其焊縫和熱影響區(qū)沒有肉眼

14、可見的裂縫為合格，若有 一個(gè)破壞應(yīng)重新焊兩個(gè)進(jìn)行試驗(yàn)，若仍不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊， 直到合格為止。若試驗(yàn)的剪力釘未發(fā)現(xiàn)破壞現(xiàn)象，則該釘可保留在彎曲位置。j）剪力釘焊接中，對沒有獲得完整360周邊焊的剪力釘，可采用小直徑 低氫焊條進(jìn)行補(bǔ)焊。補(bǔ)焊時(shí)要求預(yù)熱溫度5080C，焊縫長度至少應(yīng)在缺焊處每 端擴(kuò)出10mm，補(bǔ)焊焊腳尺寸6mm，缺陷長度90或其他不合格的剪力釘應(yīng)從 構(gòu)件上拆除。668焊縫檢驗(yàn)1）焊縫外觀檢查：所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊縫不得有裂紋、夾渣、 未熔合、未填滿以及其它超出規(guī)范要求的缺陷。2）按鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GBJ205）規(guī)定，在生產(chǎn)中要焊接一 定數(shù)量的產(chǎn)品

15、試板，試板檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行此批件的焊接，以此驗(yàn)證焊接工 藝，監(jiān)控實(shí)際生產(chǎn)中的焊接質(zhì)量。3）焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)：焊縫無損檢驗(yàn)必須在焊后2 4小時(shí)后進(jìn)行，焊縫應(yīng)按下表規(guī)定進(jìn)行無損檢驗(yàn)。焊縫類別適用范圍檢驗(yàn)方法及范圍外觀超聲波探傷射線探傷I蓋板、底板、腹板橫向?qū)雍缚p全部100%每10條焊縫抽探1條，每條探兩端250300mm（設(shè)計(jì)人員指定具體 部件）。受拉區(qū)蓋、底板與腹板角焊 縫全部100%n受壓區(qū)蓋、底板與腹板角焊縫全部100%底板縱向?qū)雍缚p全部兩端各1m7預(yù)拼裝及涂裝7.1.預(yù)拼裝7.1.1預(yù)拼裝及投鉆孔方案根據(jù)該橋的現(xiàn)場工況及設(shè)計(jì)架設(shè)方案，擬采用下述預(yù)拼裝工藝方法：1）廠內(nèi)拼裝單元：

16、梁段A+梁段B+梁段C,拼裝最大長度82m，拼裝輪次6輪；制作段D+制作段E,拼裝最大長度56.5m，拼裝輪次6輪。2） 鉆孔方案：梁段B和梁段D的所有連接孔在整體組裝前劃線卡樣板鉆制，梁段A、C、E底板孔在整體組裝前劃線卡樣板鉆制，其中制作段C為合攏段在靠近制作段D端底板不出孔并預(yù)留100mm現(xiàn)場配切量。3）廠內(nèi)拼裝單元在線形調(diào)整合格后用拼接板投鉆梁段接口連接孔，之后劃 線組裝制作墊板，劃線時(shí)要?jiǎng)澇隽憾蜟的理論切頭線用用樣沖做好標(biāo)記。4） 梁段C、D接口連接孔在現(xiàn)場測量合攏長度配切后用栓合在D梁段上的 拼接板現(xiàn)場投制。測量合攏長度時(shí)應(yīng)以B、D梁段的連接孔為基準(zhǔn)。7.1.2預(yù)拼裝工藝說明1）參

17、與預(yù)拼裝的梁段必須是單箱檢驗(yàn)合格的梁段2）預(yù)拼裝時(shí)，要設(shè)置足夠的支承使鋼梁處于不受重力影響的狀態(tài)下。預(yù)拼裝所 用的臨時(shí)支架應(yīng)有足夠的承載能力、 剛度和作業(yè)空間， 與鋼梁接觸部位能起頂 和滑移。3）試裝用螺栓必須使板層密貼，各連接點(diǎn)的沖釘不得少于栓孔總數(shù)的15%，螺栓不得少于栓孔總數(shù)的25%。4）調(diào)整橋梁線形、幾何尺寸等各項(xiàng)指標(biāo)滿足規(guī)范要求并經(jīng)專檢合格后方可 投鉆各連接孔。7.2.表面處理及涂裝 成品涂裝前進(jìn)行二次除銹，采用無氣噴涂技術(shù)，確保涂層質(zhì)量。栓孔處涂 層采取防護(hù)措施，保證栓接面不受污染。1）成品鋼梁表面進(jìn)行噴砂拋丸處理，且必須將表面油污、氧化皮和浮銹以及其 它雜物清除干凈，除銹后的鋼表面清凈度等級應(yīng)達(dá)到涂裝前鋼材表面銹蝕 等級和除銹等級（GB8923-88）標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Sa2.5級，外觀相當(dāng)于該標(biāo)準(zhǔn)規(guī) 定的ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5。2）高強(qiáng)度螺栓栓