GB50235—2010工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范(共149頁).ppt

1、12/7/20211GB 502352010 工業(yè)金屬管道工程工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范施工規(guī)范 研討講義2010-08-18發(fā)布 2011-06-01實(shí)施12/7/202122 術(shù)語和符號術(shù)語和符號2.1 術(shù)語術(shù)語 2.1.1 管道元件公稱壓力（PN） nominal pressure for pipework components 由字母PN和無因次整數(shù)數(shù)字組合而成，表示管道元件名義壓力等級的一種標(biāo)記方法。 2.1.2 管道元件公稱尺寸（DN） nominal size for pipework components 由字母DN和無因次整數(shù)數(shù)字組合而成，表示管道元件規(guī)格名義尺寸的一種標(biāo)記方法

2、。12/7/20213 2.1.3 管道 piping 由管道元件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或截止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。 2.1.4 工業(yè)金屬管道 industrial metallic piping 采用金屬管道元件配制而成的，在生產(chǎn)裝置間用于輸送工藝介質(zhì)的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道。 2.1.5 壓力管道 pressure piping 用于輸送壓力大于或者等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質(zhì)或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的液體介質(zhì)，且公稱尺寸大于2

3、5mm的管道。12/7/20214 2.1.6 管道元件 pipework components 管道元件系指連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種組成件的總稱。包括管道組成件和管道支承件。 2.1.7 管道組成件 piping components 用于連接或裝配成壓力密封、內(nèi)含流體的管道系統(tǒng)中的管道元件。包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護(hù)設(shè)施以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的儀表（如孔板）和分離器等。 2.1.8 管件 fittings 與管子一起構(gòu)成管道系統(tǒng)本身的零部件的統(tǒng)稱。包括彎頭、彎管、三通、異徑管、活接頭、翻邊短節(jié)、接管座、法蘭、堵頭、封頭及活接頭等

4、12/7/20215 2.1.9 管道支承件 pipe-supporting elements 將管道的自重、輸送流體的重量、由于操作壓力和溫差所造成的荷載以及振動、風(fēng)力、地震、雪載、沖擊和位移應(yīng)變引起的荷載等傳遞到管架結(jié)構(gòu)上去的管道元件。包括管道安裝件和附著件。 2.1.10 安裝件 fixtures 將負(fù)荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的管道元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。12/7/20216 2.1.11 附著件 structural attachments 用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附

5、裝在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。 2.1.12 斜接彎頭（蝦米腰彎頭） mitre（mitre elbow） 由梯形管段或鋼板焊接制成，具有與管子縱軸線不相垂直斜接而形似蝦米腰的彎頭。12/7/20217 2.1.13 管道加工 machining of pipe 管道裝配前的預(yù)制工作。包括切割、螺紋成形、開坡口、成型、彎曲、焊接等。 2.1.14 熱彎 hot bending溫度高于金屬臨界點(diǎn)AC1時的彎管操作。 2.1.15 冷彎 cold bending 溫度低于金屬臨界點(diǎn)AC1時的彎管操作。 2.1.16 熱態(tài)緊固 tightening

6、 in hot condition 防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹導(dǎo)致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作。12/7/20218 2.1.17 冷態(tài)緊固 tightening in cold condition防止管道在工作溫度下，因冷縮導(dǎo)致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作。 2.1.18 壓力試驗(yàn) pressure test 以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達(dá)到規(guī)定的壓力，以檢驗(yàn)管道強(qiáng)度和嚴(yán)密性的試驗(yàn)。 2.1.19 泄漏性試驗(yàn) leak test 以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點(diǎn)的試驗(yàn)。 2.1.20 復(fù)位 recovering

7、the original state 已安裝合格的管道，拆開后重新恢復(fù)原有狀態(tài)的過程。12/7/20219 2.1.21 軸測圖 axonometric drawing 將管道按照軸測投影的方法，繪制以單線表示的管道空視圖。 2.1.22 自由管段 pipe-segments to be prefabricated 在管道預(yù)制過程中，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。 2.1.23 封閉管段 pipe-segments for dimension adjustment 在管道預(yù)制過程中，按照單線圖選擇確定的、經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再行加工的管段。12/7/2021102.2 符號符號 1試驗(yàn)溫

8、度下，管材的許用應(yīng)力； 2設(shè)計溫度下，管材的許用應(yīng)力； D管子外徑； D2彎管褶皺凸出處外徑； D3彎管褶皺凹進(jìn)處外徑； D4彎管相鄰褶皺凸出處外徑； 彎管截面最大實(shí)測外徑； 彎管截面最小實(shí)測外徑；maxDmaxDmaxD12/7/202111 彎管褶皺高度； P 設(shè)計壓力（表壓）； 24小時的增壓率（%）； 試驗(yàn)初始壓力（表壓）； 試驗(yàn)最終壓力（表壓）。 Ps試驗(yàn)壓力（表壓）； S插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量； S0補(bǔ)償器的最大行程； t管材厚度；12/7/202112 t1補(bǔ)償器安裝時的環(huán)境溫度； t2管道內(nèi)介質(zhì)的最高設(shè)計溫度； 為填角焊縫有效厚度； td直管設(shè)計壁厚； t0室外最低設(shè)

9、計溫度； T設(shè)計溫度； b支管名義厚度； h主管名義厚度 r補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度；12/7/2021133 管道施工的基本規(guī)定管道施工的基本規(guī)定3.1 一般規(guī)定一般規(guī)定 3.1.1 承擔(dān)工業(yè)金屬管道工程的施工單位應(yīng)取得相應(yīng)的資質(zhì)，并在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應(yīng)的管道施工。 檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)應(yīng)取得相應(yīng)的檢驗(yàn)資質(zhì)，且應(yīng)在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應(yīng)的管道工程檢驗(yàn)工作。 12/7/202114 3.1.2 施工單位應(yīng)建立管道施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，具有健全的質(zhì)量管理制度和相應(yīng)的施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)施管道施工全過程的質(zhì)量控制。 3.1.3 參加管道施工人員和施工質(zhì)量檢查、檢驗(yàn)的人員應(yīng)具備相應(yīng)的資格。12/7/202

10、1153.1.4 管道施工前應(yīng)具備下列條件： 1 工程設(shè)計圖紙和相關(guān)技術(shù)文件應(yīng)齊全，并已按規(guī)定程序進(jìn)行設(shè)計交底和圖紙會審。 2 施工組織設(shè)計或施工方案已批準(zhǔn)，技術(shù)和安全交底已經(jīng)完成。 3 施工人員已進(jìn)行安全教育和技術(shù)培訓(xùn)，按有關(guān)規(guī)定考核合格。 4 已辦理管道工程開工文件。 5 用于管道施工的機(jī)械、工器具應(yīng)安全可靠；計量器具應(yīng)檢定合格。 6 已制定相應(yīng)的安全應(yīng)急預(yù)案。12/7/202116 3.1.5 壓力管道施工前，施工單位應(yīng)向管道安裝工程所在地的質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門辦理書面告知文件，并應(yīng)接受監(jiān)督檢驗(yàn)單位的監(jiān)督檢驗(yàn)。 3.1.6 管道施工應(yīng)符合國家現(xiàn)行的環(huán)境保護(hù)、安全技術(shù)和勞動保護(hù)等有關(guān)規(guī)定。12

11、/7/2021173.2 管道分級管道分級 工業(yè)金屬管道應(yīng)按設(shè)計壓力、設(shè)計溫度、介質(zhì)的毒性危害程度和火災(zāi)危險性劃分為GC1、GC2、GC3三個級別。管道分級應(yīng)符合表3.2.1的規(guī)定。12/7/202118 表表3.2.1 管道分級管道分級管道級別適用范圍 GC1 1 毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道。2 毒性程度為高度危害氣體介質(zhì)的管道3 工作溫度高于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的高度危害液體介質(zhì)的管道。4 設(shè)計壓力4MPa，火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃?xì)怏w介質(zhì)的管道5 設(shè)計壓力4MPa，火災(zāi)危險性為甲類可燃液體和液化烴介質(zhì)的管道。6 設(shè)計壓力10MPa的管道。7 設(shè)計壓力4MPa，且設(shè)計溫度400的管道。 GC2 1

12、設(shè)計壓力10MPa，且設(shè)計溫度400，工作溫度不高于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的高度危害液體介質(zhì)的管道2 毒性程度為中度、輕度危害流體介質(zhì)的下列管道：1） 設(shè)計壓力10MPa、4MPa，且設(shè)計溫度400；2） 設(shè)計壓力4MPa。3 設(shè)計壓力10MPa、4MPa，且設(shè)計溫度400的乙、丙類可燃液體介質(zhì)的管道。4 設(shè)計壓力4MPa的可燃流體介質(zhì)的管道5 下列情況的無毒、非可燃流體介質(zhì)的管道：1） 設(shè)計壓力10MPa、4MPa，且設(shè)計溫度400；2） 設(shè)計壓力4MPa、1MPa；3） 設(shè)計壓力1MPa，且設(shè)計溫度-20或185。 GC3 設(shè)計壓力1MPa，設(shè)計溫度-20但185的無毒、非可燃流體介質(zhì)的管道 12/7/

13、202119 當(dāng)輸送毒性危害程度或火災(zāi)危險性不同的混合介質(zhì)時，應(yīng)按其危害程度及其含量，由設(shè)計或建設(shè)單位確定管道級別。12/7/2021204 管道元件的檢驗(yàn)管道元件的檢驗(yàn)4.1 一般規(guī)定一般規(guī)定 管道元件必須具有制造廠的質(zhì)量證明文件，并應(yīng)符管道元件必須具有制造廠的質(zhì)量證明文件，并應(yīng)符合有關(guān)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定。合有關(guān)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定。 4.1.2 管道元件在使用前應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標(biāo)識，并進(jìn)行外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗(yàn)收，其結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。材料標(biāo)識應(yīng)清晰完整，壓力管道元件上應(yīng)標(biāo)有TS標(biāo)志。12/7/202121 4.1

14、.3 當(dāng)對管道元件性能數(shù)據(jù)有異議時，在異議未解決前，該批管道元件不得使用。 4.1.4 對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法進(jìn)行材質(zhì)抽樣檢驗(yàn)，并作好標(biāo)識。 4.1.5 設(shè)計文件要求應(yīng)進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗(yàn)的材料，質(zhì)量證明文件應(yīng)提供低溫沖擊試驗(yàn)結(jié)果，其結(jié)果不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。 4.1.6 設(shè)計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼材料，質(zhì)量證明文件應(yīng)提供晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果，其結(jié)果不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。12/7/202122 4.1.7 防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

15、 4.1.8 檢查不合格的管道元件不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)識和隔離。 4.1.9 管道元件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道元件，在運(yùn)輸和儲存期間不得與碳素鋼接觸。 4.1.10 對管道元件的檢查驗(yàn)收結(jié)果，應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.1規(guī)定的格式填寫“管道元件檢查記錄” 12/7/2021234.2 閥門檢驗(yàn)閥門檢驗(yàn) 4.2.1 閥門安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查，閥體應(yīng)完好，開啟機(jī)構(gòu)應(yīng)靈活、閥桿應(yīng)無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象及標(biāo)牌齊全。應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。 4.2.2用于管道的閥門應(yīng)按設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不合格

16、者不得使用。 4.2.3 閥門的殼體試驗(yàn)壓力應(yīng)為其公稱壓力的1.5倍，密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行，密封試驗(yàn)不合格的閥門可解體檢驗(yàn)，并重新試驗(yàn)。12/7/202124 4.2.4 具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)對上密封進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗(yàn)時應(yīng)關(guān)閉上密封面，并應(yīng)松開填料壓蓋。 4.2.5 閥門液體壓力試驗(yàn)和上密封試驗(yàn)應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液體壓力試驗(yàn)時，水中的氯離子含量不得超過100106（25ppm）。當(dāng)有特殊要求時，試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。試驗(yàn)合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。 4.2.6 閥門進(jìn)行各項(xiàng)壓力試驗(yàn)時，試驗(yàn)時間不得少于5min。試驗(yàn)時的環(huán)境溫度不得低于5，當(dāng)?shù)?/p>

17、于5時，應(yīng)采取防凍措施。 4.2.7 公稱壓力小于1.0MPa，公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，密封性試驗(yàn)可用色印等方法對閘板密封面進(jìn)行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)，可不單獨(dú)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和閘板密封試驗(yàn)。殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試壓。12/7/202125 4.2.8 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)采用1.5倍的蒸汽設(shè)計壓力進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 4.2.9 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并應(yīng)吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應(yīng)涂防銹油，應(yīng)關(guān)閉閥門，封閉出入口，并應(yīng)做出明顯的標(biāo)記。 4.2.10 應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.2規(guī)定的格式填寫“閥門試驗(yàn)記錄”。 4.2.1

18、1 安全閥應(yīng)按安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程TSG ZF001和設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行整定壓力調(diào)整和密封試驗(yàn)。當(dāng)有特殊要求時，還應(yīng)進(jìn)行其他性能試驗(yàn)。安全閥校驗(yàn)應(yīng)做好記錄、鉛封，并應(yīng)出具校驗(yàn)報告。12/7/2021264.3 其他管道元件檢驗(yàn)其他管道元件檢驗(yàn) 4.3.1 下列管子、管件應(yīng)進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷評定應(yīng)符合承壓設(shè)備無損檢測JB4730的規(guī)定。經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷應(yīng)進(jìn)行修磨，缺陷消除后實(shí)際壁厚應(yīng)不小于設(shè)計壁厚的90%。 1 GC1級管道中輸送極度危害介質(zhì)的管子、管件。 2 GC1級管道中設(shè)計壓力大于或等于10MPa的管子、管件； 4.3.2 設(shè)計壓力大于或等于10MPa

19、的GC1級管道用螺栓、螺母，應(yīng)進(jìn)行硬度抽樣檢驗(yàn)。12/7/2021275 管道加工5.1 一般規(guī)定一般規(guī)定 5.1.1 管道元件的加工制作除應(yīng)符合本規(guī)范相應(yīng)章節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合設(shè)計文件和 相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 5.1.2 用于制作管道元件的材料應(yīng)有確認(rèn)的標(biāo)記。在材料加工過程中，當(dāng)原有標(biāo)記被裁掉或分成幾塊時，應(yīng)在材料切割前完成標(biāo)記的移植。低溫用鋼及有色金屬不得使用硬印標(biāo)記。當(dāng)奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標(biāo)記時，印色不應(yīng)含有對材料產(chǎn)生損害的物質(zhì)。 5.1.3 應(yīng)根據(jù)各管道元件的加工制作工藝要求確定加工裕量。 5.1.4 管道元件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理應(yīng)符合本規(guī)范第6章的有關(guān)規(guī)定

20、，檢驗(yàn)和試驗(yàn)應(yīng)符合本規(guī)范第8章的有關(guān)規(guī)定。12/7/202128 5.2 下料切割下料切割 5.2.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，應(yīng)打磨坡口除去氧化層。 5.2.2 不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械或等離子方法切割。當(dāng)采用等離子切割時，應(yīng)先除去表面的氧化層。當(dāng)采用砂輪切割或修磨不銹鋼、鎳基合金、鈦材、鋯材時，應(yīng)使用專用砂輪片。 5.2.3 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機(jī)械方法切割。12/7/202129 5.2.4 切割質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 切口表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。 2 管子切口端面的傾斜偏差（圖5.2.4）

21、不應(yīng)大于管子外徑的1%，最大端面傾斜偏差不得大于3mm。 圖5.2.4 管子切口端面傾斜偏差5.2.4 切割質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 切口表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。 2 管子切口端面的傾斜偏差（圖5.2.4）不應(yīng)大于管子外徑的1%，最大端面傾斜偏差不得大于3mm。 圖5.2.4 管子切口端面傾斜偏差。12/7/202130 5.3.1 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表5.2.1的規(guī)定。 表5.2.1 彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系注： D管子外徑； td直管設(shè)計壁厚。

22、彎曲半徑(R) 彎管前管子壁厚 R6D 1.06 td 6DR5D 1.08 td 5DR4D 1.14 td 4DR3D 1.25 td 12/7/202131 5.3.2 彎管彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。當(dāng)無要求時，高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。 5.3.3 有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。 5.3.4 金屬管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)進(jìn)行冷彎或熱彎，并應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 碳素鋼和合金鋼的冷彎應(yīng)低于材料的相變溫度，當(dāng)金屬管溫度低于5時，不應(yīng)進(jìn)行冷彎。 2 金屬管熱彎溫度應(yīng)大于材料的最大相變溫度，部分金屬管熱彎制作時

23、的加熱溫度范圍應(yīng)符合表5.3.4的規(guī)定。 3 熱彎時，管子加熱應(yīng)緩慢、均勻。合金鋼管熱彎時不得澆水。銅、鋁管熱彎時宜采用木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。12/7/202132 表表5.3.4 部分金屬管熱彎加熱溫度范圍部分金屬管熱彎加熱溫度范圍材料種類 牌號（鋼號） 熱彎溫度（） 碳素鋼 10，20 9001050合金鋼 16Mn 9001050 12CrMo，15CrMo，12Cr1MoV，Cr5Mo 8001050 0Cr18Ni9，0Cr25Ni20，0Cr17Ni12Mo2 9001200 紫銅 500600 黃銅 600700純鋁 1060 150260 鋁錳合金 3003、

24、3004 200310 鋁鎂合金5052、5154 200310 工業(yè)純鈦 TA1、TA2、TA3 100310 鉛100130 12/7/2021335.3.5 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管時，宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時不得充砂。5.3.6 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：1 除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表5.3.6的規(guī)定進(jìn)行熱處理。2 表5.3.6所列公稱尺寸大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金鋼管制作彎管后，應(yīng)按下列要求進(jìn)行熱處理：1) 熱彎時，應(yīng)

25、按設(shè)計文件的要求進(jìn)行完全退火、正火加回火或回火處理。2) 冷彎時，應(yīng)按表5.3.6的要求進(jìn)行熱處理。3 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進(jìn)行熱處理；當(dāng)設(shè)計文件要求熱處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行。4 對于有應(yīng)力腐蝕傾向或?qū)ο龖?yīng)力有較高要求的管道在彎制后，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行熱處理。5 應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.14規(guī)定的格式填寫“管道熱處理報告”。12/7/202134 表表5.3.6 常用材料熱處理?xiàng)l件常用材料熱處理?xiàng)l件 注：t為管材厚度。材料類別 名義成份 牌號（鋼種） 熱處理溫度() 加熱速率 恒溫時間 冷卻速率 冷卻速率 C 10、15、20、25 600650 當(dāng)加熱溫度升至400時

26、，加熱速率不應(yīng)大于20525/t/h 恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚1h，且不得少于15 min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65 恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過26025/t/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻 中、低合金鋼 C-Mn 16Mn16MnR 600650 C-Mn-V 09MnV 600700 15MnV 600700 C-Mo 16Mo 600650 C-Cr-Mo 15CrMo 700750 9Cr1Mo 700760 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV700760 C-Ni 2.25Ni600650 3.5Ni 600630 12/7/202135 5.3.7 管

27、子彎制后，應(yīng)將內(nèi)外表面清理干凈。彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。 2 彎管內(nèi)側(cè)褶皺高度不應(yīng)大于管子外徑的3，波浪間距（圖5.3.7-1）不應(yīng)小于12倍的褶皺高度。褶皺高度應(yīng)按下式計算： (5.3.7-1) 式中： 褶皺高度（mm）； D2褶皺凸出處外徑（mm）； D3褶皺凹進(jìn)處外徑（mm）； D4相鄰褶皺凸出處外徑（mm）。12/7/202136圖5.3.7-1 彎管的褶皺和波浪間距12/7/202137 3 彎管的圓度應(yīng)滿足下列規(guī)定： 1) 彎管的圓度應(yīng)按下式計算。 u （5.3.7-2） 式中： 彎管的圓度（） Dmax同一截面的最大實(shí)測外徑（mm）； Dmin

28、同一截面的最小實(shí)測外徑（mm）。 2) 對于承受內(nèi)壓的彎管，不圓度應(yīng)不大于8；對于承受外壓的彎管，不圓度應(yīng)不大于3。 4 彎管制作后的最小厚度不得小于直管的設(shè)計壁厚。 5 彎曲角度及管端中心偏差值應(yīng)符合下列規(guī)定： 1) GC1級管道的彎管，每米管端中心偏差值不得超過1.5mm。當(dāng)直管長度大于3m時，最大偏差不得超過5mm。12/7/202138 2) 其他級別管道的彎管，每米管端中心偏差值(圖5.3.7-2)不得超過3mm。當(dāng)直管長度大于3m時，最大偏差不得超過10mm。 5.3.8 形彎管的平面度允許偏差 (圖5.3.8)應(yīng)符合表5.3.8的規(guī)定。圖5.3.7-2 彎曲角度及管端中心偏差圖1

29、-要求中心；2-實(shí)際中心12/7/202139L圖5.3.8 形彎管平面度表5.3.8 形彎管的平面度允許偏差(mm)長度L 500 5001000 10001500 1500 平面度 3 4 6 10 12/7/202140 5.3.9 GC1級管道的彎管制作后，應(yīng)按承壓設(shè)備無損檢測JB4730的規(guī)定進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時，應(yīng)進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計壁厚。 5.3.10 彎管加工合格后，應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.3規(guī)定的格式填寫“管道彎管加工記錄”。12/7/202141 5.4 卷管加工卷管加工 5.4.1

30、卷管的同一筒節(jié)上的兩縱縫間距不應(yīng)小于200mm。 5.4.2 卷管組對時，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 5.4.3 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。 5.4.4 卷管對接環(huán)焊縫和縱焊縫的錯邊量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236的規(guī)定。12/7/202142 5.4.5 卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合表5.4.5的規(guī)定。 表5.4.5 周長偏差及圓度偏差(mm)公稱尺寸 周長偏差 圓度偏差 800 5 外徑的1%且不應(yīng)大于4 8001200 7 4

31、 13001600 9 6 17002400 11826003000 13 93000 15 1012/7/202143 5.4.6 卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1614；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，不得大于3mm。 2 離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。 3 其他部位不得大于1mm。12/7/202144 5.4.7 卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1，最大不得大于3mm。每米平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8 當(dāng)公稱尺寸大于或等于500mm時，宜在管內(nèi)進(jìn)行封底焊。 5.4.9 在卷管加工過程中，應(yīng)防止

32、板材表面損傷。對有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊修磨，應(yīng)使其圓滑過渡，修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。 12/7/2021455.5 管口翻邊管口翻邊 5.5.1 擴(kuò)口翻邊應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 擴(kuò)口翻邊用的管子應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)以及相應(yīng)的擴(kuò)口翻邊加工工藝的要求。 2 管子在翻邊前應(yīng)進(jìn)行翻邊試驗(yàn)。 3 鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當(dāng)需要加熱時，溫度應(yīng)為150200；銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300350。 4 與墊片配合的翻邊接頭的表面應(yīng)按管法蘭密封面的要求加工，并應(yīng)符合法蘭標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。12/7/202146 5 擴(kuò)口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸，內(nèi)轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)不大于3mm，法蘭與翻

33、邊平面的接觸應(yīng)均勻、良好。 6 翻邊端面與管子中心線應(yīng)垂直，垂直度允許偏差應(yīng)為1。 7 翻邊接頭的最小厚度應(yīng)不小于管子最小壁厚的95%。 8 翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷。12/7/202147 5.5.2 焊制翻邊應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 焊制翻邊的厚度應(yīng)不小于與其連接管子的壁厚。 2 與墊片配合的翻邊接頭的表面應(yīng)按管法蘭密封面的要求加工，且應(yīng)符合法蘭標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 3 外側(cè)焊縫應(yīng)進(jìn)行修磨，以不影響松套法蘭內(nèi)緣與翻邊的裝配。 4 焊后應(yīng)對翻邊部位進(jìn)行機(jī)械加工或整形。12/7/2021485.6 夾套管加工夾套管加工 5.6.1 夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，調(diào)節(jié)裕量宜為（50100）mm。

34、 5.6.2 夾套管的加工，應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計文件的規(guī)定。當(dāng)內(nèi)管有焊縫時，該焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測，并經(jīng)試壓合格后，方可封入外管。 5.6.3 外管與內(nèi)管間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙內(nèi)管與外管的脹縮。支承塊的材質(zhì)應(yīng)與內(nèi)管相同。12/7/202149 5.6.4 內(nèi)管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)應(yīng)符合本規(guī)范第8章的有關(guān)規(guī)定。 5.6.5 夾套管加工完畢后，外管部分應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)應(yīng)符合本規(guī)范第8章的有關(guān)規(guī)定。 5.6.6 彎管的外管組焊，應(yīng)在內(nèi)管彎曲完畢并經(jīng)無損檢測合格后進(jìn)行 12/7/202150 5.6.7 輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，

35、應(yīng)平整光滑。 5.6.8 當(dāng)夾套管組裝有困難時，外管可采用剖分組焊的形式進(jìn)行。 5.6.9 夾套彎管的外管和內(nèi)管的同軸度偏差不得超過3mm。12/7/2021515.7 斜接彎頭制作斜接彎頭制作 5.7.1 斜接彎頭的組成形式應(yīng)符合圖5.7.1的規(guī)定。公稱尺寸大于400mm的斜接彎頭可增加中節(jié)數(shù)量，其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。 5.7.2 斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透焊縫。當(dāng)公稱尺寸大于或等于500mm時，宜在管內(nèi)進(jìn)行封底焊。 5.7.3 斜接彎頭的周長允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 當(dāng)公稱尺寸大于1000mm時，應(yīng)為6mm； 2 當(dāng)公稱尺寸小于或等于1000mm時，應(yīng)為4mm。12/7

36、/202152（a）90斜接彎頭 （b）60斜接彎頭（c）45斜接彎頭 （d）30斜接彎頭12/7/202153圖5.7.1 斜接彎頭的組成形式5.8 支吊架制作支吊架制作 5.8.1 管道支吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計文件及國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 5.8.2 管道支吊架的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。制作后應(yīng)對焊縫進(jìn)行外觀檢查，焊接變形應(yīng)予矯正。所有螺紋連接均應(yīng)按設(shè)計要求予以鎖緊。12/7/2021546 焊接和焊后熱處理焊接和焊后熱處理 6.0.1 管道焊接和焊后熱處理應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。 6.0.2

37、管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定： 1. 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱尺寸大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱尺寸小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑。 2 管道焊縫的中心與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，最小不得小于100mm。采用無直管段的定型彎頭除外。12/7/202155 3 管接頭的管孔不宜開在焊縫上，管孔焊縫不宜與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合，當(dāng)需要在焊縫及其附近開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1）應(yīng)對開孔直徑1.5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢測，確認(rèn)焊縫合格。被補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。 2）管孔邊緣不應(yīng)在焊縫缺陷位置。 4 卷管的縱向焊縫應(yīng)設(shè)置在易

38、檢修的位置，不宜設(shè)在底部。12/7/202156 5 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，最小不得小于100mm。 6.0.3 公稱尺寸大于或等于500mm的管道，宜在焊縫內(nèi)側(cè)進(jìn)行根部封底焊。下列管道的焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊： 1 公稱尺寸小于500mm，設(shè)計壓力大于等于10Mpa或設(shè)計溫度低于-20的管道； 2 對內(nèi)部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。12/7/202157 6.0.4 當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封焊。 6.0.5 在合金鋼管道上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同。當(dāng)卡具的材質(zhì)與管材不同時，應(yīng)在卡具上堆焊

39、過渡層。 6.0.6 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)在焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。 6.0.7 焊接閥門時所采用的焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴(yán)密性。 6.0.8 平焊法蘭或承插焊法蘭的角焊縫應(yīng)符合圖6.0.8-1的規(guī)定，其它承插焊接頭的最小焊接尺寸應(yīng)符合圖6.0.8-2的規(guī)定。12/7/202158（a）雙面角焊 （b）法蘭面角接及背面角焊 （c）承插焊法蘭 圖6.0.8-1 平焊法蘭和承插焊法蘭的角焊縫12/7/202159 Xmin 取直管名義厚度的1.4倍或法蘭頸部厚度兩者中的較小值。 1取T或6mm的較小值；2焊前間隙約1.5mm圖6.0.8-2

40、除法蘭外的其他承插焊接頭的最小焊縫尺寸t計算厚度；Cx 取1.25t和3mm中較大者。1焊前間隙約1.6mm12/7/202160 6.0.9 支管與主管焊接連接的焊縫形式（圖6.0.9）應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭；整體補(bǔ)強(qiáng)的支管座，應(yīng)采用全焊透的型式，蓋面的角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.9的（a）和（b）。 2 補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 補(bǔ)強(qiáng)圈與支管應(yīng)全焊透，蓋面的角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.9（c）和（d）。12/7/202161 2） 鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的角焊縫厚度不應(yīng)小于0.7tmin（圖6.0.

41、9（e）。 3） 補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于或等于0.5r（圖6.0.9（c）、（d）和（e）。 4） 補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的邊緣（不在主管軸線處）開設(shè)一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應(yīng)與母材的強(qiáng)度相同，每塊拼板均應(yīng)開設(shè)通氣孔。 3 應(yīng)在支管與主管連接焊縫的檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。12/7/202162（f）對接式 圖6.0.9 支管連接的焊接接頭形式12/7/202163 a 為填角焊縫有效厚度，取0.7b或6.4mm中的小者； bb為支管名義厚度；

42、ch為主管名義厚度 dr為補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度； e tmin為b或r，取小者。 6.0.10 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊。當(dāng)在管道上焊接支、吊架時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 6.0.11 管道焊接完畢應(yīng)進(jìn)行檢查，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.4規(guī)定的格式填寫“管道焊接檢查記錄”。12/7/202164 6.0.12 管道焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 采用局部加熱熱處理時，加熱范圍應(yīng)包括主管或支管的焊縫、熱影響區(qū)及其相鄰母材，焊縫每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分至少100 mm范圍應(yīng)進(jìn)行保溫。 2 焊后熱處理過程中，應(yīng)采取措施保證管道內(nèi)外壁溫度均勻。管道端口應(yīng)封閉。

43、3 熱處理時，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)檢定合格。 4 熱處理后進(jìn)行焊接返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。 5 應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.5規(guī)定的格式填寫“管道熱處理報告”。 12/7/2021657 管道安裝管道安裝7.1 一般規(guī)定一般規(guī)定 7.1.1 管道安裝前應(yīng)具備下列條件： 1 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 2 與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢。 3 管道組成件及管道支承件等已檢驗(yàn)合格。 4 管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。 5 在管道

44、安裝前應(yīng)進(jìn)行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關(guān)工序已完畢。 6 已制定相應(yīng)的安全應(yīng)急預(yù)案。12/7/2021667.1.2 管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應(yīng)符合設(shè)計要求。7.1.3 法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，不得緊貼墻壁、樓板或管架。7.1.4 脫脂后的管道組成件，安裝前應(yīng)進(jìn)行檢查，不得有油跡污染。7.1.5 當(dāng)管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加設(shè)套管或砌筑涵洞進(jìn)行保護(hù)。7.1.6 當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。7.1.7 管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口。不得采用加熱管子、加偏墊等方法來消除端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。7.1.8 管道安裝完畢應(yīng)進(jìn)行檢查，并

45、應(yīng)按本規(guī)范附錄A.0.6規(guī)定的格式填寫“管道安裝記錄”。7.1.9 埋地管道試壓、防腐合格后，應(yīng)及時回填，分層夯實(shí)，并應(yīng)按本規(guī)范附錄A表A.0.7規(guī)定的格式填寫“管道隱蔽工程（封閉）記錄”。12/7/2021677.2 管道預(yù)制管道預(yù)制 7.2.1 管道預(yù)制應(yīng)按管道軸測圖規(guī)定的規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按軸測圖標(biāo)明管線號、焊縫號。 7.2.2 自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測的安裝長度加工。 7.2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表7.2.3的規(guī)定。12/7/202168表7.2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差（mm） 項(xiàng) 目 允許偏差 自由管

46、段 封閉管段 長 度 10 1.5 法蘭密封面與管子中心線垂直度 DN300 2.0 2.0 法蘭螺栓孔對稱水平度 1.6 1.6 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。在存放和運(yùn)輸過程中不得出現(xiàn)變形現(xiàn)象。12/7/2021697.3 鋼制管道安裝鋼制管道安裝 7.3.1 預(yù)制管道的安裝應(yīng)按照管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進(jìn)行。 7.3.2 管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。 7.3.3 當(dāng)大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接。 7.3.4 現(xiàn)場制作的非金屬墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合表7.3.

47、4的規(guī)定。 12/7/202170 表7.3.4 非金屬墊片尺寸允許偏差（mm） 法蘭密封面形式公稱尺寸平面型 凹凸型 榫槽型 內(nèi)徑 外徑 內(nèi)徑 外徑 內(nèi)徑 外徑 125 +2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0 125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 +1.5-1.5 12/7/202171 7.3.5 法蘭接頭裝配應(yīng)與管道同心，螺栓應(yīng)自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，最大不得大于2mm。 7.3.6 法蘭接頭裝配時，墊片應(yīng)均勻地壓縮到預(yù)定的設(shè)計載荷。不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。 7.3.7 法蘭接頭裝

48、配應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。當(dāng)需要添加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓，螺母上未完全嚙合的螺紋應(yīng)不大于1個螺距。 7.3.8 法蘭接頭裝配時，當(dāng)兩個法蘭的壓力等級或力學(xué)性能有較大差別時，宜將螺栓擰緊至預(yù)定的扭矩。12/7/202172 7.3.9 金屬法蘭與非金屬法蘭相連接時，法蘭的密封面應(yīng)采用全平面型式，并應(yīng)采用全平面墊片。采用非全平面平墊片時，應(yīng)控制螺栓擰緊力矩，不得出現(xiàn)非金屬法蘭過載現(xiàn)象。 7.3.10 當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應(yīng)涂刷二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉： 1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。 2 管道

49、設(shè)計溫度高于100或低于0。 3 露天裝置。 4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。 7.3.11 高溫或低溫管道法蘭的螺栓，在試運(yùn)行進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固時，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應(yīng)符合表7.3.11的規(guī)定。 12/7/202173 表7.3.11 管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（ ）管道工作溫度 一次熱、冷態(tài)緊固溫度 二次熱、冷態(tài)緊固溫度 250350 工作溫度 350 350 工作溫度 -20-70 工作溫度 -70 -70 工作溫度 2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度2小時后進(jìn)行。12/7/202174 3 緊固螺栓時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當(dāng)設(shè)計壓力

50、小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5MPa。冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進(jìn)行。 4 緊固應(yīng)適度，并應(yīng)配有保證操作人員安全的技術(shù)措施。 7.3.12 螺紋連接應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 用于螺紋的保護(hù)劑或潤滑劑應(yīng)適用于工況條件，并對輸送的流體或管道材料不得產(chǎn)生不良影響。12/7/202175 2 進(jìn)行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護(hù)劑和密封材料。 3 采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭，直螺紋上不應(yīng)纏繞任何填料，在擰緊和安裝后，不得產(chǎn)生任何扭矩。直螺紋接頭與主管焊接時，不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象。 4 采用螺紋密封的管螺紋連接時，應(yīng)在管端螺紋

51、外面敷上填料。各種密封材料在螺紋里的使用應(yīng)為一次，當(dāng)拆卸螺紋重新連接時，應(yīng)更換新填料。 5 工作溫度低于200的管道，螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。 6 螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)在整個周長密封焊接，并應(yīng)由合格焊工施焊。 7 應(yīng)設(shè)有防止螺紋接頭螺紋松動的措施。 7.3.13 其他型式的接頭裝配和安裝應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計文件和制造廠的說明書要求進(jìn)行。 12/7/202176 7.3.14 管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度（圖7.3.14），當(dāng)管子公稱尺寸小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為

52、2mm 。全長最大允許偏差均為10mm。圖7.3.14 管道對口平直度1-鋼板尺 12/7/202177 7.3.15 合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。 7.3.16 在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。 7.3.17 管道預(yù)拉伸（或壓縮，下同）前應(yīng)具備下列條件： 1 預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。 2 預(yù)拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已牢固。預(yù)拉口附近的支、吊架應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設(shè)計值進(jìn)行調(diào)整，并應(yīng)臨時固定。 3 預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。12/7/202178

53、7.3.18 排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。 7.3.19 管道上儀表取源部件的開口和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。 7.3.20 穿過墻體及樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜設(shè)置在套管內(nèi)。穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。穿過樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。穿過屋面的管道應(yīng)設(shè)有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應(yīng)采用不燃材料填塞。 7.3.21 管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位。12/7/202179 7.3.22 蠕脹測點(diǎn)和監(jiān)察管段應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝設(shè)在便于觀測的部位，并應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負(fù)偏差最大的管子。

54、2 監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。 3 監(jiān)察管段安裝前，應(yīng)從其兩端各取長度為300500mm的管段，連同監(jiān)察備用管，做好標(biāo)記后，一并移交給建設(shè)單位。 4 蠕脹測點(diǎn)的焊接應(yīng)在管道沖洗前進(jìn)行，每組測點(diǎn)應(yīng)在管道的統(tǒng)一橫斷面上，并應(yīng)沿圓周等距分布。 5 同一尺寸管子的各對蠕脹測點(diǎn)，徑向尺寸應(yīng)一致，偏差值不應(yīng)大于0.1mm。12/7/202180 7.3.23 監(jiān)察管段及蠕脹測點(diǎn)的測量內(nèi)容，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 監(jiān)察管段兩端的壁厚。 2 各對蠕脹測點(diǎn)的徑向尺寸。 3 蠕脹測點(diǎn)兩旁管子的外徑。 7.3.24 合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時必須查驗(yàn)鋼號。 7.3.2

55、5 埋地管道防腐層的施工應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運(yùn)輸和安裝時，不得損壞防腐層。 7.3.26 埋地管道安裝，應(yīng)在支承地基或基礎(chǔ)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。當(dāng)有地下水或積水時，應(yīng)采取排水措施。 7.3.27 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表7.3.27的規(guī)定。 12/7/202181 表7.3.27 管道安裝的允許偏差（mm） 項(xiàng) 目 允許偏差 坐 標(biāo) 架空及地溝 室 外 25室 內(nèi) 15埋 地 60標(biāo) 高 架空及地溝 室 外 20 室 內(nèi) 15 埋 地 25 12/7/202182水平管道平直度 DN100 2L，最大50 DN100 3L，最大80 立管鉛垂度 5L，最大30 成排

56、管道間距 15交叉管的外壁或絕熱層間距 20注：L為管子有效長度；DN為管子公稱尺寸。12/7/202183 7.4 連接設(shè)備的管道安裝連接設(shè)備的管道安裝 7.4.1 管道與設(shè)備的連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進(jìn)行。 7.4.2 對不允許承受附加外荷載的設(shè)備，管道與設(shè)備的連接應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 管道與機(jī)械連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同心度，允許偏差應(yīng)符合表7.4.2的規(guī)定。12/7/202184 表7.4.2 法蘭平行度、同心度允許偏差 2 管道系統(tǒng)與設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于

57、或等于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。機(jī)器轉(zhuǎn)速（r/min） 平行度（mm） 同心度（mm） 3000 0.40 0.80 3000-6000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 12/7/202185 7.4.3 大型儲罐的管道與泵或其他有獨(dú)立基礎(chǔ)設(shè)備的連接，或儲罐底部管道沿地面敷設(shè)在支架上時，應(yīng)注意儲罐基礎(chǔ)沉降的影響。此類管道應(yīng)在儲罐液壓試驗(yàn)后安裝；或在液壓（充水）試驗(yàn)及基礎(chǔ)初階段沉降后，再進(jìn)行儲罐接口處法蘭的連接。 7.4.4 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加荷載。 7.4.5 管道試壓、吹洗與清洗合格后，應(yīng)對管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢查其偏差值應(yīng)符

58、合本規(guī)范表7.4.2的規(guī)定。12/7/202186 7.5 鑄鐵管道安裝鑄鐵管道安裝 7.5.1 鑄鐵管鋪設(shè)前，應(yīng)清除粘砂、飛刺、瀝青塊等，并烤去承插部位的瀝青涂層。 7.5.2 承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，應(yīng)符合表7.5.2的規(guī)定。 表7.5.2 承插鑄鐵管對口最小軸向間隙（mm）公稱尺寸（mm） 沿直線鋪設(shè)（mm） 沿曲線鋪設(shè)（mm） 75 4510025057300500 610600700 712800900 81510001200 91712/7/202187 7.5.3 沿直線鋪設(shè)的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應(yīng)均勻，環(huán)形間隙及允許偏差應(yīng)符合表7.5.3的規(guī)定。 表7.5.3 承插

59、接口環(huán)形間隙及允許偏差（mm）公稱尺寸（mm） 環(huán)形間隙（mm） 允許偏差（mm） 75200 113，2 250450 124，2 500900 13100012001412/7/202188 7.5.4 管道沿曲線安裝時，接口的允許借轉(zhuǎn)角應(yīng)符合表7.5.4的規(guī)定。 表7.5.4 管道沿曲線安裝時接口的允許借轉(zhuǎn)角接口種類 公稱尺寸（mm） 允許轉(zhuǎn)角（O） 剛性接口 75450 25001200 1滑入式T型、梯唇型橡膠圈接口及柔性機(jī)械式接口75600 3100800 2900 112/7/202189 7.5.5 鑄鐵管安裝的位置與高程應(yīng)符合表7.5.5的規(guī)定。 表7.5.5 鑄鐵管安裝的位

60、置與高程 項(xiàng)目 允許偏差（mm） 無壓力管道 壓力管道 軸線位置 1530高程 10 20 12/7/202190 7.5.6 在晝夜溫差較大或負(fù)溫下施工時，管子中部兩側(cè)應(yīng)填土夯實(shí)，頂部應(yīng)填土覆蓋。 7.5.7 填塞用麻應(yīng)有韌性、纖維應(yīng)較長，并應(yīng)無麻皮，應(yīng)經(jīng)石油瀝青浸透，并應(yīng)晾干。 7.5.8 油麻辮的粗細(xì)應(yīng)為接口間隙的1.5倍。每圈麻辮應(yīng)互相搭接（100150）mm，并應(yīng)壓實(shí)打緊。打緊后的麻辮填塞深度應(yīng)為承插深度的1/3，不應(yīng)超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。 7.5.9 用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應(yīng)為接口深度的1/21/3。12/7/202191 7.5.10 石棉水泥應(yīng)自上而下填