制造企業(yè)生產(chǎn)過程中質(zhì)量缺陷管理與研究

1、    制造企業(yè)生產(chǎn)過程中質(zhì)量缺陷管理與研究    沈華波 徐浩翔 常杰摘 要：某軌道交通制造企業(yè)在生產(chǎn)調(diào)試過程中對質(zhì)量缺陷管理不足，通過建立一套完整的流程和系統(tǒng)，完善生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷管理機制，使問題得到及時解決；通過對問題的發(fā)現(xiàn)、跟蹤、解決和工藝改進，從而在循環(huán)積累中不斷提高，促進企業(yè)超越自我不斷發(fā)展。關鍵詞：生產(chǎn)調(diào)試；質(zhì)量缺陷；生命周期：f253 文獻標志碼：a0 引言本文通過對某軌道交通制造企業(yè)現(xiàn)狀進行研究和分析，結合目前現(xiàn)代企業(yè)管理理念，提出在生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷管理機制，建立一套計算機系統(tǒng)對檢測到的質(zhì)量缺陷進行集中管理、統(tǒng)計分析、工藝改進，

2、使企業(yè)在這個循環(huán)過程中不斷提高。1 某軌道交通制造企業(yè)生產(chǎn)過程中質(zhì)量缺陷管理現(xiàn)狀車輛調(diào)試為車輛出廠前的最后一道生產(chǎn)工序，質(zhì)量校驗的重要工序；該工序通過對車輛的電氣、機械系統(tǒng)等上萬個檢測點進行調(diào)試，完成相關功能和試驗項目；當所有的試驗項調(diào)試合格且簽字確認后，才允許車輛交付使用，以保證車輛交付后正常運行；在車輛檢測過程中可能出現(xiàn)很多質(zhì)量缺陷，目前這些質(zhì)量缺陷數(shù)據(jù)未實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享、集中管控、便捷追溯和統(tǒng)計分析，需要大量的人力和時間去完成匯總、分析和數(shù)據(jù)梳理。2 質(zhì)量缺陷管理流程與系統(tǒng)設計通過對現(xiàn)狀進行分析和調(diào)研，筆者提出一套完整的解決方案，建立一套計算機系統(tǒng)對質(zhì)量缺陷的全生命周期進行管理：首先，在系統(tǒng)

3、中建立基礎數(shù)據(jù)字典庫，完成對車輛所有部件、屬性、參數(shù)、缺陷級別、所屬制造單位、單位人員、聯(lián)系方式進行統(tǒng)一管理，在質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)，由于整車由龐大的部件組成，部件復雜度、影響范圍、緊急程度、制造單位不同，要求解決問題的時限、優(yōu)先級也不盡相同，通過對出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的部件打上標簽，系統(tǒng)按照相應配置數(shù)據(jù)綜合判斷，啟用不同的處理流程和響應機制，區(qū)別于普通部件流程，實現(xiàn)不同的質(zhì)量缺陷差異化、精細化處理。其次，在系統(tǒng)中對不同的部件建立不同的工作流程，設計出不同的流程模板；配置流程中需要經(jīng)過的環(huán)節(jié)，不同環(huán)節(jié)中需要完成的具體任務以及正常處理流程、緊急處理流程、流程中途撤銷、流程結束、數(shù)據(jù)歸檔等信息；當作業(yè)人員在生產(chǎn)調(diào)

4、試過程中檢測到設備出現(xiàn)質(zhì)量缺陷情況時，經(jīng)作業(yè)人員提交進入系統(tǒng)，系統(tǒng)自動啟動流程處理，觸發(fā)各環(huán)節(jié)中相應的處置措施，按照預先設定的流程流轉(zhuǎn)到相應責任單位，由責任單位進行進一步解決，解決完成后系統(tǒng)進入下一步環(huán)節(jié)繼續(xù)處理，直到質(zhì)量缺陷問題得到解決和修復；在整個流程處理過程中，會跨多個部門，多個制造單位進行處理，為了避免延時，計算機系統(tǒng)中在每個流程環(huán)節(jié)增加短信推送、郵件提醒功能，確保整個流程高效、有序的開展。然后，當流程處理結束后，系統(tǒng)會對每個部件質(zhì)量缺陷的問題原因、解決措施、處理時限進行記錄，并在系統(tǒng)中進行完整的存檔。最后，系統(tǒng)會對部件發(fā)生的缺陷進行分析，對相似問題進行分類匯總、分析處理時長、缺陷率排

5、序、缺陷難易度、缺陷導致的損失等，將分析的結果生成質(zhì)量報告。整個系統(tǒng)分為缺陷處理、缺陷分析、工藝改進3個流程，3個流程相輔相成共同作用于企業(yè)的生產(chǎn)：2.1 質(zhì)量缺陷處理流程（1）作業(yè)人員在生產(chǎn)調(diào)試過程中檢測到某部件有質(zhì)量缺陷，當嘗試解決失敗后，上報到作業(yè)班長，需要班長再次確認缺陷。（2）經(jīng)作業(yè)班長審核確認準確無誤后，將發(fā)生的缺陷登記到計算機系統(tǒng)，發(fā)起流程處理；系統(tǒng)首先會檢索“基礎數(shù)據(jù)”字典庫中定義的部件類別和響應級別判斷該部件是否屬于重大缺陷，如果是重大缺陷會啟用緊急流程，由重大缺陷處理小組牽頭完成后續(xù)的處理工作。（3）如果是非重大質(zhì)量缺陷，計算機系統(tǒng)會再次計算缺陷級別以及sla時限要求，通過

6、“基礎數(shù)據(jù)”字典庫匹配相應的責任單位，將環(huán)節(jié)流轉(zhuǎn)到責任單位的作業(yè)人員。（4）責任單位收到質(zhì)量缺陷信息后進行響應，進入sla監(jiān)督環(huán)節(jié)，責任單位開始對質(zhì)量缺陷進行研究分析，找出缺陷原因，提出解決方案并論證解決方案。（5）責任單位論證成功的解決方案將反饋給相關供應商或作業(yè)班組，由供應商或作業(yè)班組按照修復方案進行修復。（6）經(jīng)過作業(yè)班組操作確認以及實際的再次運行檢查、調(diào)試數(shù)據(jù)記錄，確定質(zhì)量缺陷已經(jīng)得到修復，系統(tǒng)將流轉(zhuǎn)至“結束審核”環(huán)節(jié)，由業(yè)務部門主管或重大缺陷處理小組進行審核，同時系統(tǒng)將整個解決過程、涉及責任單位、部件數(shù)據(jù)、缺陷原因、解決措施、相關的缺陷拍照圖片、錄屏附件以及每個環(huán)節(jié)的過程參數(shù)信息，進

7、行歸檔，為后續(xù)的缺陷分析提供數(shù)據(jù)輸入。2.2 缺陷分析流程該過程會對質(zhì)量缺陷數(shù)據(jù)、處理過程數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，有利于找出問題的根本原因，優(yōu)化處理流程，對出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的部件進行分類匯總，分析包含：（1）按部件統(tǒng)計分析，將出現(xiàn)部件按照缺陷頻率排序，找出容易出現(xiàn)缺陷的部件以及受關聯(lián)影響的部件，由于該類部件占缺陷總體的比例較大、影響較廣，對該類部件納入重點監(jiān)控和重點檢測范圍，將有利于降低整體缺陷率。（2）按責任單位統(tǒng)計分析，整個車輛包含龐大的零部件，不同的零部件由不同的責任單位進行設計，通過對出現(xiàn)缺陷的責任單位進行排序，對排序靠前、質(zhì)量缺陷較多的責任單位重點監(jiān)督和治理。（3）對不同的車輛、車型進行統(tǒng)計分

8、析，不同型號的車輛由不同的工藝設計制造完成，通過對所有不同型號的車輛的缺陷率統(tǒng)計，能夠分析某個型號車輛的質(zhì)量是否穩(wěn)定，車輛總體設計是否合理，以便后續(xù)車輛總體設計改進。（4）處理時限分析，對所有流程環(huán)節(jié)的處理時限進行分析，分析處理時限較長、處理復雜的環(huán)節(jié)，找出根本原因進行優(yōu)化；如加強該環(huán)節(jié)的技術力量，增加人力資源等措施提高生產(chǎn)率，改進管理流程。對整個統(tǒng)計分析結果，通過圖形化報表直觀展示，方便審核和查看具體數(shù)據(jù)；同時對整個統(tǒng)計分析的結果生成一個完整的質(zhì)量報告文件，該質(zhì)量報告文件包含整個統(tǒng)計分析的文字內(nèi)容、數(shù)據(jù)內(nèi)容和圖表內(nèi)容，邏輯層次清晰、結構分明，更方便閱讀、理解和決策分析，提高決策效率。2.3

9、工藝改進流程通過缺陷分析輸出的質(zhì)量報告，經(jīng)生產(chǎn)單位研究、審核、批準需要工藝改進的部件清單、設計清單、施工標準等信息，對實際已經(jīng)改進完成的項目，系統(tǒng)將對歷史數(shù)據(jù)歸檔，設置更新時間標記；后續(xù)的缺陷數(shù)據(jù)將生成新的質(zhì)量報告，歷史的數(shù)據(jù)生成歷史質(zhì)量報告，系統(tǒng)對新的質(zhì)量報告和歷史的質(zhì)量報告中各改進項目進行對比，形成差異化前后對比數(shù)據(jù)；如某個部件上半年發(fā)生4起相同缺陷問題，下半年改進后經(jīng)過半年的生產(chǎn)調(diào)試檢測，該部件的缺陷問題下降到0；同時對相關聯(lián)的部件進行分析，如在“交流配電盤”里面更換了“小型斷路器”，更換后“小型斷路器”缺陷解決，但是“交流配電盤”里面的 “接觸器”出現(xiàn)了新問題，改進前和改進后的對比數(shù)據(jù)將納入質(zhì)量報告，為后續(xù)的決策提供數(shù)據(jù)支持。通過對部件缺陷的流程處理、缺陷統(tǒng)計分析，和后續(xù)的工藝改進，在生產(chǎn)運行中提取有價值的運行數(shù)據(jù)，對數(shù)據(jù)進行分析總結，進而促進工藝改進；改進后的工藝措施能從生產(chǎn)運行過程中得到反映，通過不斷地進行數(shù)據(jù)分析，循環(huán)改進實現(xiàn)生產(chǎn)制造質(zhì)量。結語本文提到的部件質(zhì)量缺陷管理系統(tǒng)，從最初的現(xiàn)場調(diào)研，方案論證到具體設計和調(diào)試，整個過程對現(xiàn)場作業(yè)人員、管理人員、責任單位進行多次實地了解和梳理以及結合現(xiàn)在的it技術，根據(jù)企業(yè)的實際需要設計出一套解決方案。企業(yè)在不斷發(fā)展