汽車制造工藝資料

1、汽車制造工藝一.鑄造1.1 鑄造概述定義：鑄造是熔煉金屬，制造鑄型，并將熔融金屬澆入鑄型，凝固后獲得一定形狀和尺寸鑄件的成形方法。鑄造優(yōu)點：1）可以生產(chǎn)出形狀復雜，特別是具有復雜內(nèi)腔的零件毛坯，如各種箱體、床身、機架等。2）鑄造生產(chǎn)的適應性廣，工藝靈活性大。工業(yè)上常用的金屬材料均可用來進行鑄造，鑄件的重量可由幾克到幾百噸，壁厚可由0.5mm到1m左右。3）鑄造用原材料大都來源廣泛，價格低廉，并可直接利用廢機件，故鑄件成本較低。鑄造缺點：1）鑄件組織疏松、晶粒粗大，內(nèi)部易產(chǎn)生縮孔、縮 松、氣孔等缺陷。因此，鑄件的力學性能，特別是沖擊韌度低于同種材料的鍛件。2）鑄件質(zhì)量不夠穩(wěn)定。1.2 鑄造方式1

2、）砂型鑄造：用型砂緊實成型的鑄造方法稱為砂型鑄造。手工造型：手工造型是全部用手工或手動工具完成的造型工序。特點：特點：操作靈活、適應性廣、工藝裝備簡單、成本低，但其鑄件質(zhì)量差、生產(chǎn)率低、勞動強度大、技術水平要求高。機器造型：用機器全部完成或至少完成緊砂操作的造型工序。特點：鑄件尺寸精確、表面質(zhì)量好、加工余量小，但需要專用設備，投資較大，適合大批量生產(chǎn)。2）特種鑄造：融模鑄造：采用易熔材料制作模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，經(jīng)過高溫焙燒后澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料制造，熔模鑄造同時稱為“失蠟鑄造”。實型鑄造：采用易氣化材料制作模樣，在模樣表面刷耐火

3、材料后烘干，埋箱振動造型，在負壓下澆注，模型氣化，液體金屬占據(jù)模型位置的新型鑄造方案。由于模樣采用易氣化材料制造，實型鑄造又稱為“消失模鑄造”。金屬型鑄造：把液體金屬澆入用金屬制成的鑄型內(nèi)，而獲得鑄件的方法稱為金屬型鑄造。由于金屬型可重復使用，故又稱為永久型。壓力鑄造：將熔融金屬液在高壓下快速壓入鑄型，并在壓力下凝固，而獲得鑄件的方法稱為壓力鑄造，簡稱壓鑄。離心鑄造：是將液體金屬澆入高速旋轉(zhuǎn)的鑄型中，使其在離心力作用下凝固成形的鑄造方法。1.3 鑄造工藝鑄造工藝主要包括：造型與制芯、熔化、澆注、落砂處理、去澆冒口清理等；實際鑄造加工中，從鑄件用途出發(fā)，注意汽車鑄件的質(zhì)量，形成了對鑄造工藝的特殊

4、要求。1）鑄件工藝性要求鑄件結構的合理性、對鑄造方法要有適應性。鑄件結構合理性：1.鑄件應有合理的壁厚；2.鑄件壁厚應力求均勻；3.鑄件壁的聯(lián)接形式要合理；4.盡量避免過大的水平面；5.避免冷卻收縮受阻和有利于減小變形；鑄件結構的工藝性：1.鑄件的外形設計：少的分型面、盡量使分型面垂直、避免外部側(cè)凹、結構上要有斜度；2.鑄件的內(nèi)腔設計：少用型芯、型芯安放穩(wěn)固、排氣容易、清砂方便、避免封閉空腔。2）汽車鑄件的質(zhì)量要求鑄件形狀復雜、尺寸精度高、采用薄壁鑄件、材質(zhì)穩(wěn)定、要求足夠的耐壓性和抗壓性。3）鑄造技術造型技術、熔煉技術、材質(zhì)選擇以及鑄造方法上進行特殊處理。1.4 鑄件質(zhì)量控制1）影響鑄件質(zhì)量的

5、主要因素鑄造方案、造型、熔化、澆注、后處理等每一個過程都可能影響到鑄件的質(zhì)量。2）控制因素鑄造方案是影響鑄造缺陷和經(jīng)濟性的重要因素，根據(jù)材料、壁厚、形狀、鑄造方法選擇；型砂、芯砂配比，砂粒度對鑄件的尺寸精度和表面粗糙度有重要影響；砂型硬度和含水量與氣孔和縮孔有密切影響；熔化與澆注條件、鐵水成分也是影響鑄件質(zhì)量的重要因素。3）鑄件質(zhì)量檢測外觀檢查；尺寸檢查；材料測驗；耐壓防漏檢測；無損探傷檢測。二：鍛造2.1 鍛造概述定義：利用金屬材料的可塑性，借助于外力的作用，使坯料或鑄錠產(chǎn)生局部或者全部變形，從而獲得所需的形狀、尺寸和一定組織性能鍛件的加工方法。鍛造分類1（鍛造加工時的溫度）：1）熱鍛：終鍛

6、溫度高于再結晶溫度，工作溫度高于模具溫度的鍛造；2）冷鍛：在室溫下或者低于再結晶溫度的鍛造；3）溫鍛：介于熱鍛和冷鍛之間的加熱鍛造；4)等溫鍛：模具具有帶加熱和保溫裝置，成型時模具與坯料等溫的鍛造。鍛造分類2（工模具安裝情況）：1）自由鍛：在沖擊力或壓力的作用下，金屬在上下砧面間各個方向自由變形，不受任何限制而獲得所需規(guī)格鍛件的加工方法。手工自由鍛；機器自由鍛；特點：工具簡單，費用少；各種重量的鍛件都能適應；生產(chǎn)率低，勞動條件差；只能鍛形狀簡單件，精度低，加工余量大。2）模鍛：在專用模鍛設備上利用模具使毛坯成型獲得鍛件的鍛造方法。特點：鍛件的形狀可以較復雜；纖維組織比較完整，提高了零件的機械性

7、能；尺寸精度高；生產(chǎn)率高；操作簡單；大批量生產(chǎn)成本低；設備費用高。3）胎膜鍛：在自由鍛設備上使用胎模生產(chǎn)鍛件的工藝方法。胎模鍛一般采用自由鍛方法制坯，然后在胎模中最后成形。特點：胎模鍛件的形狀和尺寸基本與鍛工技術無關，靠模具來保證；對工人技術要求不高，操作簡便，生產(chǎn)效率高；胎模鍛造的形狀準確，尺寸精度較高，因而工藝余塊少、加工余量??；節(jié)約了金屬，減輕了后續(xù)加工的工作量；胎模鍛件在胎模內(nèi)成型，鍛件內(nèi)部組織致密，纖維分布更符合性能要求。2.2 鍛造工藝鍛造工藝主要包括:落料、成型、鍛件檢驗以及原材料與毛坯的熱處理等多個工序。1）原材料下料下料是自由鍛或模鍛的第一道工序。不同的下料方式，直接影響著鍛

8、件的精度、材料的消耗、模具與設備的安全以及后續(xù)工序過程的穩(wěn)定。剪切法：棒料剪切法有：剪床剪切、沖床剪切。在剪床上剪切的棒料截面尺寸在15mm（150200）mm 。缺點：1）端面裂紋；2）端面剪切斜度過大；3）毛刺；4）端面上產(chǎn)生凹陷；5）較大的壓痕；鋸切法；弓形鋸鋸條往復運動，鋸割效率低，而且鋸斷大直徑圓鋼時，鋸條要加厚，材料利用率降低。2）毛坯加熱鍛前加熱：提高金屬塑性，降低變形抗力，使坯料易于變形并獲得性能良好的鍛件。鍛后冷卻和熱處理：獲得良好的鍛后組織，便于機械加工?；鹧婕訜幔豪萌剂先紵龝r所產(chǎn)生的熱量，通過對流、輻射加熱坯料。優(yōu)點：燃料來源方便、加熱爐修造容易、加熱費低、適應性強。缺

9、點：勞動條件差，加熱速度慢，質(zhì)量低、熱效率低。電加熱：利用電能轉(zhuǎn)換熱能來加熱坯料。根據(jù)原理不同分為：電阻加熱和感應加熱。優(yōu)點：速度快、質(zhì)量好、溫度易控制、燒損少、易實現(xiàn)機械化。適于精密成形的加熱。缺點：投資費用高，加熱的坯料尺寸范圍窄、電能消耗大。3）鍛造（自由鍛、模鍛）Ø 自由鍛：自由鍛工藝過程特征：（1）工具簡單，通用性強，靈活性大，適合單件和小批鍛件的生產(chǎn)；（2）工具與坯料部分接觸，逐步變形，所需設備功率比模鍛小，可鍛造大型鍛件；（3）靠人工操作控制鍛件的形狀和尺寸，效率低、勞動強度大。自由鍛工序分類：（1)基本工序：鐓粗、拔長、沖孔、芯軸擴孔、芯軸拔長、彎曲切割錯移扭轉(zhuǎn)、鍛接

10、等；（2)輔助工序：鋼錠倒棱、預壓鉗把、分段壓痕等；（3)修整工序：鼓形滾圓、端面平整、彎曲校正等。Ø 模鍛：模鍛成型方法：開式模鍛、閉式模鍛、擠壓、頂鐓。開式模鍛：開式模鍛時，上模和下模間的間隙不斷變小，變形結束時，上下模完全打靠。從坯料開始接觸模具到上下模打靠，鍛造坯料最大外廓始終敞開，即飛邊的倉部未完全充滿。鍛造過程中形成橫向飛邊，飛邊既能幫助鍛件充滿模膛，也可放松對坯料體積的要求。飛邊是工藝廢料，一般在后續(xù)工序中切除。閉式模鍛：閉式模鍛即無飛邊模鍛。主要優(yōu)點是：鍛件的幾何形狀、尺寸精度和表面品質(zhì)最大限度地接近產(chǎn)品，省去了飛邊。與開式模鍛相比，可以大大提高金屬材料的利用率。要求

11、：a)坯料體積準確；b)坯料形狀合理并且能夠在模膛內(nèi)準確定位；c)設備的打擊能量或打擊力可以控制；d)設備上有頂出裝置。擠壓：擠壓是金屬在三個方向不同壓應力作用下，從模孔中擠出或流入模腔內(nèi)以獲得所需尺寸、形狀制品或零件的鍛造工藝。采用擠壓不但可以提高金屬塑性，生產(chǎn)復雜截面形狀的制品，而且可以提高鍛件精度，改善鍛件力學性能，提高生產(chǎn)率和節(jié)約金屬材料等。頂鐓：指桿件的局部鐓粗工藝過程。因為頂鐓工藝過程常常在平鍛機上完成，有時也稱為平鍛工藝。頂鐓的生產(chǎn)效率高，在生產(chǎn)中應用較普遍。螺釘、汽車半軸等用頂鐓生產(chǎn)最為適宜。頂鐓的關鍵是使坯料在頂鐓過程中不產(chǎn)生彎曲，或僅有少量彎曲但不能折疊。4）后續(xù)處理開式模

12、鍛件上的飛邊，帶孔鍛件中的連皮，均需切除；為了消除模鍛件的殘余應力、改善其組織和性能，需要進行熱處理； 為了清除鍛件表面氧化皮，便于檢驗表面缺陷和進行切削加工，要進行表面清理；鍛件在出模、切邊、熱處理、清理過程中若有較大變形，應進行校正；對于精度要求高的鍛件，則要進行精壓。2.3 鍛件質(zhì)量控制1）品質(zhì)檢驗任務鍛件品質(zhì)檢驗的主要任務是，鑒定鍛件的品質(zhì)、分析缺陷產(chǎn)生的原因和可以采取的預防措施。2）檢驗內(nèi)容化學成分檢查外觀尺寸檢查宏觀組織檢查顯微組織檢查力學性能檢查殘余應力檢查內(nèi)部缺陷檢查三：沖壓3.1 沖壓概述定義：利用沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方

13、法。沖壓分類（溫度）：1）冷沖壓：在冷態(tài)下（常態(tài)）進行沖壓的加工處理方法。優(yōu)點：可沖壓形狀復雜的零件，廢料少；沖壓件具有足夠高的精度和粗糙度，互換性能好（模具模塊化設計）；沖壓件重量輕，材料消耗少，具有較高的強度和剛度；過程操作簡單，便于實現(xiàn)機械化與自動化，生產(chǎn)效率高。缺點：對于沖壓設備噸位、模具強度要求高，致使沖壓設備成本高，不適應于小批量生產(chǎn)。2）熱沖壓：原材料在加熱以后再進行沖壓的加工處理方法。優(yōu)點：沖壓件強度高；重量輕；沖壓成形性提高（沖壓件尺寸精度高）；熱沖壓后的沖壓件在后續(xù)焊接工藝中易于焊接；沖壓件表面質(zhì)量、抗凹性和耐腐蝕性有所提高。缺點：由于原材料要先進行加熱處理，故生產(chǎn)效率相對

14、較低，工藝較為繁瑣；加熱后材料易氧化，表面質(zhì)量下降。說明：所有沖壓件的工序數(shù)均不超過6步。3.2 沖壓工藝（冷沖壓）沖壓的基本工序主要為分離工序和成型工序。1）分離工序（沖裁）：使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質(zhì)量的沖壓件。種類：落料、沖孔、切斷、修邊、剖邊等。沖裁變形過程：板料彎曲產(chǎn)生裂紋裂紋擴展裂紋聯(lián)通。沖裁件的質(zhì)量標準：切口光、齊、直，尺寸準確。2）成型工序：坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。種類：拉深（拉延）、彎曲、成型、翻邊等。Ø 沖壓零件的結構工藝性：沖壓件的形狀：外形簡單對稱，便于排料；避免窄而長的沖壓件，沖模制造困難；注

15、意圓角連接，以防沖裂；復雜件可采用沖壓焊接結構(拼裝式?jīng)_壓件）。沖壓件的尺寸；沖壓件的精度。3.3 沖壓模具1）沖壓模具分類按照成型原理進行分類可以分為：拉深模、彎曲模和沖裁模；沖裁模按進入和出件方式分為手動模、半自動模和自動模；2）模具材料模具材料是模具制造的基礎，模具材料和熱處理技術對模具的使用壽命、精度和表面粗糙度起著重要的決定性作用。根據(jù)模具材料的性能特點選用合理的模具結構，并采取相應的維護措施。根據(jù)模具材料的工藝性能將直接影響模具的加工的難易程度、模具加工的質(zhì)量和加工成本。因此在進行模具設計時，除了考慮合理的模具結構外，還要選用合理的模具材料和熱處理工藝，這樣才能使模具獲得良好的工作

16、性能和較長的工作壽命。制造沖壓模具的材料有：灰鑄鐵、鑄鋼、硬質(zhì)合金、塑料等。3）沖壓材料的選用原則選用沖壓材料時，首先要滿足沖壓件的使用要求：比如對于機器上的主要沖壓件要有足夠的強度和剛度，電機和電器上的沖壓件要有足夠的導電性和導磁性，汽車和飛機上的沖壓件要有足夠的強度還要求盡可能的減小質(zhì)量。良好的沖壓性能：對各種工藝要有適應性，塑性好。良好的表面質(zhì)量：廢品少、模具不易損壞、制件的表面質(zhì)量好。符合國家的厚度標準：模具的間隙是根據(jù)材料的厚度來確定的，所以材料的厚度公差要符合國家標準，否則的話將影響工件質(zhì)量或者設備。新設計的沖壓件要和過去的沖壓件進行對比：可以確定材料的變形狀態(tài)、線增長率等。試沖壓

17、：獲得材料的成型性資料。在生產(chǎn)準備階段掌握材料成型的難易程度：試運轉(zhuǎn)階段，核對材料的適應性、生產(chǎn)穩(wěn)定性和加工條件，最后確定大量生產(chǎn)用材料。四：焊接4.1焊接概述定義：焊接的實質(zhì)是使兩個分離的物體（同種或異種），在用或不用填充材料的條件下，通過加熱或加壓或兩者并用，借助于物體原子間或分子間的擴散作用使物體形成一個整體的過程。焊接分類（按照焊接過程中金屬所處的狀態(tài)）：1）熔焊：將待焊處母材金屬熔化以形成焊縫的焊接方法稱為熔焊。2）壓焊：焊接過程中，必須對焊件施加壓力（加熱或不加熱）,以完成焊接的方法稱為壓焊。3）釬焊：釬焊是硬釬焊和軟釬焊的總稱。采用比母材金屬熔點低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加

18、熱到高于釬料熔點、低于母材溶化溫度，利用液態(tài)釬料潤濕母材，填充接頭間隙并與母材相互擴散實現(xiàn)連接焊件的方法。汽車焊裝對焊接工藝的要求：1）提高焊縫的強度、耐蝕性、密封性和外觀質(zhì)量；2）采用經(jīng)濟的焊接工藝，適應大量生產(chǎn)和節(jié)省勞動力。4.2 焊接方法1）CO2氣體保護焊特點：（1）焊接成本低；（2）生產(chǎn)率高；（3）適用范圍廣；（4）抗繡能力強，抗裂性好； （5）便于實現(xiàn)機械化與自動化。CO2氣體保護焊使用要求：采用CO2氣體保護焊時必須采用含有脫氧劑的專用焊絲以及專用的平外特性焊接電源，且CO2的純度不得低于99.5%。當檢測到CO2氣瓶內(nèi)的氣壓低于1MPa時則必須停止使用，防止溶于液態(tài)氣體中的水分

19、氣量化增大而產(chǎn)生焊縫內(nèi)氣孔。CO2氣體保護焊焊接程序：提前送氣-通電-送絲-焊接斷電-停絲-停焊-滯后停氣。CO2氣體保護焊類型：管狀焊絲焊接法； 實心焊絲普通CO2氣體保護焊；短路移動CO2氣體保護焊； 脈沖電弧焊。2）電阻焊特點：（1）焊接過程中，熔化金屬始終與空氣隔絕，過程簡單；（2）加熱時間短，熱量集中，變形與應力較?。唬?）不需要焊絲和焊接材料，焊接成本低；（4）生產(chǎn)效率高，無噪音和空氣污染；（5）操作簡單，便于實現(xiàn)機械化與自動化；電阻焊使用缺陷：采用電阻焊的搭接接頭不僅增加了零件的重量，而且在焊縫處易形成夾角，導致接頭處的抗拉強度和疲勞強度較低；電阻焊零件質(zhì)量缺少無損檢測可靠方法，

20、靠工藝和破壞性試驗驗證；電阻焊設備功率大，成本高，維護困難，且運行中可能破壞電網(wǎng)平衡。電阻焊分類：點焊；凸焊；縫焊；閃光焊；4.3 焊件質(zhì)量控制1）焊接過程中應力現(xiàn)象在焊接過程中，焊縫區(qū)金屬從常溫被加熱到最高溫度，然后再逐漸冷卻到常溫。由于焊件上各點所處的位置不同，其被加熱的最高溫度亦不相同；而熱量的傳遞需要一定的時間，故各點達到其最高溫度的時間亦不相同，那么焊件上任意點的溫度隨時間變化的過程也不一樣。這是焊件產(chǎn)生局部塑性變形的主要因素。2）焊接裂紋與焊接變形的形式焊接時，在任何情況下焊接應力總是存在的。當焊接應力超過該材料相應溫度的屈服應力時，焊件將產(chǎn)生變形；超過材料的斷裂應力時，焊件將會產(chǎn)

21、生裂紋甚至斷裂。焊接裂紋包括縱向裂紋、橫向裂紋、內(nèi)部裂紋、根部裂紋等；焊接變形的基本形式有角變形、彎曲變形、波浪變形、收縮變形、扭曲變形、錯邊變形等。3）預防和減小焊接應力及焊接變形的措施合理設計焊接結構：包括接口的設計和坡口的選擇。采取合理焊接順序：合理的焊接順序可以減小焊接應力。焊前整體預熱：焊件上溫差越大，焊接殘余應力也越大。焊接前進行整體預熱（350 400 ），不僅可以有效降低焊接應力，而且可以減小焊接變形。“加熱減應區(qū)法”： 對于焊接中阻礙焊接區(qū)自由伸縮的部位進行加熱處理，保持這些區(qū)域和焊接區(qū)同時膨脹和收縮，可以減小焊接應力。加熱的區(qū)域就是“減應區(qū)”。4）消除焊接應力及焊接變形的方

22、法措施整體高溫回火：把焊接件整體放入加熱爐中加熱并保持一段時間后再冷卻，可以消除80%90%的殘余應力。局部高溫回火：在焊接區(qū)及周邊進行加熱消除焊接應力。溫差拉伸法：利用局部加熱的溫差拉伸焊縫區(qū)，利用熱傳遞消除焊接應力。振動法：焊件承受變載荷應力達到一定數(shù)值，經(jīng)過多次循環(huán)加載后，其殘余應力逐步減小，即利用振動的方法消除部分殘余應力。五：塑料加工工藝5.1塑料加工概要定義：廣義而言，塑料加工是指將有機合成工廠的聚合物制成所需成品的整個工藝過程。1）塑料特性可塑性；彈性；較高的強度；耐腐蝕性；絕緣性。2)塑料加工方法配料（配比、著色）為使有機合成工廠生產(chǎn)的聚合物適合最終使用目的而采用化學方法或者按

23、比例混入添加劑的辦法獲得所需要性能的調(diào)整工序。一次加工（成型）加工的關鍵環(huán)節(jié)。將各種形態(tài)的塑料（粉料、粒料、溶液或分散體）制成所需要形狀的制品或坯件。二次加工（表面處理、裝配）成型后除進行截斷、切削、形變、黏結、制袋外，還進行表面涂漆、電鍍、印刷、刻印等加工。3）塑料成型分類（按塑料受熱性質(zhì)）熱塑性塑料：分子結構為線性結構，受熱后軟化或熔化，可以塑制成一定的形狀，冷卻后再變硬。這種過程可以反復進行多次。熱固性塑料：分子結構為體型結構，受熱后軟化，可以塑制成一定的形狀，但受熱到一定程度后加入少量固化劑即可硬化定型，再加熱也不會變軟和變形。5.2 塑料加工工藝塑料加工的工藝主要是一次加工（成型）的

24、方法選擇。1）壓縮成型法模型內(nèi)充填經(jīng)過計量的塑料材料，使工藝時間與材料熔化速度匹配。合型，加熱加壓保持一定時間固化成型。也可以分步進行：預熱和成型。2）注塑成型法利用注塑機（注射機）將熱塑料熔體在高壓下注入到模具內(nèi)經(jīng)過冷卻、固化獲得產(chǎn)品的方法。3）擠出成型法使用擠塑機將加熱的樹脂連續(xù)通過模具，擠出所需形狀的制品方法。擠塑可以用于熱固性塑料的成型，亦可以用于泡沫塑料的成型。4）真空成型法把加熱軟化的熱可塑性樹脂薄板蒙敷在為進行真空吸引而鉆有許多小孔的模型上，將其與空氣隔絕，再從真空抽氣孔把模腔內(nèi)部的空氣急速排除。塑料薄板在外部大氣與模腔真空壓差作用下，貼附在模壁上成型，隨后經(jīng)噴水或空氣冷卻、脫模

25、、修整，并將零件裝配為成品。5）吹塑成型法先將熱塑性樹脂擠出或注射，預成型為管狀型坯，隨后放入金屬型腔內(nèi)并吹起，使之密貼在型腔內(nèi)壁上，冷卻固化成型。6）發(fā)泡成型法將發(fā)泡性樹脂直接注入模具內(nèi)，使其受熱熔化，形成氣液飽和溶液，通過成核作用，形成大量微小泡核，泡核增長，制成塑件。5.3 塑料零件精度控制樹脂零件在一次加工（成型）過程中，受到熱與壓力等外部條件作用，會發(fā)生塑料本身的固有收縮和零件形狀與成型條件所引起的收縮。而且塑料零件成型后還會因?qū)嵭ё饔冒l(fā)生尺寸上的變化。1）起因于成型的變化熱收縮。出模溫度和室溫的差異引起尺寸變化，與成型溫度和材料熱膨脹系數(shù)有關。彈性恢復。塑料成型過程中處于應力狀態(tài)，

26、出模后應力消失引起尺寸變化，與受到應力大小與材料彈性系數(shù)有關；揮發(fā)物質(zhì)的發(fā)散。塑料中有許多易揮發(fā)性物質(zhì)，在外界影響下，發(fā)生水分的吸收與蒸發(fā)，引起尺寸變化。2）起因于時效的變化應力變化。成型后有應力殘存在零件中，會造成冷卻、收縮不均勻。固化反應的進行。只發(fā)生在熱固性樹脂材料中，主要是成型時熱或塑化劑的化學反應尚未完成，繼續(xù)固化導致零件尺寸的變化。揮發(fā)份的放出。成型過程中水份保留在成品中，水份蒸發(fā)過程中引起成品體積收縮。結晶過程的進行。對于結晶性樹脂，成型過程中結晶未完全徹底，成型后會繼續(xù)結晶，影響零件精度。3）提高塑料件精度的實現(xiàn)方法根據(jù)不同的使用要求，合理選擇設計不同要求塑料件的精度等級檔次；

27、模具設計和制作工藝中進行嚴格的控制，朝精品化方向發(fā)展；對于精度高的塑件，類似鑄造鍛造工藝留余量，在二次加工時進行精度控制。成型后采取消除內(nèi)應力的措施；采用不同材料的鑲邊組合設計。六：熱處理6.1 熱處理概述定義：通過鋼在固態(tài)下的加熱、保溫和冷卻，改變其內(nèi)部組織結構，從而獲得所需性能（硬度、韌性、耐磨度等）的工藝方法。熱處理過程通常由三個階段組成：加熱、保溫、冷卻。其中冷卻是整個熱處理過程的關鍵。生產(chǎn)中常常采用各種不同的冷卻方法(爐冷、空冷、油冷、水冷等)，在冷卻過程中獲得所需的組織和性能。熱處理在汽車制造中的應用汽車制造中的熱處理一般分為兩個階段：機械加工前熱處理（毛坯熱處理）和機械加工后熱處

28、理（機件熱處理）。1）毛坯調(diào)質(zhì)件對于有著韌性要求的汽車零件，其鍛件毛坯可以進行調(diào)質(zhì)處理。屬于這類的汽車零件主要包括：連桿、前軸、后半軸、轉(zhuǎn)向節(jié)臂等。這類零件通常為含碳量約0.4%的碳素鋼或者合金鋼（調(diào)制鋼）制作。連桿熱處理工序：鍛造正火淬火回火表面清理機械加工2）滲碳件汽車齒輪類（差速齒輪、變速齒輪等）零件要求具有強韌性和耐磨性，其鍛件毛坯經(jīng)正火或退火處理，機械加工以后還要進行滲碳淬火進行表面強化。這類零件通常為含碳量約0.2%的碳素鋼或者合金鋼制作。齒輪熱處理工序：鍛造正火表面清理機械加工滲碳精加工3）中高頻淬火件曲軸、凸輪軸等零件需要極高的耐磨度和抗疲勞強度，其鍛件毛坯需要經(jīng)過正火或退火與

29、調(diào)質(zhì)處理，機械加工后，還要對軸頸部位進行中高頻表面淬火處理。這類零件通常以強韌鋼制造。曲軸熱處理工序：鍛造正火表面清理機械加工中高頻淬火精加工6.2 熱處理工藝鑄造或熱鍛毛坯的晶粒粗大，硬度與組織變動較大，強度低，需要經(jīng)過熱處理來改善毛坯性能。1）正火：正火是將鋼毛坯件加熱到Ac1（鋼加熱以后開始形成奧氏體的溫度）或Ac3 （鋼加熱以后所有鐵素體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的溫度）以上3050，保溫足夠時間，然后在空氣中冷卻的熱處理工藝。正火的目的：勻化組織；改進切削性。在零件的加工工藝線路中，正火工序一般安排在鑄造、鍛造、焊接之后，機械加工（粗加工）之前。2）淬火：淬火是將鋼毛坯件加熱到Ac1或Ac3 以上

30、3050，保溫后在冷卻液（水、油）中冷卻的熱處理方法。淬火的目的：改變鋼的內(nèi)部結構，得到具有較強硬度的馬氏體組織，此時的馬氏體組織存在不穩(wěn)定性且具有較大的內(nèi)應力和脆性。在零件的加工工藝線路中，正火工序一般安排在鑄造、鍛造、焊接之后，機械加工（粗加工）之前。3）回火：回火是將淬火鋼重新加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫后自然冷卻到室溫的熱處理方法。回火的目的：調(diào)整機械性能；消除內(nèi)應力；穩(wěn)定工件組織。4）退火（預備熱處理）：將鋼加熱到高于或低于相變臨界點，保溫適當時間，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻，使鋼組織接近平衡狀態(tài)的熱處理方法。退火的目的：主要為后續(xù)的加工工序做組織和性能的準備。降低鍛件硬度；提高切削性。

31、5）表面熱處理在實際的生產(chǎn)過程中，常常要求某些零件的表面與內(nèi)部具有不同的性能組織。比如汽車變速箱中的高速齒輪，為了減小長期運行中的磨損，要求齒輪表面具有高硬度和耐腐蝕，用于滿足汽車在啟動、剎車過程中的沖擊負荷，同時又要求出論內(nèi)部要具有良好的韌性，防止長期運行碎裂。為了解決內(nèi)外不同的性能，生產(chǎn)中廣泛采用表面熱處理工藝方法。表面淬火是將金屬表面迅速加熱到淬火溫度，在熱量還沒有進行傳遞前，進行快速冷卻的熱處理方法。常用的加熱方法主要為火焰加熱或感應電流加熱。滲碳淬火滲碳淬火是一種典型的化學熱處理方法。通常由分解、吸收、擴散三個基本過程組成。滲碳方法包括氣體滲碳、液體滲碳、固體滲碳。目前在生產(chǎn)中大量生

32、產(chǎn)并使零件質(zhì)量穩(wěn)定的是氣體滲碳淬火。氣體滲碳優(yōu)點：碳勢容易控制，可以得到精確的零件表面碳濃度；氣體滲碳缺點：滲碳過程時間長，生產(chǎn)效率較低；勞動環(huán)境較差。中高頻淬火以中高頻電流輸入感應器，產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生同頻率的感應電流，利用集膚效應使工件表面迅速加熱，若干秒以后迅速立即噴水冷卻（浸油冷卻）完成淬火，工件表面得到所需的硬度。進行高頻淬火，淬火層深不僅和電流頻率有關，還與輸入功率大小、加熱時間等參數(shù)相關；淬火硬度主要和冷卻速度、冷卻時間相關。另外，一般加熱用感應器也要進行設計，與加熱零件形狀相適應，提高熱轉(zhuǎn)化效率。淺層淬火的目的在于提高零件的耐磨性，深層淬火的目的在于提高零件的疲勞強度。頻

33、率升高，電流透入深度下降，淬火層深降低。中高頻淬火優(yōu)點：表面質(zhì)量好；脆性??；淬火表面不易氧化脫碳；變形量?。患訜釙r間短，生產(chǎn)效率高；中高頻淬火缺點：設備昂貴，復雜；工藝過程涉及多方參數(shù)，需要配備專業(yè)人員進行工藝設置。6.3熱處理質(zhì)量控制1）熱處理零件缺陷熱處理工藝最主要是通過改變金屬材料內(nèi)部組織結構來滿足金屬特殊性能的。因此，熱處理工藝中最主要的缺陷是金屬結構組織問題，包括：欠熱組織、過熱組織、局部軟點等。其次是淬火裂紋、熱處理變形、表面脫碳等。對于主要的金屬材料結構組織缺陷以及淬火裂紋現(xiàn)象，一般需要在進行正式熱處理之前進行實驗，直至獲取滿足性能要求的精確實驗數(shù)據(jù)之后，才能正式進入批量熱處理加

34、工。對于熱處理變形和表面脫碳缺陷，屬于熱處理過程中無法避免的缺陷，一般在熱處理工藝之后采取其他措施進行再處理。2）熱處理相關工藝參數(shù)整體熱處理中涉及的主要參數(shù)為加熱溫度、保溫時間、冷卻速度等等。加熱溫度：選擇和控制加熱溫度,是保證熱處理質(zhì)量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織 。保溫時間：保證內(nèi)部溫度和外部溫度一致，實現(xiàn)金屬組織整體發(fā)生變化。冷卻速度：熱處理中必不可少的步驟。一般退火的冷卻速度最慢，正火的冷卻速度較快，淬火的冷卻速度更快。 局部（表面）熱處理中涉及的主要參數(shù)為交流電頻率、加熱功率、加熱時間、冷卻速度、冷卻液等

35、等。交流電頻率：頻率越高，淬火層深越淺。根據(jù)需要進行適當?shù)念l率選擇。加熱功率：加熱功率是實現(xiàn)零件表面快速加熱的必要途徑。功率越大，零件升溫越快。加熱時間：加熱時間和加熱功率配合，實現(xiàn)零件表面的加熱溫度。冷卻速度：冷卻速度是決定表面淬火硬度的關鍵因素。通常冷卻壓力越大，噴淋速度越快，淬火表面硬度越高。冷卻液：冷卻液是防止淬火零件出現(xiàn)表面裂紋的重要因素。在自來水中加入適量的淬火液配成一定比例的淬火液，可以有效防止淬火裂紋的出現(xiàn)。3）熱處理質(zhì)量檢驗熱處理件絕大部分都是保證汽車安全運行的重要零件，熱處理又關系到零件的切削性與加工精度，必須對熱處理進行嚴格控制，以期獲得預期的質(zhì)量標準。熱處理加工后的工件

36、，必須經(jīng)過嚴格的質(zhì)量檢驗，達標以后才能進入后續(xù)工序。外觀檢查內(nèi)部缺陷檢查形狀與尺寸檢查硬度與淬火層深檢查七：電鍍7.1 電鍍概述定義：電鍍是一種電化學過程，也是典型的氧化還原過程。電鍍的基本過程是：鍍層金屬或其它不熔性材料做陽極，待鍍的金屬作為陰極，將零件浸在金屬鹽的溶液中。接通直流電源后，鍍層金屬的陽離子在被鍍金屬表面被還原，從而沉積出符合要求的平滑致密的鍍層（金屬覆蓋物）。 電鍍目的：在基材上鍍上金屬鍍層，改變基材表面性質(zhì)或尺寸。1）提高金屬制品的耐腐蝕能力，賦予制品表面裝飾性外觀；2）賦予制品表面某種特殊功能(提高硬度、耐磨性、導電性、磁性、釬焊性、抗氧化性等等)；3）提供新型材料，滿足

37、當前科技與生產(chǎn)發(fā)展的需要。7.2 電鍍工藝1）前處理施鍍前的所有工序稱為前處理。其目的是修整工件表面除掉工件表面的油脂，銹皮，氧化膜等，為后續(xù)鍍層的沉積提供所需的電鍍表面。 噴砂；磨光；拋光；脫脂除油；酸洗；活化；漂清；2）電鍍在工件表面得到所需鍍層，是電鍍加工的核心工序，此工序工藝的優(yōu)劣直接影響到鍍層的各種性能。 電鍍中的2個主要因素：主鹽體系：每一鍍種都會發(fā)展出多種主鹽體系及與之相配套的添加劑體系。添加劑：添加劑包括光澤劑，穩(wěn)定劑，柔軟劑，潤濕劑低區(qū)走位劑等。 電鍍主要控制條件：鍍液的組成；電流密度；鍍液溫度；攪拌；電流型式；均一性。3）后處理電鍍后對鍍層進行各種處理以增強鍍層的各種性能。

38、脫水處理；鈍化處理；防變色處理；提高可焊性處理；7.3 電鍍廢棄物處理1)電鍍廢物的主要來源清洗排放之廢水;雖污染物含量較低,但因排放量很大,故不可以忽視；廢棄溶液、電鍍液、清潔液等失去效用時,無法再生,更新或補充后再加以使用時,必須廢棄；電鍍過程中之無意排放物,如滲漏、濺出等；二次污染物:排放處理后留下的污泥沉淀物2)電鍍廢物處理的方式 廢物回收再使用 ；銷毀。將有毒廢物處理轉(zhuǎn)化成合乎法規(guī)之廢物拋棄。不同的電鍍廢水，其處理方式是不一樣的。比如：鉻系廢水、氰系廢水及重金屬廢水、酸堿廢水等,其處理方法有很多，主要從成本、可行性等方面來考慮采取適當?shù)奶幚矸椒ā?7.4 鍍件質(zhì)量控制1)鍍件質(zhì)量規(guī)范

39、（1）鍍層厚度鍍層厚度是鍍件的重要參數(shù)之一。任何鍍件都有其具體的鍍層厚度滿足其性能指標。鍍層薄則會造成防腐蝕、防銹能力減弱，鍍層厚不僅會加大后續(xù)工序的質(zhì)量控制難度，而且會增加制造成本。目前常見的鍍層厚度檢測方法為：金相法；庫侖法；X-射線法。（2）覆蓋面通常情況下鍍件的表面完全被鍍層覆蓋。但是也會出現(xiàn)鍍層不能完全覆蓋這個鍍件表面的情況。出現(xiàn)這種情況的主要原因有：基體金屬本性的影響；基體金屬組織均勻程度的影響；基體金屬表面狀態(tài)的影響。提高覆蓋能力的辦法與措施：提高重視前處理； 大電流沖擊； 鍍中間層法。（3）附著性（黏附性）；（4）耐腐蝕性；（5）抗老化性；（6）外觀及表面加工；（7）基材品質(zhì)；

40、（8）附加要求；2）鍍件測試項目(1) 鍍層厚度測試； (2) 鍍層附著性測試；(3) 鍍層硬度測試；(4) 鍍層殘留應力測試；(5) 鍍層強度測試；(6) 鍍層延展性測試；(7) 鍍層耐磨性測試； (8) 鍍層耐腐蝕性測試； (9) 鍍層孔度測試；(10) 鍍層焊接性測試； (11) 鍍層外觀測試；(12) 鍍層氫脆性測試；(13) 鍍層定性分析； (14) 鍍層光澤及平滑度。八：涂漆8.1 涂漆概述定義：將涂料均勻地涂覆在基體表面，干燥后使之形成一層連續(xù)、致密涂膜的操作工藝稱為涂裝。已經(jīng)固化了的涂料膜稱為涂膜（俗稱“漆膜”）。由兩層以上的涂膜組成的復合層稱為涂層。1）涂裝目的：（1）保護作

41、用：主要是金屬防腐蝕；（2）裝飾作用：裝飾產(chǎn)品表面，美化產(chǎn)品和生活環(huán)境；（3）標志作用：做色彩廣告標志，起到警告、危險、安全、禁止等信號作用；（4）特殊作用：電氣絕緣漆、船底防污漆、超溫報警示溫涂料、抗紅外線涂料。2）汽車涂裝特點：（1）汽車涂裝屬于高級保護性涂裝；（2）汽車涂裝（以車身涂裝為主）屬于中、高級裝飾性涂裝；（3）汽車涂裝是最典型的工業(yè)涂裝；（4）汽車涂裝件產(chǎn)品一般為多涂層涂裝。3）汽車涂裝三要素：（1）涂裝材料。涂裝材料的質(zhì)量和作業(yè)配套性是獲得優(yōu)質(zhì)涂層的基本保障。汽車修補涂料和汽車制造涂料是不同的。（2）涂裝技術。涂裝技術是充分發(fā)揮涂裝材料的性能，獲得優(yōu)質(zhì)涂層，降低生產(chǎn)成本的必要

42、條件。涂裝技術包括涂裝技術的合理性和先進性；涂裝設備的先進性和可靠性；涂裝環(huán)境條件和工作人員的技能、素質(zhì)等。（3）涂裝管理。涂裝管理是確保所制定工藝的實施，確保涂裝質(zhì)量的穩(wěn)定，達到涂裝目的和最佳經(jīng)濟效益的重要條件。涂裝管理包括工藝管理、設備管理、工藝紀律管理、質(zhì)量管理、現(xiàn)場環(huán)境管理、人員管理等。8.2 涂裝工藝涂裝是物體表面的最終裝飾,涂裝質(zhì)量的好壞對物體的價值有直接的影響。1）涂漆前處理漆前表面處理：目的是清除被涂件表面的所有異物，提供適合涂裝要求的良好基底。脫脂；表調(diào)；磷化；瀝水干燥。2）涂漆底層涂漆；烘干；涂防聲膠；刮、噴膩子；涂密封膠；二道底漆噴涂；烘干；二道底漆水磨；瀝水干燥；面漆噴

43、涂；烘干；成品車防護涂漆。8.3 涂裝廢棄物處理在涂漆車間排放的物質(zhì)中，有些已成為限制的對象。為此，就應選用那些沒有成為限制對象的表面處理劑與涂料。當不得不限制排出物質(zhì)時，必須安裝處理與檢測設備，將排出物含量控制在規(guī)定限度之內(nèi)。1）廢水處理（1)脫脂廢水與脫脂清洗廢水。油分在水中的存在狀態(tài)有乳濁液或浮游油兩種形式。一般采取中和PH值處理。（2）磷化廢水。廢水中含有工件從前道工序帶來的油以及鐵與鋅的磷酸鹽，一般可用石灰處理，生成氫氧化物，沉淀分離。此工序中的設備保養(yǎng)需短時酸洗，這種酸洗廢水也應處理。（3）噴漆室廢水。本工序用水通常在清除浮渣之后可循環(huán)使用。廢水形成有以下兩種方式：其一是循環(huán)水的一

44、部分排出成為廢水，并補充足量的新水；其二是水經(jīng)一定時期循環(huán)使用后全部更新。（4）電泳涂料廢水。電泳涂料廢水主要是作為清洗水被排出，含有水溶性有機物與顏料。（5）水磨廢水。水磨廢水是漆膜水磨工序中產(chǎn)生的廢水，含有漆膜的細粉與細砂，其污染度雖低，但會出現(xiàn)浮游物質(zhì)問題。其處理方法是以鋁鹽與高分子凝集輔助劑并用，進行沉淀處理。2）廢氣處理（1）吸附法。以活性炭為吸附劑，除去排氣的臭味與有機溶劑。（2）燃燒法。將含有機物的排氣送入鍋爐或燃燒爐中，使可充分燃燒，形成無害、無臭化合物，是一種氧化處理法。由于經(jīng)不完全燃燒的排氣還可能帶有臭味，所以在確定燃燒裝置時，必須充分研究，以保證排氣經(jīng)過充分燃燒。（3）其

45、他處理法。包括以鉑和鈷為觸煤，使排氣在低溫完全燃燒的觸媒氧化法；以及使有害氣體與水等吸收液接觸而被吸收的吸收法等等。8.4 涂漆質(zhì)量1）外貌不佳汽車涂漆時對美觀的要求非常高，而在涂漆質(zhì)量中，外貌不佳又對漆膜美觀有很大影響。外貌不佳的缺陷可能發(fā)生在制造過程中，也可能發(fā)生在成品車保管或使用過程中。2）質(zhì)量管理漆膜質(zhì)量檢驗，除漆膜外貌與厚度外，還應進行破壞性試驗。在涂漆過程中驗證質(zhì)量是困難的。因而，保證產(chǎn)品漆膜質(zhì)量的方法是，嚴格執(zhí)行設計階段所制訂的工藝條件，并對用相同工藝制成的試樣進行破壞性試驗，作為質(zhì)量驗證試驗，而加以補充。非破壞性試驗；破壞性試驗。九：裝配9.1 裝配概述定義：按規(guī)定的技術要求，

46、把若干零件結合成部件（組件）的過程稱為部裝，把零件和部件結合成最終產(chǎn)品的過程稱為總裝，部裝和總裝統(tǒng)稱為裝配。汽車是各種零部件的有機組合體；汽車生產(chǎn)的最后一道工序必定是裝配（包括檢測和調(diào)整），否則各種零部件無法組合在一起并發(fā)揮應有的功能。1）汽車裝配的要求汽車總裝配是汽車的最后一道工序。裝配質(zhì)量的高低，直接關系到整車質(zhì)量。因此，在整車裝配的過程中，必須達到下列技術要求：（1）裝配的完整性。必須按工藝規(guī)定，將所有零部件、總成全部裝上，不得有漏裝、少裝現(xiàn)象，不要忽視小零件。（2）裝配的統(tǒng)一性。按著生產(chǎn)計劃，對基本車型，按工藝要求裝配，不得誤裝、錯裝和漏裝，裝配方法必須按工藝要求；裝配要統(tǒng)一：兩車間裝

47、的同種車型統(tǒng)一、同一車間裝的同種車型統(tǒng)一、同一工位干的同樣車型統(tǒng)一，簡稱為“三統(tǒng)一”。（3）裝配的緊固性。凡是螺栓、螺母、螺釘?shù)燃仨氝_到規(guī)定的扭矩要求。應交叉緊固的必須交叉緊固，否則會造成螺母松動現(xiàn)象，帶來安全隱患。螺紋聯(lián)接嚴禁松動現(xiàn)象，不過，過緊會造成螺紋變形、螺母卸不下來。（4）裝配的潤滑性。按工藝要求，凡潤滑部位必須加注定量的潤滑油和潤滑脂。（5）裝配的密封性。冷卻系統(tǒng)的密封性；燃油系統(tǒng)的密封性；各油封裝配密封性；空氣管路裝配密封性。2）汽車總成裝配特點由于汽車結構復雜、零部件及合件繁多，因此汽車總裝配具有以下特點： （1）聯(lián)接方式多樣。汽車裝配過程中的聯(lián)接，一般情況下除了焊接方式外其

48、他聯(lián)接方式幾乎都有；但最多的聯(lián)接是可拆式固定聯(lián)接和可拆式活動聯(lián)接，即螺紋聯(lián)接和鍵聯(lián)接、銷聯(lián)接。 （2）配件的品種、數(shù)量繁多，裝配關系復雜，裝配位置多樣。 （3）大批量生產(chǎn)。汽車制造廠是技術密集型、資金密集型的大批量生產(chǎn)的企業(yè)，汽車總裝配具有現(xiàn)代化企業(yè)大批量生產(chǎn)的特點，它是人與機、技術與管理的有機結合。3）裝配精度及其主要內(nèi)容機械產(chǎn)品的裝配精度是指通過裝配后實際達到的精度。裝配的精度要求不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量，而且關系到產(chǎn)品制造的經(jīng)濟性，它是確定零件制造精度和制訂裝配工藝的主要依據(jù)。距離精度。距離精度是指相關零部件間的距離尺寸精度。相互位置精度。裝配中的相互位置精度包括相關零部件間的平行度、垂直度、同

49、軸度及各種跳動等。相對運動精度。相對運動精度是產(chǎn)品中有相對運動的零部件間在運動方向和相對速度上的精度。多表現(xiàn)為零部件間相對運動時的平行度和垂直度和傳動精度。配合表面間的配合精度和接觸精度。配合精度是指配合表面間達到規(guī)定的配合間隙或過盈的程度。它直接影響到配合的性質(zhì)。接觸精度通常由配合表面間的接觸面積的大小及接觸點的分布情況來衡量。9.2 裝配工藝1）總裝配的工藝概述汽車是一種復雜的機械產(chǎn)品，主要由發(fā)動機、底盤、車身（含駕駛室和車廂）和電器四大部分構成。底盤部分又由傳動系統(tǒng)、行駛系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、制動系統(tǒng)、操縱系統(tǒng)、燃料供給系統(tǒng)等組成。按組成汽車的大總成分，由發(fā)動機總成（帶有變速箱、離合器)、前軸

50、及鋼板彈簧總成、后橋總成、車架、輪胎、駕駛室、車廂等。 2）總裝配工藝過程（1）裝配前的準備工作研究和熟悉裝配圖的技術條件，了解產(chǎn)品的結構和零件作用，以及各件連接關系。確定裝配的方法、程序和所需的工具。領取和清洗零件。 （2）裝配裝配又有組件裝配、部件裝配和總裝配之分，整個裝配過程要按次序進行。組件裝配：將若干零件安裝在一個基礎零件上而構成組件。如減速器中一根傳動軸，就由軸、輪、鍵等零件裝配而成的組件。部件裝配：將若干個零件、組件安裝在另一個基礎零件上而構成部件（獨立機構）。如車床的床頭箱、進給箱、尾架等?？傃b配：將若干個零件、組件、部件組合成整臺機器的操作過程稱為總裝配。例如車床就是把幾個箱

51、體等部件、組件、零件組合而成。（3）裝配工作的要求 裝配時，應檢查零件與裝配有關的形狀和尺寸精度是否合格，檢查有無變形、損壞等，并應注意零件上各種標記，防止錯裝。固定連接的零部件，不允許有間隙?；顒拥牧慵?，能在正常的間隙下，靈活均勻地按規(guī)定方向運動，不應有跳動。各運動部件（或零件）的接觸表面，必須保證有足夠的潤滑、若有油路，必須暢通。各種管道和密封部位，裝配后不得有滲漏現(xiàn)象。 試車前，應檢查個部件連接的可靠性和運動的靈活性，各操縱手柄是否靈活和手柄位置是否在合適的位置；試車時，從低速到高速逐步進行。9.3 裝配質(zhì)量管理由于車輛的類型千差萬別，協(xié)作工廠多，加工與裝配方式多種多樣，生產(chǎn)內(nèi)容極為復雜

52、。然而，管理批量的大小,質(zhì)量保證的基本內(nèi)容并無變化，只不過在綜合運用方面增添了困難。因此，從商品規(guī)劃開始直到售出后的技術服務為止的各階段，都必須明確各有關工作部門、底盤制造廠 與各協(xié)作企業(yè)的質(zhì)量保證事項，建立有關質(zhì)量保證的作業(yè) 標準化、規(guī)范化，并進行教育，指定負責人并進行管理。必須切實建立能夠開展上述各項工作的體制。1）產(chǎn)品規(guī)劃與質(zhì)量改進對裝配工藝的改進以及新產(chǎn)品的研發(fā)，將市場調(diào)查與市場需求調(diào)查好，關系到產(chǎn)品質(zhì)量能否實現(xiàn)。2）成品車質(zhì)量保證要求不僅要保證零部件或者組件的質(zhì)量，還必須保證整車的質(zhì)量，因此在研制或者試制階段，進行試安裝，并且做相關的實驗。3）售出產(chǎn)品技術服務與對索賠的掌握通過自己的

53、一系列服務網(wǎng)與巡回服務班收集產(chǎn)品情報和損壞索賠情報,這項通過售出產(chǎn)品技術服務收集情報的工作，具有重要意義。4）與其他協(xié)作廠共同進行質(zhì)量保證總裝廠與其他的專業(yè)廠在每個階段上進行通力協(xié)作，是保證車身安裝質(zhì)量的關鍵。汽車先進制造工藝展望1.精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)原意為“瘦型”生產(chǎn)方式。其簡練的含義為采用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會需求為依托，以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源為企業(yè)謀求經(jīng)濟效益的新型生產(chǎn)方式。1）精益生產(chǎn)特征：（1）以銷售部門作為企業(yè)生產(chǎn)過程的起點，產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)均以銷售作為起點，根據(jù)銷售合同組織多品種小批量生產(chǎn)；（2）產(chǎn)品開發(fā)采用并行工程方法和主查制，確保高質(zhì)量

54、、低成本，縮短產(chǎn)品開發(fā)周期，滿足客戶要求；（3）在生產(chǎn)制造過程中實行“拉動式”的準時化生產(chǎn)，把上道工序推動下道工序的生產(chǎn)變?yōu)橄碌拦ば蛞罄瓌由系拦ば虻纳a(chǎn)，杜絕一切超前、超量生產(chǎn)；（4）以人為中心，充分調(diào)動人的潛能和積極性，普遍推行多機器操作，多工序管理，并把工人組成作業(yè)小組，不僅完成生產(chǎn)任務，而且參與企業(yè)管理，從事各種革新活動，提高勞動生產(chǎn)率；（5）追求無廢品、零庫存、零故障等目標，降低產(chǎn)品成本，保證產(chǎn)品多樣化；（6）消除一切影響工作的“松弛點”，以最佳工作環(huán)境、最佳條件和最佳工作態(tài)度從事最佳工作，從而全面追求盡善盡美，適應市場多元化要求，用戶需要什么就生產(chǎn)什么，需要多少就生產(chǎn)多少，達到以盡

55、可能少的投入獲取盡可能多的產(chǎn)出；（7）把主機廠與協(xié)作廠之間存在的單純買賣關系變成利益共同的“共存共榮”的“血緣關系”，把70%左右零部件的設計、制造委托給協(xié)作廠進行，主機廣只完成約30%的設計、制造任務。 2）精益生產(chǎn)主要內(nèi)容：（1）主查制的開發(fā)組織，并行式的開發(fā)程序；（2）拉動式的生產(chǎn)管理；（3）以人本管理為根本的勞動組織體制；（4）簡化產(chǎn)品檢驗環(huán)節(jié)，強調(diào)一體化的現(xiàn)場質(zhì)量管理；（5）總裝廠與協(xié)作廠之間的相互依存；（6）以顧客為中心的銷售策略。2.敏捷制造定義：敏捷制造是在無法預測和持續(xù)變化的市場環(huán)境中保持并不斷提高企業(yè)的快速反應和竟爭能力，通過綜合運用在計算機技術基礎下迅猛發(fā)展的產(chǎn)品制造、信息集成和通信技術，充分利用企業(yè)之間以及企業(yè)內(nèi)部的各種資源，結成針對某種產(chǎn)品開發(fā)、設計與制造的全球企業(yè)動態(tài)聯(lián)盟，并以最快、