焦爐及干熄焦安裝

1、昆鋼煤焦化干熄焦安裝工程施工組織總設(shè)計第一章 編制說明 1.1 編制依據(jù) (1)昆鋼煤焦化干熄焦工程建設(shè)工程施工合同 (2)我公司施工承建類似工程的施工經(jīng)驗。如：干熄焦工程、各類風機、 除塵設(shè)備、焦化工程等。 (3)國家現(xiàn)行施工及驗收規(guī)范、工程質(zhì)量檢驗評定標準。 (4)GB/T19002ISO9002 系列國際質(zhì)量體系標準及一冶頒布實施的有關(guān) 企業(yè)技術(shù)質(zhì)量標準和操作規(guī)程。 (5)建設(shè)部頒布的建設(shè)工程施工現(xiàn)場管理規(guī)定 。 1.2 編制原則 本施工組織總設(shè)計編制將遵循三項基本原則：一是符合性原則；二是先 進性原則，三是合理性原則。 （1）符合性原則：嚴格遵守基本建設(shè)程序，在時間和空間(平面)兩個

2、方面統(tǒng)籌安排施工程序，縮短工期，加速建設(shè)進度，做到文明施工；貫徹施 工驗收、安全技術(shù)、環(huán)境保護等方面的標準規(guī)范、規(guī)程和法規(guī)，以及有關(guān)規(guī) 章制度，保證工程質(zhì)量和施工安全。 （2）先進性原則：在符合性原則的基礎(chǔ)上，以本公司的技術(shù)資源為前 導，采用科學的方法、先進的管理、優(yōu)化的配量、完善而切實可行的措施， 實現(xiàn)先進的目標。充分利用高新技術(shù)，提高機械化施工程度，提高勞動生產(chǎn) 率。 （3）合理性原則：以符合性原則為前提，先進性原則為目標，在選擇 1 昆鋼煤焦化干熄焦安裝工程 施工組織總設(shè)計 施工方案和組織管理體系時，根據(jù)本工程的特點，采取合理的施工組織，做 好人力、 物力的平衡調(diào)配， 均衡組織施工； 選

3、擇先進的施工方案和管理措施， 節(jié)約施工用料，提高工效，降低工程成本；合理選擇施工資源和運輸方式， 使工期、成本最佳化。 2 昆鋼煤焦化干熄焦安裝工程 施工組織總設(shè)計 第二章 工程概況 2.1 工程簡介 昆鋼煤焦化干熄焦工程相對傳統(tǒng)的濕法熄焦，干熄焦有三大優(yōu)點：避免 濕熄焦對環(huán)境的污染；提高焦炭的質(zhì)量；回收利用熱能，具有環(huán)境保護和節(jié)約 能源雙重效益， 工程情況綜合如下： 工程名稱：昆鋼煤化公司干熄焦工程 項目業(yè)主：昆鋼鐵集團有限責任公司 設(shè)計單位：中冶焦耐有限公司 總包單位：中冶焦耐有限公司 工期要求： 開工：2007 年 7 月 15 日 竣工：2010 年 4 月 30 日 工程范圍： 干熄

4、焦本體、一次除塵、二次除塵、灰倉、主控樓、干熄焦除塵、篩焦除 塵、循環(huán)水等工程。工作內(nèi)容包括：鋼結(jié)構(gòu)制作與安裝、設(shè)備安裝、管道安裝、 耐材砌筑、設(shè)備安裝與調(diào)試、整體系統(tǒng)的聯(lián)動試車、竣工驗收等。 干熄焦工藝流程及布置 2.2 干熄焦工藝流程及布置 90T/h、75T/h 干熄焦裝置布置在兩套焦爐的南端。90T/h 干熄爐、鍋爐中 心線垂直于焦爐中心線。 75T/h 干熄爐、 鍋爐中心線平行于焦爐中心線干熄焦， 裝置的提升井架橫跨在熄焦車軌道上方，提升機直接提升焦罐。 3 昆鋼煤焦化干熄焦安裝工程 施工組織總設(shè)計 裝滿紅焦炭的焦罐車由電機車牽引至焦罐提升井架底部， 由提升機將焦罐 提升并送到干熄爐

5、頂，通過爐頂裝入裝置，將焦炭裝入干熄爐。在干熄爐中焦 炭與惰性氣體直接進行熱交換，焦炭冷卻至 180以下，經(jīng)排焦裝置將焦炭卸 到膠帶輸送機上，經(jīng)爐前焦庫送到篩焦系統(tǒng)。 冷卻焦炭的惰性氣體由循環(huán)風機通過干熄爐底的供氣裝置鼓入干熄爐， 與 紅焦炭進行換熱， 出干熄爐的熱惰性氣體溫度約為 900980。 熱惰性氣體經(jīng) 一次除塵器除塵后進入干熄焦鍋爐換熱，溫度降至160。冷惰性氣體由鍋 爐出來，進入二次除塵器進一步除塵后，與給水預熱器換熱溫度降至130， 由循環(huán)風機送入干熄爐循環(huán)使用。 一次及二次除塵器分離出的焦粉，由專門的輸送設(shè)備將收集在貯槽內(nèi)，以 備外運。 干熄焦的裝入、排焦、預存室放散及風機后放

6、散等處的煙塵均進入干熄焦 地面站除塵裝置，進行除塵后放散。 4 56250 15000 begin_of_the_skype_highlighting 56250 15000 end_of_the_skype_highlighting 檢修吊 昆鋼煤焦化干熄焦安裝工程 裝入吊 提升導機 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)架 預存段 汽包 除塵器 冷卻段 鍋爐 A 向 5 鼓風機 皮帶運輸機 A 向 焦化廠干熄焦生產(chǎn)工藝流程示意圖 施工組織總設(shè)計 昆鋼煤焦化干熄焦安裝工程 施工組織總設(shè)計 第十一章 主要施工方案 11.1 施工測量 工程特點及對測量工作的要求： 11.1.1 工程特點及對測量工作的要求： (1)本工程項目

7、裝置多，設(shè)備關(guān)聯(lián)性強，保證整個施工測量控制網(wǎng)的整 體性和準確性是測量的重點。 (2)本工程與焦爐熄焦車的軌道、運焦通廊的坐標位置要定位準確。 (3)干熄爐、除塵、鍋爐、循環(huán)風管等設(shè)備與結(jié)構(gòu)相互連接，但又分別 安裝在各自的基礎(chǔ)上，因此對基礎(chǔ)的沉降較為敏感，沉降觀測要嚴格按規(guī)范 要求進行。 (4)按冶金部冶金建筑安裝工程施工測量規(guī)范YBJ212-88 和工程測 量規(guī)范GB50026-93 進行施測。 11.1.2 控制網(wǎng)的布設(shè) 施工前，根據(jù)總包方提供的控制點或控制關(guān)系建立平面及高程控制網(wǎng)。 (1)平面控制網(wǎng)的布設(shè): 用經(jīng)緯儀放出各單位工程主要軸線點，結(jié)合 50 米鋼尺進行檢查改正， 直至滿足施工精

8、度需要，然后將測樁用混凝土加固，并測設(shè)各軸線引樁，或 將其方向線測到附近的建筑物或地面上，用紅白油漆作醒目標示；編繪詳細 的控制網(wǎng)軸列線圖。遵循“從整體到局部，先控制后細部”的原則，建立統(tǒng) 一的平面控制網(wǎng)； 采用建筑物基礎(chǔ)軸線組成的軸線控制網(wǎng)作為整個平面的控 制網(wǎng)， 所有控制點均應(yīng)埋設(shè)標板并用紅油漆標識， 控制點和線必須保持醒目、通視和完善保護。 施工期間定期檢查廠區(qū)控制網(wǎng)和加密軸線網(wǎng)，如發(fā)現(xiàn)有變動及時報送工 程測量科。 (2)高程控制網(wǎng)的布設(shè): 高程控制網(wǎng)的布設(shè)利用平面控制點，并在施工現(xiàn)場外不大于 50m 處，易 于保護的位置另布設(shè)一個相對穩(wěn)定的水準基點，供其它標高點的校核和變形 觀測使用。

9、 11.1.3 測量控制網(wǎng)的管理 (1)測量控制網(wǎng)建立后應(yīng)定期分階段進行檢測。對干熄爐中心線的控制 尤其重要，應(yīng)與已建好的建（構(gòu)）筑物的相關(guān)軸線進行閉合。 (2)測量人員必須具備測量上崗證，并嚴格按照測量操作規(guī)程施測。 (3)施測前應(yīng)了解業(yè)主對測量工作的要求,根據(jù)業(yè)主提供的資料,制定、 編制經(jīng)濟合理的測量方案，總包方批準。工程進行中加強內(nèi)、外業(yè)的質(zhì)量檢 查。 (4)對測量儀器、工具，必須做事按時檢查校正，加強維護保養(yǎng)，定期 檢修。嚴禁使用未經(jīng)法定計量檢定的儀器和計量工具。 (5)施工測量人員在設(shè)備基礎(chǔ)澆筑過程中，應(yīng)堅持看守觀測，當發(fā)現(xiàn)位 置及標高與施工要求不符時，應(yīng)立即通知施工人員及時處理。

10、(6)設(shè)備安裝測量工作開始前，必須熟悉安裝要求，掌握限差要求，并 制定施測作業(yè)方案。 (7)沉降觀測嚴格按設(shè)計、規(guī)范要求進行，施測過程中，主測人員、儀 器、施測線路應(yīng)盡量保持固定，并采用閉合導線法施測。 (8)保持控制網(wǎng)成果的真實、完整、規(guī)范、及時、符合規(guī)定。 11.1.4 施工測量 施工測量是工業(yè)建筑安裝工程的重要工序， 測量成果對工程質(zhì)量有直接 影響。施測重點控制的工序為： (1)資料核對：測量前由專人對圖紙資料、計算資料、記錄計算、外業(yè) 觀測成果進復算檢查，確保各個環(huán)節(jié)準確無誤。測量人員必須接到正式的設(shè) 計變更或有關(guān)人員書面確認資料后方可對變更部份進行放樣。 (2)檢查：在施工放線前應(yīng)對

11、使用的控制點進行檢查，以防控制點發(fā)生 位移給施工帶來影響。 (3)設(shè)備安裝階段：根據(jù)施工需要將廠房外控制轉(zhuǎn)移至平臺上，作為設(shè) 備的施工控制基準。 (4)儀器校驗：現(xiàn)場所使用的測量儀器必須經(jīng)檢定合格并在有效期內(nèi)。 (5)沉降觀測： 在設(shè)備基礎(chǔ)施工完成、 干熄焦柱子吊裝完成后及時按設(shè)計要求和有關(guān)規(guī) 定埋設(shè)沉降觀測點。 首次觀測成果采用同期進行兩次觀測成果的平均值。 沉降觀測過程中堅 持固定人員、固定儀器、固定路線的原則進行。 在觀測的過程中發(fā)現(xiàn)點位沉降異常時應(yīng)進行重復測量， 確認觀測成果無 誤后及時反饋給有關(guān)部門。 鋼結(jié)構(gòu)制作安裝 11.2 鋼結(jié)構(gòu)制作安裝 11.2.1 干熄爐本體鋼結(jié)構(gòu)制作 干熄

12、焦本體、粉焦收集裝置的鋼結(jié)構(gòu)框架構(gòu)件與常規(guī)鋼結(jié)構(gòu)形式相同，框架梁、平臺、柱子均由焊接 H 型鋼和型鋼組成，所以加工工藝方法同常規(guī) 鋼結(jié)構(gòu)。但因本工程的構(gòu)件連接部位較多，構(gòu)造比較復雜，且梁、柱子多采 用高強螺栓連接，對加工精度要求比常規(guī)鋼結(jié)構(gòu)更高，故此必須特別控制幾 何尺寸及高強螺栓連接節(jié)點的制孔精度。以下是鋼結(jié)構(gòu)制作的詳細工藝過 程： (1)制作條件 1) 審核圖紙：根據(jù)設(shè)計單位提供的施工詳圖審核圖紙。 2) 按設(shè)計文件和施工圖的要求，編制操作工藝規(guī)程，并進行技術(shù)交底， 認真實施。 3) 備齊所用鋼材和連接材料，且附有材質(zhì)證及合格證，按規(guī)格整齊堆 放，經(jīng)檢查質(zhì)量符合要求，規(guī)格配套齊全，保證項目

13、應(yīng)全部符合設(shè)計要求和 施工規(guī)范及檢驗標準的規(guī)定。同時，質(zhì)量證明文件及采購、驗收、發(fā)放記錄 應(yīng)齊全。 4) 按操作工藝要求制作機具設(shè)備準備就緒，經(jīng)維護保養(yǎng)處于完好狀態(tài)。 5) 制作、檢查、驗收的所用鋼尺，其精度應(yīng)一致，并經(jīng)計量部門檢定 取得合格證明。 6) 根據(jù)制作需要搭設(shè)操作平臺，經(jīng)檢查尺寸、平整度、水平度應(yīng)符合 制作要求。 7)作業(yè)條件 合理安排制作場地、機具和勞動力，配備完整的技術(shù)規(guī)范和技術(shù)資料， 在制作和組裝過程中，應(yīng)嚴格按工序進行檢驗，合格后才能轉(zhuǎn)入下道工序。 制作、安裝和質(zhì)量檢查所用的鋼尺等計量器具均應(yīng)具有相同的精度，并應(yīng)定期送計量部門檢定。 (2)備料 1)根據(jù)施工圖紙材料表算出各

14、種材質(zhì)、規(guī)格的材料用量，編制材料需用 量計劃。 2) 制作鋼結(jié)構(gòu)的鋼材應(yīng)符合：設(shè)計要求和規(guī)范、規(guī)程、規(guī)定，應(yīng)附有 鋼材的質(zhì)量證明書，各項指標應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。 3) 對鋼材的質(zhì)量有異議時，應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定對鋼材的化 學成份和機械性能進行抽樣檢驗。以保證符合其牌號所規(guī)定的各項技術(shù)要 求，從而達到設(shè)計要求。 4)鋼材表面質(zhì)量有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材 厚度偏差的 1/2，當鋼材斷口處發(fā)現(xiàn)分層夾渣、缺陷時，應(yīng)會同監(jiān)理單位、 建設(shè)單位、設(shè)計單位研究處理。 5) 鋼材質(zhì)量證明書上的爐號、批號應(yīng)與實物相等。當質(zhì)量證明書的保 證項目少于設(shè)計要求時，在征得設(shè)計單位、監(jiān)理工程

15、師同意，可對所缺項目 不多于兩項的鋼材，每批抽樣（兩張）補做所缺項目試驗合格后方可使用， 鋼材代用應(yīng)征得監(jiān)理工程師、原設(shè)計單位同意、簽署材料代用文件。 6) 鋼材應(yīng)按種類、材質(zhì)、批量、規(guī)格等平整堆放，并作好標牌，標牌 應(yīng)表明鋼材的規(guī)格、鋼號、數(shù)量和材質(zhì)檢驗證明書等，并在鋼材端部根據(jù)其 鋼號涂以不同顏色的油漆。堆放場地應(yīng)有排水設(shè)施。 7) 鋼材的標牌要定期檢查，選用鋼材時，要順序?qū)ふ?，不許亂翻。 8)鋼材入庫和發(fā)放應(yīng)有專人負責，并及時記錄驗收和發(fā)放情況。 9)焊條、焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條 低合金焊條 熔化焊用鋼絲 二氧化碳氣體保護焊用鋼絲規(guī)定，焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準規(guī) 定，并應(yīng)有出廠質(zhì)量

16、證明書，如有異議應(yīng)進行復驗，合格后方可使用。選用 的焊條型號應(yīng)與構(gòu)件鋼材強度相適應(yīng)，藥皮類型應(yīng)按構(gòu)件的重要性選用，并 符合設(shè)計圖紙及有關(guān)技術(shù)文件的要求。 10)焊接材料應(yīng)在干燥、通風的室內(nèi)倉庫中存放，并應(yīng)按種類、牌號、 批號、規(guī)格、入庫時間等分類堆放。標志明確，不得混放。入庫和發(fā)放應(yīng)有 專人負責，并及時記錄驗收和發(fā)放情況。 (3)制作工藝流程 配料鋼板矯平鋼板對接埋弧自動焊超聲波探傷號料切割 零件矯正刨邊組對 I 型梁埋弧自動焊超聲波探傷I 型梁矯正 組對筋板手工電焊矯正鉆孔標識檢查刷油（保留標識）交工 簽收合格證。 (4)放樣和號料 1)鋼結(jié)構(gòu)件在制作前應(yīng)進行設(shè)計圖紙、施工詳圖的自審和互審工

17、作，并 應(yīng)按工藝、規(guī)程要求做好各道工序的工藝準備工作，并對加工機具和工藝設(shè) 備認真檢查，以滿足制作工程的順利進行。 2)上崗操作人員應(yīng)進行培訓和考核，特殊工種應(yīng)進行持證上崗，并做好 各道工序的技術(shù)交底工作。放樣工應(yīng)熟悉整個鋼結(jié)構(gòu)加工工藝，了解工藝流 程及加工過程，還應(yīng)了解鋼結(jié)構(gòu)加工過程常用機械設(shè)備的性能及規(guī)格。 3)樣前應(yīng)核對施工圖，熟悉工藝要求，并對放樣平臺進行復測校核。對 施工詳圖中結(jié)構(gòu)或構(gòu)件的重要節(jié)點尺寸，按 1：1 的比例在放樣平臺上放出 實樣，并用質(zhì)輕、不易變形、能耐用的材料制樣板或樣桿，同時制作樣板應(yīng)依據(jù)工藝要求預留焊接收縮余量和切割余量。 焊接收縮余量，H 型鋼斷面，高度在 1.

18、0mm 左右，中厚鋼板，縱長焊縫 每 1.0mm，每個接口為 1.0mm，每對加勁板為 1.0mm。 切割余量：鋼板厚度20mm，余量 1.52.0mm 鋼板厚度>20mm，余量 34mm 4)放樣應(yīng)注的事項 a. 放樣需用的計量計器，如尺等必須經(jīng)過計量部門的校驗復核，合格 的方能使用。 b. 放樣過程中碰到技術(shù)上的問題，要及時與技術(shù)部門聯(lián)系解決。尺寸 的變更、材料的代用而產(chǎn)生與原圖不相符處，要及時在圖紙上作好更改。 c. 放樣結(jié)束，應(yīng)對照圖紙進行自檢，檢查樣板是否符合圖紙要求，核 對樣板數(shù)量，并報專職檢驗人員檢驗。 d. 根據(jù)樣板編號編寫構(gòu)件號明細表。 5)號料前應(yīng)核對鋼材規(guī)格、材質(zhì)、

19、批號，并清除鋼材表面油污、泥土等 臟物，鋼材應(yīng)進行矯正，其允許偏差應(yīng)符合規(guī)程要求。 6) 在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打沖孔及標 出零件編號等。號料時應(yīng)盡可能做到合理用材。 7) 施工工藝 a. 號料前首先根據(jù)料單檢查清點樣板與樣桿，按號料要求整理好樣板。 b. 熟悉樣板、樣桿上標注的符號和文字含義，搞清號料數(shù)量。 c. 準備并檢查各種使用的工具，磨好石筆，保持樣沖、圓規(guī)、劃針的 尖銳及鑿子的鋒利。d. 號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量，如有疤 痕。裂縫。夾灰、厚度不適等現(xiàn)象應(yīng)調(diào)換材料，不得用于工程中，對于有變 形現(xiàn)象的材料應(yīng)先校正平直再號料。 e. 號料

20、的鋼材必須擺平放穩(wěn)，不得彎曲。大型型鋼號料，應(yīng)根據(jù)劃線 的方便來攤料，兩根型鋼之間要留有 10mm 以上的間距，以便于劃線。 f. 號料用油漆，其顏色應(yīng)根據(jù)正在施工中的工程項目，加以區(qū)分，以 便于半成品的管理。 g. 不同規(guī)格、不同鋼號的零件應(yīng)分別號料，并依據(jù)先大后小的原則依 次號料。 h. 對于號料數(shù)量 較多的型鋼的板材，采用定位切割，提高構(gòu)件的正確 度。 i. 需要拼接的同一構(gòu)件必須同時號料，以利拼接。成對的構(gòu)件劃線時 必須把材料擺放成對后再進行劃線。 j. 鋼板的剪切線、氣割線必須彈直，當鋼板有起伏狀或波浪狀時應(yīng)特 別注意。彈線時要注意風的影響，粉線要拉直拉緊，彈好的線可用樣板進行 復量

21、，兩端與中間的寬度應(yīng)一致。 k. 矩形樣板號料要檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，如果不垂直則要劃 好垂直線后再號料。 l. 鋼板長度不夠需要電焊接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小， 在焊接和矯正后再劃線。 m. 鋼板或型鋼采用氣焊切割時，要放出手動氣焊式自動氣割的割縫寬 度。其寬度可按下列數(shù)值考慮自動氣割割縫寬度：3mm 手動氣割割縫寬度：4mm n. 各種切斷線必須打上鑿子?。患庸ぞ€；如彎曲線、中線等應(yīng)打上樣 沖印，用顏色粉線油漆標寫好加工符號，寫上構(gòu)件的編號，必要時可用鑿子 敲出構(gòu)件的編號。 o. 角鋼劃線時應(yīng)將樣桿與角鋼一邊靠正，然后用小角尺把樣桿上的斷 線及眼孔線分別劃在角鋼上。再用劃

22、線尺劃出孔的中心線。 p. 槽鋼劃線時，樣桿應(yīng)放在腹板上，劃出相應(yīng)長度，再用小角尺劃到 翼緣上。 q. 工字鋼和 H 型鋼劃線時，可用特制的卡板在兩端劃出工字鋼或 H 型 鋼上下翼緣及腹板的中心點，用粉線彈出中心線，把樣桿放在腹板中心線旁 劃出相應(yīng)長度用樣板和卡板劃端頭。 r. 在號料過程中，應(yīng)隨時在樣板、樣桿上記錄下已號料的數(shù)量，號料 完畢則應(yīng)在樣板、樣桿上記下實際數(shù)量寫上“完”和“全”字樣和號料日期。 并妥善保管好樣板及樣桿。 8) 號料工藝的注意事項: a. 鋼材采用劃針劃線號料時，劃線寬度不宜大于 0.3mm。較長的直線段 采用 0.8mm 彈簧鋼絲配合直尺和角尺聯(lián)合劃線。 b. 號料

23、時應(yīng)注意 H 型翼緣板與腹板、焊縫錯開 200mm 以上，加勁板與 焊縫錯開 100mm 以上。 c. 插接 H 型鋼（如鋼柱牛腿、柱底板處）應(yīng)放足余量，以便拼裝時間 調(diào)整。d. 板材號料應(yīng)號出基準檢查線和規(guī)孔線，號料后應(yīng)在零件上注明零件 號數(shù)量，并根據(jù)零件不同材質(zhì)，采用不同顏色標注。 (5)切割 鋼材下料的方法有氣割、機剪、沖模落料和鋸切等，零件的切割線與號 料線的允許偏差應(yīng)符合如下規(guī)定： 手工切割 自動、半自動切割 精密切割 ±2.mm。 ±1.5mm。 ±1.0mm。 1)切割前，去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以 利于熔渣的吹出。氣割時，

24、割炬的移動應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端 以 25為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠了，熱量不足，易使切 割中斷。切割后斷口上不得有裂紋和大于 1.0mm 的缺棱，并應(yīng)清除邊緣上的 熔瘤和飛濺物等。 2)切割截面與鋼材表面不垂直度不大于鋼材厚度的 10，且不得大于 2.0mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 0.03mm。機械剪切的零件， 其剪切線與號料線的允許偏差不得大于 2.0mm; 3)斷口處的截面上不得有裂紋和大于 1.0mm 的缺棱。并應(yīng)清除毛刺。機 械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于 2mm。 4) 氣割工藝的操作要點 a. 氣割必須在檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全

25、部運轉(zhuǎn)正常，并 確保安全的條件下才能進行，而且在氣割過程中還應(yīng)該注意保持。 氣壓穩(wěn)定，不漏氣。壓力表，速度計等正常無損。 機體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保證平直和無振動。 割嘴氣流暢通，無污損。 割炬的角度和位置準確。 b. 氣割時應(yīng)該選擇正確的工藝參數(shù)， （如割嘴型號，氧氣壓力，氣割速 度和預熱火焰的能率等） ，工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割的類型和可切割 的鋼板厚度。工藝參數(shù)對氣割的質(zhì)量影響很大。 c. 預熱火焰根據(jù)其形狀和性質(zhì)不同有碳化焰、氧化焰和中性焰三種， 切割時通常采用對高溫金屬沒有增碳和氧化作用的中性焰，而且要調(diào)節(jié)好切 割氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。

26、 d. 氣割前，去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間， 以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖 端以 25為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠了，熱量不足，易使 切割中斷。 e. 氣割時，必須防止回火。 5) 為保證切割質(zhì)量制作 H 型鋼板切割一律采用數(shù)控切割機和半自動切 割機，采用精密切割方法切割，以保證切割精度。 6) 厚度<12mm 的板材、零件采用剪板機剪切，以保證切割面平直，外 觀美觀。 7) 剪切前， 鋼材應(yīng)平整， 并將鋼材表面距剪切邊緣 50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、 油污清理干凈。 8) 機械剪切后斷口處截面上不得有裂紋和大于 1.0mm

27、 的鐵棱，并應(yīng)清除邊緣上的毛刺。 9) 剪切工藝要點 a. 剪刀刃口必須鋒利，剪刀材料應(yīng)為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn) 損壞或者遲鈍需及時檢修磨礪或調(diào)換。 b. 上下刀刃的間隙必須調(diào)節(jié)適當，間隙過大，剪切時材料容易發(fā)生翻 翹，并造成切口斷面粗糙和產(chǎn)生毛刺，因此應(yīng)該根據(jù)板厚進行調(diào)正。 c. 剪切角鋼的刀片， 內(nèi)圓弧應(yīng)該根據(jù)角鋼的 R 而變化， 當角鋼為30 130 時，其 R 為 412mm。可把刀片的 R 分做成 45 級，使用時便于隨時 調(diào)換。 d. 當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交所剪切線時，為不造成 剪切困難，應(yīng)預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。 e. 剪切時，將剪切線對準下刃

28、口，在普通剪切板上剪切時，初剪的長 度不宜過長，第一刀約 35mm，以后每刀約 2030mm，當剪開 200mm 左右， 剪縫能足以卡住上下剪刀時，就可推足進行剪切了。 f. 在龍門剪板機上剪切時，剪切的長度不能超過下刀刃長度，剪切狹 料時，壓料架如不能有效壓緊板料的情況下，可利用墊板壓緊并剪切。成批 剪切相同尺寸的零件時，則利用擋板來定位，可以提高剪切效率。 (6)矯正和邊緣加工 普通碳素結(jié)構(gòu)鋼在高于16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在高于12，可用冷矯 正。矯正后鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不宜大于 0.5mm。 1) 鋼材的矯正 a鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。b普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)

29、鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁 超過正火溫度（900） ，加熱矯正后的低合金結(jié)構(gòu)鋼必須緩慢冷卻、中碳鋼 一般不用火焰矯正。 c零件熱加工時，加熱溫度為 10001100（鋼材表面呈現(xiàn)淡黃色） ； 普通碳素結(jié)構(gòu)鋼溫度下隆到 500550之前 （鋼材表面呈現(xiàn)藍色） 和低合金 結(jié)構(gòu)鋼溫度下降到 800850之前（鋼材表面呈現(xiàn)紅色）應(yīng)結(jié)束加工，并應(yīng) 使其加工件緩慢冷卻。 2) 邊緣加工 鋼結(jié)構(gòu)加工中，下述部位一般需要邊緣加工； a. 吊車梁翼緣板、支座支承面等具有工藝性要求的加工面。 b. 設(shè)計圖紙中有技術(shù)要求的焊接坡口。 c. 尺寸精度要求嚴格的加勁板、隔板、腹板及有孔眼的節(jié)點板等。 邊緣加工按實

30、際需要可采用如下方法： 鏟邊、刨邊、銑邊機加工, 半自動、自動氣割機坡口切割, 電弧氣刨。 鏟邊 對加工質(zhì)量要求不高，并且工作量不大的邊緣加工，可以采用鏟邊。 鏟邊注意事項： a. 空氣壓縮機開動前，應(yīng)放出貯風罐內(nèi)的油、水等混合物。 b. 鏟前應(yīng)檢查空氣壓縮機設(shè)備上的螺栓、閥門完整情況，風管是否破 裂漏風等。c. 鏟邊的對面不許有人和障礙物。高空鏟邊時，操作者應(yīng)帶好安全帶， 身體重心不要全部傾向鏟力，以防失去平衡，發(fā)生墜落事故。 d. 鏟邊時，為使鏟頭不致退火起見，鏟頭要注機油或冷卻液。 e. 鏟邊結(jié)束應(yīng)卸掉鏟錘妥善保管，冬季工作后鏟錘風帶應(yīng)盤好放于室 內(nèi)，以防帶內(nèi)存水凍結(jié)。 刨邊 a. 刨邊

31、主要是用刨邊機進行。刨邊的構(gòu)件加工有直邊和斜邊兩種，刨 邊加工的余量隨鋼材的厚度，鋼板的切割方法而不同，一般刨邊加工余量為 24mm。 b. 刨邊機的刨削長度一般為 315m。當構(gòu)件長度大于刨削長度時，可 用移動構(gòu)件的方法進行刨邊；構(gòu)件較小時，則可采用多構(gòu)件同時刨邊。對于 側(cè)彎曲較大的條形構(gòu)件，先要校直。氣割加工的構(gòu)件邊緣必須把殘渣除凈， 對于條形構(gòu)件刨邊加工后，松開夾緊裝置可能會出現(xiàn)彎曲變形，需在以后的 拼接或組裝中利用夾具進行處理。 銑邊（端面加工） 對于有些構(gòu)件的端部，可采用銑邊（端面加工）的方法以代替刨邊。銑邊是為了保持構(gòu)件的精度，如吊車梁、橋梁等接頭部分，鋼柱或塔架等的金 屬抵承部位

32、，能使其力由承壓面直接傳至底板支座，以減少連接焊縫的焊腳 尺寸，這種銑削加工，一般是在端面銑床或銑邊機上進行的。 邊緣加工的質(zhì)量標準（允許偏差）a. 允許偏差表 加工方法 刨邊 銑邊寬度，長度 直線度 坡度 對角差 (四邊加工) 2mm 1mm ±1.0mm ±1.0mm L/3000,且不得大于 2.0mm ±2.5° 0.30mm b. 刨邊的零件，其刨邊線與號料線的允許偏差為±1.00mm，刨邊線的 彎曲矢高不應(yīng)超過弦長的 1/3000， 且不得大于 2.0mm 銑平面的表面粗糙度不 得大于 0.03mm。 c. 焊接坡口加工尺寸的允許偏

33、差應(yīng)符合國家標準手工電弧焊焊接接 頭的基本型式與尺寸 （GB98580） 埋弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸 和 （GB98680）中的有關(guān)規(guī)定。 (7)焊接 施工準備 1)材料 a 電焊條：所選用 焊條必須嚴格按照設(shè)計要求，并具有出廠合格證明。 如須改動焊條型號，必須征得設(shè)計部門同意。嚴禁使用過期或藥皮脫落 、 焊芯生銹的焊條。焊接前應(yīng)將焊條進行烘焙處理。低氫型焊條經(jīng)烘干后應(yīng)放 入焊工保溫筒內(nèi)，隨用隨取，焊絲在使用前應(yīng)清除油污與鐵銹。 常用焊條選用依據(jù)： 焊接 Q235 號鋼時：對塑性、韌性、抗裂性較高的重要結(jié)構(gòu)，如重級工 作制吊車梁或類似結(jié)構(gòu)時宜采用低氫焊條 E4315、 E4316， 對其它

34、結(jié)構(gòu)可采用 T420T425。 焊接 Q345 鋼時：對塑性、韌性、抗裂性較高的重要結(jié)構(gòu)，如重級工作制吊車梁或類似結(jié)構(gòu)時宜采用低氫焊條 E5015、E5016，對其它結(jié)構(gòu)宜采用 T502、T503 焊條。 b. 托板：當采用平坡口對接時，如需用托板，材料可用 3 號鋼。 c. 首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試 驗，符合要求后才可采用。 2)審閱施工圖紙，擬定焊接工藝。 3)準備好所需施焊工具，焊接電流。 4)在空曠地區(qū)施焊時，應(yīng)采取擋風擋雨措施。 5)焊工應(yīng)經(jīng)過考試， 并取昨合格證后才可上崗， 如停焊超過半年以上時， 應(yīng)重新考核。 2) 操作工藝 a) 施焊前焊工應(yīng)復

35、查構(gòu)件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，如不符合要求， 應(yīng)由上道工序調(diào)整合格后方能施焊。 b) 定位焊工應(yīng)有焊工合格證，定位焊所使用的焊接材料應(yīng)與焊件材質(zhì) 相匹配，焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的 2/3，且不應(yīng)大于 8mm，焊縫長 度不宜小于 25mm，定位焊應(yīng)在焊道以內(nèi)，定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣 等缺陷。 c)普通碳素結(jié)構(gòu)鋼厚度大于 34mm 和低合金結(jié)構(gòu)鋼厚度大于或等于 30mm, 應(yīng)進行焊前預熱預熱、 焊后后熱， 其焊接預熱溫度及層間溫度宜控制在 100 150，預、后熱區(qū)應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)各兩至三倍板厚（80100mm）范圍內(nèi)。 后熱溫度由試驗確定。 d)要求焊成凹面的角焊縫，可采用定位焊

36、接使焊縫金屬與母材間平緩過渡。 e)嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。在坡口內(nèi)起弧的局部面積應(yīng)熔 焊一次，不得留下弧坑。 f)重要焊縫接頭，應(yīng)在焊件兩端配置起弧和收弧板，其材質(zhì)和坡口型式 與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。 g)要求等強度的對接和丁字接頭焊縫 ，除按設(shè)計要求開坡口外，為了 確保焊縫質(zhì)量，焊接前宜采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行 焊接。 h) 對接接頭、T 型接頭、角焊接頭、十字接頭等對接焊縫及組合焊縫應(yīng) 在焊縫的兩端設(shè)置引弧板和引出板，其材料和坡口、形式應(yīng)與焊件相同，引 弧和引出的焊縫長度， 埋弧焊應(yīng)大于 50mm， 手工電弧焊和氣體自保護焊應(yīng)

37、大 于 20mm，引弧引出板采用氣割切割，并打磨平整不得用錘擊落。 i) 普通碳素鋼和低合金鋼的焊接，為了保證焊接工程的質(zhì)量，還應(yīng)編 制焊接工藝指導書，并進行焊前技術(shù)交底，使操作者具體的掌握焊接工藝參數(shù)，順序和方法。對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法，焊后熱處理必 須進行焊接工藝評定，作為編制焊接工藝的依據(jù)。 j) 板材、型材的工藝拼接焊縫，必須在組裝構(gòu)件完成，并經(jīng)焊縫檢驗 合格后，才進行構(gòu)件組裝。 k) 當角焊縫端部在構(gòu)件內(nèi)時，如加勁板與腹板角鋼端部與節(jié)點板等， 加勁板端部除轉(zhuǎn)角處應(yīng)連續(xù)包角施焊外其余所角焊縫的起落弧點不應(yīng)在焊 縫端部，宜距焊縫端部 10mm 以上。 l) 多層焊接宜連續(xù)施

38、焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理并檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，應(yīng)清除后再施焊。焊道層間接頭應(yīng)平緩過渡并錯 開。 m) 焊縫坡口和間隙超差，不得采用填加金屬塊或焊條的方法處理，焊 縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補工藝方可處理。 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。當超過兩次時，應(yīng)經(jīng)過焊接技術(shù) 負責人核準后，按返修工藝進行。 n) 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，并檢查焊縫外表質(zhì) 量，合格后應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼印，碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在冷卻 到環(huán)境溫度， 低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊接完成 24h 以后進行外觀及內(nèi)部質(zhì)量的檢 驗，無損檢驗應(yīng)在外觀檢驗合格后進行。 p

39、) 局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷的，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位， 增加探傷長度，增加的長度應(yīng)為該焊縫長度 10，且不少于 20mm。若仍有 不允許的缺陷時，應(yīng)對設(shè)焊縫進行 100探傷檢查。 3) 焊接 I 型、H 型鋼 焊接 I 型、H 型鋼是鋼結(jié)構(gòu)中最主要，也是最關(guān)鍵的部件，其質(zhì)量、進 度直接影響鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的組裝質(zhì)量和工期。因此采取如下措施: a) 焊接 I 型、H 型鋼，其翼緣板和腹板一律用半自動割機或數(shù)控多頭切 割機切割，翼緣板只允許在長度方向拼接；腹板到長度寬度均可拼接，拼接 縫可為十字形式、T 形。拼接板不能太窄和太短，一般寬度等于 30 倍板厚， 且不小于 30mm,長度應(yīng)大于等于

40、 60 倍板厚，且不小于 600mm，上、下翼緣板 和腹板的拼接縫應(yīng)錯開 200mm 以上，拼接焊接應(yīng) I 型、H 型鋼組裝前進行， 并對焊縫檢驗合格后，才可進行 H 型鋼組裝b) I 型、H 型鋼拼裝一定在拼裝臺架上進行，拼裝前在翼緣板上畫好腹 板裝配線。組裝方法：先把腹板平放在胎膜上，然后另把翼緣堅放在告模架 上，先用夾具固定好一塊翼緣板，再從另一塊翼緣板的水平方向，增加從外 向里的推力， 直至翼緣板緊密貼緊為止。 最后用 90°角尺測其二板組合垂直， 當符合標準即定位，點焊長度 3050mm，間距 500mm 左右，點焊高度為焊縫 2/3。 c) 裝配順序從中部向二端組裝，或由

41、一端向另一端組裝，減少其裝配 產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，當 H 型結(jié)構(gòu)斷面高度 H>800mm 時或大型 H 型結(jié)構(gòu)在組裝應(yīng)增加 其工藝撐桿，來防止其角變形。 d) H 型鋼采用埋弧自動焊，在 H 型鋼船形胎架上焊接船形焊縫。 e) 焊接前將焊縫及兩側(cè)油污、水、鐵銹、氧化鐵清理干凈，在焊道兩 端設(shè)置同材質(zhì)同厚度的 T 型引弧板，熄弧板。 f) H 型鋼施焊后， 采用翼緣矯直機進行校正， 采用機械校正前必須清理， H 型鋼上焊瘤、氧化鐵和其它硬物，避免矯正時將 H 型鋼壓出傷痕。 g) 矯正后的 H 型鋼側(cè)彎曲<5mm 同用粉線檢查，傾斜值為 b/100，且不 大于 3.0mm 用邊寬等翼緣寬 1

42、/2 樣板尺檢查，直觀翼緣邊無明顯波浪邊，接 口處幾何尺寸偏<2mm。 (8)構(gòu)件制孔 1)孔質(zhì)量符合設(shè)計文件和規(guī)范要求。 2)獨立部件采用總裝定位前鉆孔。 3)組合部件，號孔待組合件施焊矯正后，依據(jù)整體組裝時的定位面為基 準鉆孔，嚴禁零件鉆孔后組合。(9)磨擦面處理 1)高強度螺栓磨擦面處理后的抗滑移系數(shù)，應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，磨 擦面的處理采用噴砂（丸）或砂輪打磨二種方法。 2)采用砂輪打磨處理磨擦面時，砂輪打磨的方向要與受力方面垂直，打 磨范圍不應(yīng)小于 4 倍螺栓直徑（4d） 。砂輪片宜為 40，打磨時不應(yīng)在鋼材 表面磨出有明顯的凹坑。 3)經(jīng)處理的磨擦面，出廠前應(yīng)按批作抗滑移系數(shù)

43、試驗，最小值應(yīng)符合設(shè)計的要求，出廠時應(yīng)按批（500t）提供 3 套同材質(zhì)、同處理方法的試件，供 安裝前復驗用。在運輸過程中試件磨擦面不得損傷。 4) 處理好的磨擦面，不得有飛邊、毛剌、焊疤或污損等。 (10)鋼結(jié)構(gòu)成品變形矯正 1)施工準備 材料機具：配備適合的撐直機、油壓機、千斤頂?shù)葔毫C械，用以冷矯 正或火工矯正方法。 作業(yè)條件：根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)變形情況、剛性大小、所用材質(zhì)，選用冷矯正或 火工矯正方法；施工現(xiàn)場必須準備足夠的起重能力。 2) 操作工藝 a 冷矯正 用撐直機、油壓機、壓力機等 機械力進行矯正。 b 焊接鋼工字梁翼板矯正。 焊接工字梁撓度冷矯正矯正方法 c 火焰矯正火焰矯正的原理：

44、鋼材受熱以 1.2×10-6/的線膨脹率各向伸長。 當冷 卻到原來溫度時，除收縮到未加熱時的長度外，還按照 1.48×10-6/的收 縮率進一步收縮，收縮后的長度比未受熱前的長度有所縮短，利用此原理， 在適當位置對構(gòu)件進行火焰加熱，當構(gòu)件冷卻時，即產(chǎn)生很大的冷縮應(yīng)力， 達到矯正變形的目的，焊接 T 字梁的角變形、上拱、旁彎的矯正方法如下： a) 先矯正角變形：在兩道焊縫背面用火焰沿焊縫方向加熱一道，若板 厚度大，則加熱兩道，加熱線不宜太寬，太小于兩焊腳的總寬度，加熱深度 不超過板厚，加熱冷卻后觀測角變形矯正效果，如尚未達到要求可按此法進 行二次矯正，直至達到規(guī)定要求。 b)

45、 矯正上拱：在立板上用三角形加熱，若一次加熱后仍有上拱，則進 行第二次加熱，加熱部位應(yīng)在第一次加熱部位之間，加熱方向由里向外。如 果彎曲不均勻，可只在彎曲部分加熱，且加熱位置選在最高處。 c) 矯正旁彎：在平板背面用線狀或三角形加熱，加熱部位選在平板外 凸的一側(cè)。由于矯下在旁彎后又后引起上拱，因此，要再次矯正上拱。如掌 握了變化規(guī)律后，便可在第二步矯正上拱時，有意過量（略有下拱）使進行 第三步矯正旁彎時所引起的上拱抵消下拱。 d) 火焰矯正加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900） ，如低合金結(jié)構(gòu)鋼加 熱矯正后必須緩慢冷卻。 (11)構(gòu)件組裝 1) 組裝工作的一般規(guī)定： a 組裝必須按工藝要求的次序進

46、行，連接表面及焊縫每邊 3050mm 范 圍內(nèi)的鐵銹， 毛刺和油污等必須清除干凈。 當有隱蔽焊縫時， 必須先預施焊經(jīng)檢驗合格主可覆蓋。 b 布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的 余量。 c 為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再焊大件。胎具及裝出的 首件必須經(jīng)過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作 。 d 裝配好的構(gòu)件應(yīng)立即 用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和 件數(shù)，以便查找。 2) 焊接結(jié)構(gòu)的組裝 a 焊接結(jié)構(gòu)組裝常用工具： 卡蘭或鐵楔子夾具，可把兩個零件夾一起定位，進行焊接。 槽鋼夾緊器:可用于裝配鋼板結(jié)構(gòu)的對接接頭。 矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配鋼結(jié)構(gòu)；拉

47、緊器是在裝配 時用來拉緊兩個零件之間的縫隙。 正反絲扣推撐器: 用于在裝配圓筒體時調(diào)整焊縫間隙和矯正筒體形狀之 用。 液壓油缸及手動千斤頂。 定位點焊所用的焊接材料的型號，應(yīng)與正式焊接的材料相同，并應(yīng)由有 合格證的工人點焊。 b 裝入吊實腹式吊車梁組裝 a)實腹式吊車梁，在工廠制作后整體出廠。 b)腹板應(yīng)先刨邊（或用半自動氣割）保證寬度和拼裝間隙。如用半自動 氣割應(yīng)打磨清理氧化皮。c)翼緣板進行反變形，裝配時保持12。翼緣板與腹板的中心偏移 2mm，翼緣板與腹板面的主焊縫部位 50mm 以內(nèi)先行清除油、銹等雜質(zhì)。 d)吊車梁實體組裝前應(yīng)按施工詳圖要求對零部件幾何尺寸進行復查，對 有彎曲和不平整

48、的進行矯正，然后劃出裝配線。 e)焊接矯正、檢查合格的鋼梁吊置倒工作平臺上，按施工詳圖要求裝配 加勁板和端板點焊后再次進行檢查合格后施焊，焊接時要采取防變形措施焊 接完成后，對上、下翼緣板按樣板進行號孔和鉆孔工作。 f)點焊距離200mm 應(yīng)雙面點焊，并加撐桿，點焊高度為焊縫的 2/3。 g)實腹式吊車梁的跨度超過 24m 時才起拱?？缍刃∮?24m 時，為防止下 撓先焊上、下緣的主焊縫和橫縫。焊完主焊縫，矯正翼緣，然后裝加勁板和 端板。組裝過程應(yīng)在專用胎具上完成。 h) 主焊縫和對縫兩端都應(yīng)當點焊引弧板。 11.2.2 干熄爐爐殼制作 一、制作工藝： （1）殼體卷制采用=2530 鋼板制作模

49、板，采用“模板壓頭工藝” 卷制。 （2）環(huán)形底座采取“半自動圓心定位切割”技術(shù)，精確切割下料。 （3）托磚架和爐殼天井骨架環(huán)形槽鋼，采用卷床卷制。 （4）出風口法蘭制作： 挑選 H400 以上平直的“H”型鋼作胎具（組裝基準面不平度1mm） 。用 卡馬將法蘭面材料密集夾持，固定在胎模上，采用“斷續(xù)焊接法”焊接，分 散焊接熱量以免熱量過分集中變形。此外，用以制造法蘭面的槽鋼多余部分，待焊接完畢，劃線鉆孔好后再 切割。確保法蘭接合面不平度2mm，其他尺寸精度2mm。 干熄爐爐殼上的進風口及人孔法蘭也采用上述工藝制造。 二、干熄爐爐殼地面組裝焊接及調(diào)整檢測的方法 （1）地面組裝在鋼平臺上進行，首先確

50、定圓心并按 45°為單位在圓周 上劃出 0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°和 315°，然后在 其圓周上用小塊鋼板等間距地找平 32 點（或更多點） ，其不水平度允許差 2，使其爐殼下口準確定位在鋼平臺上劃好的基準圓周上，且不水平度2。 （2） 不圓度檢查以 “檢測臺架” 上懸掛的中心線為基準， 用鋼卷尺在 0°、 45°、90°、135°、180°、225°、270°和 315°共 8 個點上檢測其

51、偏差。 局部圓弧偏差用內(nèi)外樣板檢測。如果超差，采取強制變形手段調(diào)整。注意： 每段爐殼下口對正鋼平臺上的圓，用鋼尺檢測上口。 （3）防止爐殼吊裝變形的措施 1）單塊“弧形爐皮” ，采用卡蘭夾持，加平衡梁吊具吊裝。 2）整圈爐殼帶吊裝，需在內(nèi)支撐點上焊吊耳，控制吊索夾角（長吊索） ， 減少水平分力以防變形。 3）焊接完畢再調(diào)整一次，檢測合格后在上部加撐固定。 三、爐殼焊接 （1）干熄爐爐殼焊接質(zhì)量要求： 檢驗項目 焊縫表面及熱影響區(qū) 高度 焊縫 焊縫外 寬度 觀尺寸 深度 咬肉質(zhì)量要求（允差） 不得有裂紋、夾渣、氣孔等 +1mm +3mm 0.5mm 連續(xù)長度 一條焊縫 兩側(cè)總長度 （2）減少爐殼

52、焊接變形的措施 100 10% 1）加“過橋碼子” ，強制反變形，同時嚴格按工藝要求順序分層焊接減 少變形。 2）對于橫向圓周焊縫，一般采用 4 人對稱同步焊接或 3 人等分圓周同 步焊接，以抵消焊接內(nèi)應(yīng)力。 3）加強筋采用“斷續(xù)、錯位跳焊” ，防止焊接熱量過分集中而產(chǎn)生局部 變形。 11.2.3 干熄爐鋼構(gòu)架安裝 干熄爐是鋼板卷焊、變截面、圓柱與圓錐的組合體,鋼構(gòu)架是以高強螺 栓連接的 H 型鋼高層鋼構(gòu)架,其頂部標高達 50 多米， 它支承各層操作平臺, 是 輔助熄焦罐生產(chǎn)的支承構(gòu)架,在+30m 中部平臺上安裝主要工藝設(shè)備爐頂裝 入裝置, 全自動裝入吊車在+46.035m 的吊車梁軌道上運行

53、,施工安裝時,熄 焦爐殼的安裝與鋼構(gòu)架安裝要同步穿插進行,而不能分割為各自獨立安裝。 鋼構(gòu)架安裝施工方法如下。 鋼構(gòu)架是已經(jīng)加工制作好的構(gòu)件,如柱、梁、支撐等等,它的安裝可以按 重型鋼結(jié)構(gòu)廠房的安裝方法常規(guī)進行。 設(shè)計上采取的高強螺栓連接,對其構(gòu)件摩擦面的摩擦系數(shù)是0.45,處 理方法可采用噴砂和堿煮。干熄焦本體工藝鋼結(jié)構(gòu)施工程序框圖基礎(chǔ)檢查、放線，埋設(shè)中心標板和水準點 設(shè)置座漿墩， 安裝墊鐵 鋼構(gòu)件加工制作 構(gòu)件進場 養(yǎng)護 多節(jié)柱第二段安裝 鋼柱安裝、校正 柱間支撐安裝、主梁安裝 柱間支撐安裝、主梁安裝 精校、高強螺栓安裝 精校、高強螺栓安裝 行車梁安裝 平臺梁、平臺、樓梯安裝 鋼柱基礎(chǔ)二次

54、灌漿 行車梁系統(tǒng)校正 結(jié)構(gòu)封頂 平臺梁、平臺、樓梯安裝 檢查、 刷油 竣工交驗 吊裝機具主要采用塔吊與汽車吊。 干熄爐各段弦?guī)c鋼構(gòu)架進行穿插安裝,施工時必須注意以下幾點: 干熄爐爐殼各段弦?guī)c鋼構(gòu)架之穿插工序,可以根據(jù)不同高程的爐 殼形狀由下向上進行； 在安裝干熄爐爐殼第一弦?guī)У耐瑫r開始安裝第一節(jié)鋼構(gòu)架； 在安裝第二節(jié)鋼構(gòu)架的同時,安裝干熄爐爐殼第二、三、四段弦?guī)В?另外，在安裝第二節(jié)構(gòu)架后,隨即進行結(jié)構(gòu)的校正工作； 安裝干熄爐爐殼第五弦?guī)А４藭r應(yīng)注意循環(huán)氣體出口法蘭安裝位置 是否與構(gòu)架平臺沖突,隨即焊接第五弦?guī)Ъ咏畎澹?再安裝各層平臺樓板,然后吊裝干熄爐爐殼第六、七、八段弦?guī)Ш偷?三節(jié)鋼構(gòu)

55、架。 干熄焦爐殼組裝、 11.2.4 干熄焦爐殼組裝、安裝 根據(jù)類似工程的安裝經(jīng)驗，熄焦罐分段運輸?shù)浆F(xiàn)場,而每段又是由幾塊 弧形鋼板焊在一起成為環(huán)狀的一段， 干熄爐外殼運到現(xiàn)場都是一塊塊弧形鋼 板,需要在現(xiàn)場搭設(shè)拼裝鋼平臺,在平臺上按技術(shù)要求組成每一段后再焊，然 后逐段吊裝到安裝位置。 搭設(shè)堅固、平整的鋼板組裝平臺，平臺上設(shè)置中心臺架，并在鋼平 臺上劃好基準圓，并每45°作分度線，作為組裝及檢查的標準； 供貨狀態(tài)為弧形板時,應(yīng)設(shè)計專門吊具進行吊裝,防止產(chǎn)生變形,組 裝時,各弦?guī)?、下口之水平須注?首先下口墊平,墊平之墊板應(yīng)以水準儀 測量,標高差2mm； 檢查各弦?guī)У母叨?正確地留出

56、焊縫對口間隙,若過大不僅浪費焊條, 人力和時間,又造成焊縫熱應(yīng)力過大而變形； 平臺上露天組裝,應(yīng)有防雨措施，保證焊接質(zhì)量及施工工期； 在吊車起吊能力允許的情況下,倒錐體弦?guī)c直環(huán)段弦?guī)Ш附釉谝?起,防止變形；第二、三、四弦?guī)г诘孛娼M裝成一體后安裝； 第五段弦?guī)У孛娼M裝時,同時焊好加強筋,其他各弦?guī)Э梢栽诎惭b后焊接。 干熄爐殼體安裝應(yīng)注意的事項: 組裝及焊接后,由平臺吊往安裝處時,所用吊具及各弦?guī)?nèi)部之加固 支撐應(yīng)早作準備； 設(shè)備安裝的基準面,設(shè)備之間的連接部位,如排出裝置、循環(huán)風機出 風管,一次除塵伸縮節(jié)連接的法蘭面等,均須保證安裝的正確無誤； 注意殼體與耐火磚托梁間的連接,檢查上、下斗插口的

57、問隙,控制在 611mm之間； 整個殼體安裝及焊接完畢后,其全高應(yīng)為負值,以2535mm為宜, 如此可保證裝料裝置安裝調(diào)整的正確； 為保證安裝精度,在切割各環(huán)段的接縫時,應(yīng)注意避免對倒錐體的修 切； 注意第六環(huán)段下部與第五環(huán)段不是對口連接,而是焊接于第五環(huán)段 頂部環(huán)形板上,在環(huán)形板臨時支撐去掉后,上部第六、七、飛八段將下沉1Omm 左右,在最后調(diào)整殼體全高時應(yīng)注意。 11.2.5 一次除塵器制作安裝 (1)制作 (1)制作 一次除塵器為重力沉降槽式除塵器， 外殼用鋼板焊制， 內(nèi)襯高強粘土磚， 外殼內(nèi)、外分別設(shè)有筋板和襯板。 一次除塵器制作可參照11.3.1 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝進行，但每片外殼應(yīng)按

58、現(xiàn)場運輸和組裝條件分段，制作過程中，要做好防變形措施，控制外殼的焊 接變形。 (2)安裝 一次除塵器位于干熄爐與鍋爐之間，其進口、出口分別用伸縮節(jié)與干熄 爐爐殼、鍋爐相聯(lián)，由于熱脹冷縮的影響，加之除塵器、干熄爐、鍋爐三者 之間可能出現(xiàn)的不均勻沉降，伸縮節(jié)極易變形、損壞，安裝時要特別注意。 考慮到安裝初期基礎(chǔ)的沉降，在一次除塵安裝時，先臨時定位，待工程 后期，沉降基本穩(wěn)定后，再將伸縮節(jié)分別與干熄爐、鍋爐相接。具體方法是： 在干熄爐和鍋爐構(gòu)架上，分別焊上臨時托架，先將除塵器殼體安裝在臨時托 架上， 由構(gòu)架承受殼體重量。 當沉降穩(wěn)定后， 再在除塵器構(gòu)架柱腳下加墊鐵， 將除塵器、伸縮器調(diào)整到位并保證法

59、蘭密封。如果基礎(chǔ)不同步下沉，可在伸 縮器連接法蘭的豎直方向割長螺孔，保證伸縮節(jié)在自由狀態(tài)下與鍋爐、干熄 爐爐殼相接。 11.2.6 高強螺栓的施工 干熄爐本體的 H 型鋼高層鋼構(gòu)架采用的是高強螺栓連接,高強螺栓的施 工作為本工程的關(guān)鍵工序，施工前需根據(jù)施工圖紙編制相應(yīng)的高強螺栓檢驗 及安裝工藝作業(yè)設(shè)計。 (1)引用標準 GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 、JGJ82-91鋼結(jié)構(gòu)高 強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程 。 (2)高強螺栓的驗收和保管 1)高強螺栓連接副 （包括螺栓、 螺母和墊圈） 必須符合設(shè)計文件的規(guī)定， 且有產(chǎn)品合格證，并按國家標準的規(guī)定驗收。 2)對不同批號的螺栓、其連接副不得混用。3)高強螺栓連接副在儲放和運轉(zhuǎn)中，應(yīng)防止受潮、生銹、沾污碰傷或互 混批號等情況的發(fā)生。 (3)螺栓長度的選擇 1)螺栓長度的選擇應(yīng)根據(jù)連接厚度加上表 1 所列數(shù)據(jù)， 并按照 0 舍 1 進 的原則以 5mm 的整數(shù)倍取值。 2)擰緊后絲扣的外露部分不少于 2 扣螺紋。 高強度螺栓附加長度表螺栓直徑（mm） 大六角高強度螺栓（mm） 扭剪型高強度螺栓（mm） 12 25 16 30 25 20 35 30 22 40 35 24 45 40 27 5