熔模鑄造常見缺陷及防止方法

1、熔模常見缺陷及防止方法（水玻璃工藝）缺陷名稱產(chǎn)生原因防止方法表面粗糙1蠟膏攪拌不充分或溫度/、均勻2模料壓注溫度低3分型劑不均勻或過(guò)多4壓注壓力不足或中斷5壓型溫度過(guò)低1充分?jǐn)嚢柘灨啵娱L(zhǎng)保溫回性時(shí)間2嚴(yán)格控制模料壓注溫度3分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻4提高壓注壓力5適當(dāng)提高壓型溫度缺 肉1壓型溫度或模料溫度過(guò)低2壓注壓力大小，壓注速度太慢3模料注入口位置不當(dāng)或注入口的截面積太小4模料注入量不夠5壓型排氣不良1提高壓型或模料溫度2提高注射壓力和速度3改進(jìn)注入口位置，或增大注蠟孔截面積4增加模料注入量5增設(shè)排氣通道冷 隔1壓型溫度和模料溫度低2分型劑太多或不均勻3注蠟口小或位置不當(dāng)1提高壓型和模料溫度2

2、分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻3增大注蠟口或改變模料注入位置流紋1分型劑的用量過(guò)多，或涂抹不勻2分型劑選擇不當(dāng)或變質(zhì)3注射壓力小，注射速度人慢4壓型溫度低1分型劑用量應(yīng)適當(dāng)涂抹應(yīng)薄而均勻2合理選擇分型劑并確保分型劑質(zhì)量3提高注射壓力和注射速度4提高壓型溫度縮陷1注蠟時(shí)模料或壓型溫度過(guò)高2模料的收縮率大3注射壓力小或保壓時(shí)間不足，模料得/、到充 分補(bǔ)償4注蠟口小或位置不當(dāng)5起模早，冷卻不充分6熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不和理，壁厚差懸殊7熔模局部太厚1降低壓型或模料溫度2換用收縮率小的模料3提高注射壓力和延長(zhǎng)保壓時(shí)間，達(dá)到充分補(bǔ) 縮4增大注蠟口或改變位置，以利補(bǔ)縮5延退起模，熔模要及時(shí)充分冷卻6改進(jìn)熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)壁厚應(yīng)盡

3、量均勻7在厚大部位預(yù)置冷蠟塊（又稱蠟芯）裂紋1起模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，熔模收縮受阻2模料收縮率大或太脆3壓型設(shè)計(jì)/、止確，或起模操作不當(dāng)4壓型溫度過(guò)低，使熔模冷卻太快5壓注時(shí)模料溫度偏高1控制熔模在壓型中的冷卻時(shí)間2改用收縮率小、韌性好的模料3改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)，增大圓角或起模斜度，起模時(shí)用力要均勻4提高壓型的工作溫度5降低壓注時(shí)模料的溫度鼓包1模料中攪入了氣體2起模太早，被壓縮的氣包膨脹3熔模沒有及時(shí)冷卻，或冷卻不充分4制模室溫度過(guò)高1配置模料時(shí)應(yīng)避免裹入過(guò)多的氣體2適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間3從壓型取出的熔模應(yīng)及時(shí)冷卻并控制冷卻時(shí)間4嚴(yán)格控制制模室工作溫度變形1起模過(guò)早，2壓型設(shè)計(jì)不良3熔模存放狀態(tài)不良，引起變形4

4、熔模存放溫度過(guò)高5熔模存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)6熔模收縮率偏大1延長(zhǎng)保壓時(shí)間，或采用校正模2改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)增加起模裝置注意起模操作3熔模存放狀態(tài)合理或采用存放胎具4控制熔模存放溫度5合理按排生產(chǎn)，縮短熔模存放時(shí)間6改用收縮率小的模料芯蠟1模料收縮率較大2制模時(shí)型芯溫度和模料溫度均偏低3型面結(jié)構(gòu)有大面積光滑表面4型芯表面有油污1選用收縮率小的模料2壓制熔模前將型芯加熱至3050 C ,或提高模料的壓注溫度3起模后立即用手按壓有大面積光滑型芯表面分離5熔模存放過(guò)程中室溫降低的熔模相應(yīng)部位4型芯表面不允許有分型劑等油污5嚴(yán)格控制制模室溫度斷芯1陶瓷型芯室溫強(qiáng)化不良室溫強(qiáng)度脆性大2模料流動(dòng)性差3注蠟口位置設(shè)計(jì)不當(dāng)，

5、模料直接沖擊型芯薄弱處4型芯已變形，不能與壓型吻合，合型時(shí)斷裂5打開壓型及起模時(shí)操作不當(dāng)，用力過(guò)大1改進(jìn)型芯強(qiáng)化工藝，對(duì)壁厚差大形狀復(fù)雜的 型芯pJ米取局部強(qiáng)化2選擇流動(dòng)性好的模料，適當(dāng)降低注射壓力3合理設(shè)置注蠟口，避免蠟流直接沖擊型芯的 薄弱區(qū)域4限制型芯允許變形量，改進(jìn)制模時(shí)型芯定位 方法，或使用芯撐5開型起模小心，用力均勻水玻璃型殼的缺陷及防止方法缺陷產(chǎn)生原因防止措施名稱表1涂料中硬脂酸配比過(guò)低，蠟?zāi)１砻嫖催M(jìn)行脫1模料中硬脂酸配比不能低于 50%面脂處理2模料進(jìn)行脫脂處理蟻2涂料潤(rùn)濕性差3涂料中加入適當(dāng)配比表面潤(rùn)濕劑3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄,面4提局涂料粉液比，提局流杯粘度孔

6、層撒砂粒度粗5降低面層撒砂粒度表面1表面層涂料攪拌時(shí)卷入過(guò)多氣體而廣生氣孔1用發(fā)泡力低的表面潤(rùn)濕劑圓珠2未加消泡劑2涂料中加入適量的消泡劑狀小3用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡孔橘1熔模表面局部涂料堆積，涂層過(guò)厚。且未經(jīng) 自然干燥。致使涂料在化學(xué)硬化時(shí)，表層因1表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動(dòng)性¥2避免蠟?zāi)１砻婕熬植客苛隙逊e，應(yīng)使涂料分，皮和皺硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內(nèi)層未經(jīng)充分布均勻硬化，故而在表面形成皺皮3表面層浸涂料撒砂后，先經(jīng)一定時(shí)間的自然2在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類和水分干燥后，再進(jìn)行化學(xué)硬化濃集，導(dǎo)致硬化不良，脫蠟時(shí)型殼內(nèi)表面松4表面層的化學(xué)硬化要充分疤散并出現(xiàn)

7、突起和凹坑，形似橘皮狀型1涂料撒砂后，表面有浮砂1表面層撒砂要干燥，無(wú)粉塵，水分小殼2表面層撒砂的粒度過(guò)細(xì)，砂中粉塵過(guò)多或砂2表面層撒砂粒度不要太細(xì)，并防止浮砂堆積分粒受潮含水分過(guò)多3表面層涂料粘度不且太大，防止涂料堆積，涂層層和3型殼表面層化學(xué)硬化后風(fēng)干時(shí)間過(guò)短，殘留要充分硬化硬化劑過(guò)多4表面層硬化后的干燥時(shí)間要充分，殘留硬化劑要4涂料粘度過(guò)大涂層過(guò)厚，涂層中間未硬化少5以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第一層涂料鼓脹前須進(jìn)行沖水，涼干以增強(qiáng)層間結(jié)合1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產(chǎn)生裂紋M控制水玻璃的模數(shù)、密度及涂料芬液比和粘型2涂料粘度過(guò)低，粉料加入量過(guò)少，涂層過(guò)薄度3涂層未經(jīng)充分硬化2控制硬

8、化劑的濃度、溫度及硬化時(shí)間等工藝殼4脫蠟水溫度低，脫蠟時(shí)間過(guò)長(zhǎng)參數(shù)裂5水玻璃模數(shù)過(guò)低，密度小3提高脫蠟水溫度至 95-98 C,縮短脫蠟時(shí)間紋6型殼層數(shù)不足4適當(dāng)增加型殼層數(shù)5大件型殼在制殼時(shí)可用鐵絲加固，以增加局溫強(qiáng)度型型殼變形大多在脫蠟、焙燒或澆注時(shí)廣生1控制涂料粉液比和粘度殼7TT>1涂料的粘度過(guò)大，涂層過(guò)厚，涂料堆積2避免涂料局部堆積2硬化劑濃度低溫度低硬化時(shí)間太短，硬化不足3控制硬化劑濃度，溫度和硬化時(shí)間3脫蠟水溫度低，脫蠟時(shí)間過(guò)長(zhǎng)4縮短脫蠟時(shí)間，適當(dāng)提高脫蠟水溫度（9598形4焙燒時(shí)型殼受擠壓或溫度過(guò)高C)1氯化俊硬化的型殼，脫蠟后干燥時(shí)，型殼內(nèi)1型殼脫蠟后存放時(shí)間不要太長(zhǎng)，

9、應(yīng)及時(shí)焙燒表在硬化反應(yīng)時(shí)生成的鹽分及殘留的氯化俊硬澆注化劑，隨水分烝發(fā)擴(kuò)散遷移到型殼表面上來(lái)，2水玻璃密度不宜過(guò)大面并沿析出孔道堆集生長(zhǎng)成茸毛狀物質(zhì)，其中3涂料粘度不要過(guò)高析4/5 是 NaCI，約 1/5 是 NH4CI4氯化鋁硬化劑的 PH值要適當(dāng)，硬化時(shí)間要充出2氯化鋁硬化的型殼（尤其是聚合氯化鋁硬化），足硬化反應(yīng)時(shí)產(chǎn)生的鋁膠AI （OH） 3,通常鋁5脫蠟水應(yīng)保持酸性物膠以你散狀態(tài)分布于型殼中，若硬化時(shí)間不足，在脫蠟時(shí)脫蠟水的PH值高，就可能使殘留的氯化鋁析出難溶的鋁膠附于型殼內(nèi)外 表面上，形成析出物熔模鑄件常見缺陷及防止方法名稱缺陷特征產(chǎn)生原因防止方法氣孔鑄件中出現(xiàn) 明顯孔穴，孔 內(nèi)

10、光滑1型殼焙燒溫度低和保溫時(shí)間不足2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不和理，型腔排氣不暢3金屬液脫氧出氣不充分1提高型殼焙燒溫度和延長(zhǎng)保溫時(shí)間2增設(shè)排氣孔或采用底注式澆道3熔煉過(guò)程充分脫氧皮 下 氣 孔鑄件經(jīng)加工 后出現(xiàn)的光 滑孔洞1爐料不干凈或使用過(guò)多的回爐料2熔煉過(guò)程中金屬液氧化吸氣，脫氧不充分3型殼表面與金屬液發(fā)生反應(yīng)1清潔爐料并減少回爐料用重2嚴(yán)格控制熔煉工藝，加強(qiáng)脫氧3選用合適的耐火材料渣氣孔夾雜物與氣 孔并存1爐料不干凈或回爐料過(guò)多2熔煉過(guò)程脫氧不充分3鋼液含氣量多4型殼焙燒不足1清潔爐料并減少回爐料用重2嚴(yán)格控制熔煉工藝，加強(qiáng)脫氧3鎮(zhèn)靜鋼液4充分焙燒型殼縮 孔 和 縮 陷鑄件上由于 補(bǔ)縮不良造 成的

11、孔洞，形 狀不規(guī)則，孔 壁粗糙1鑄件結(jié)構(gòu)不和理，有難以補(bǔ)縮的熱節(jié)2澆冒口補(bǔ)縮作用欠佳3澆注溫度過(guò)高1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少熱節(jié)2合理設(shè)計(jì)澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補(bǔ)縮壓頭3降低澆注溫度縮松鑄件冷卻較 慢處產(chǎn)生成 片細(xì)小分散 孔洞1鑄件結(jié)構(gòu)不和理，難以充分補(bǔ)縮2澆冒口設(shè)計(jì)不和理，補(bǔ)縮作用欠佳3澆注溫度過(guò)低4鑄型的溫度低，鑄件冷卻速度過(guò)快1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少熱節(jié)2合理設(shè)計(jì)澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補(bǔ)縮壓頭3適當(dāng)提高澆注溫度和鑄型溫度熱裂裂紋沿晶界生長(zhǎng)，表向有氧化顏色1鑄型溫度低，冷卻速度過(guò)快2型殼退讓性差，阻礙收縮3鑄件結(jié)構(gòu)不和理，壁厚相差懸殊，過(guò) 渡突變，應(yīng)力過(guò)大4澆注補(bǔ)縮系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，造成鑄

12、件 局部過(guò)熱或收縮受阻1提高鑄型溫度，減緩鑄件冷卻速度2改善型殼退讓性和潰散性3改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)減小壁厚差，平緩圓滑過(guò) 渡4改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)5選擇熱裂傾向小的合金和鋼種冷裂裂紋大多穿 過(guò)晶粒，表面 光亮1鑄件結(jié)構(gòu)不和理2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不和理3鑄件在搬運(yùn)和清砂過(guò)程中受撞擊4鑄件在矯正時(shí)操作不當(dāng)或未退火1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，減小收 縮應(yīng)力2避免撞擊和拋甩鑄件3矯止前退火，并改進(jìn)矯正操作4減少型殼層數(shù)，并改善退讓性5降低鑄件的冷卻速度，例如單殼可改用 填砂澆注金屆 刺鑄件表面出 現(xiàn)密集或分散的小刺1面層涂料粉液比低或粘度低2涂料與蠟?zāi)１砻鏉?rùn)濕性差3蠟?zāi)１砻嫦炐嘉聪磧?面層撒砂料太粗1提局面層涂料粉

13、液比和粘度2增加面層涂料潤(rùn)濕劑加入量3認(rèn)真清洗蠟?zāi)：臀g刻4減小面層撒砂料粒度粘砂鑄件表面有 粘砂層，經(jīng)噴 砂后顯不'有 凸起的毛刺 或凹坑1面層用的耐火粉料和撒砂料雜質(zhì)含量 過(guò)高2制殼耐火材料或粘結(jié)劑選用不當(dāng)3澆注溫度過(guò)高4澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不和理，造成型殼局部 過(guò)熱1降低涂料中粉料和撒砂料中的雜質(zhì)含量2選用適當(dāng)?shù)哪突鸩牧虾驼辰Y(jié)劑3降低澆注溫度4改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，減少局部過(guò)熱表鑄件清理或1澆注時(shí)金屬液和鑄型的溫度偏局，鑄1降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件冷面麻坑拋丸后，局部 出現(xiàn)密集的 點(diǎn)狀凹坑件冷卻速度慢2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化，性太強(qiáng)3水玻璃型殼中殘留的鈉鹽太多卻速度2在鑄型的周圍人為的造

14、成還原性氣氛3合理選用耐火材料和粘結(jié)劑4充分焙燒型殼5嚴(yán)格制殼工藝，保證硬化，風(fēng)干充分夾雜物鑄件上存在 與基體成分 不同的物質(zhì)， 包括涂料層, 砂粒，硅酸 鹽，皂化物1型殼面層涂料干燥，硬化不良2涂料層結(jié)合不牢，在制殼和焙燒過(guò)程 中面層涂料剝落3型殼強(qiáng)度低，承受不了鋼液的沖擊而 損壞4型殼脫蠟后放置時(shí)間短，水分多或焙 燒時(shí)升溫快而損壞5操作不慎，由澆口杯掉入砂?；蚱渌?雜物6模組焊接質(zhì)量不良，涂料滲入接縫處 形成飛翅7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等 雜物1面層涂料充分干燥.硬化2降低第二層涂料的粘度3提高型殼強(qiáng)度4延長(zhǎng)脫脂后型殼放置時(shí)間5脫蠟前仔細(xì)清理澆口杯邊緣；澆注前用 吸塵器將型殼中的雜

15、物吸出；采用二次 焙燒法，即一次焙燒后，用熱水仔細(xì)清 洗型殼內(nèi)腔再進(jìn)行二次焙燒6改進(jìn)操作，消除蠟?zāi)：附犹幍目p隙，或 采用浸封模料浸封7認(rèn)真過(guò)濾和處理回收模料氧化火雜多見于大氣 熔煉和澆注 的耐熱合金， 不銹鋼鑄件， 其形狀呈細(xì) 小片狀或網(wǎng) 絡(luò)狀1爐料不干凈，在熔煉過(guò)程中脫氧不充 分2澆注系統(tǒng)擋渣作用差3澆注溫度低，不利于氧化物浮出1清潔爐料，加強(qiáng)脫氧2采用底注式澆道3提高鑄型溫度和澆注溫度4出鋼前用聚渣劑除渣5采用真空熔鑄或過(guò)濾凈化渣孔鑄件的內(nèi)部 或表面夾有 渣料，拋丸后 鑄件表面形 成孔洞1渣料太稀，出鋼前未扒凈2爐嘴上的雜物未清理干凈3澆注時(shí)擋渣不好4澆注系統(tǒng)擋渣作用差1適當(dāng)調(diào)整渣料增大粘

16、度便于扒渣，并使用 聚渣劑2認(rèn)真清理爐嘴上的浮砂或雜物3澆注前適當(dāng)鎮(zhèn)靜鋼液以利浮渣4澆注時(shí)擋好渣5改進(jìn)澆道設(shè)計(jì)或采用過(guò)濾器鼓脹在鑄件較大平面上局部 凸起1制殼用耐火材料的雜質(zhì)高，粘結(jié)劑的 局溫性能差，使型殼在高溫金屬液的 作用下產(chǎn)生變形2澆注溫度過(guò)高3硅酸乙酯型殼面層硬化不透1使用雜質(zhì)含量低的耐火材料，選用合適 的粘結(jié)劑，提局型殼局溫強(qiáng)度。2降低澆注溫度或采用填砂法澆注3延長(zhǎng)面層涂料氨干時(shí)間，增加氨氣濃度4增設(shè)工藝孔表 面 凹陷鑄件表面局 部凹陷1蠟?zāi)１砻婵s陷2型殼分層,型殼向?qū)酉騼?nèi)鼓脹1用表面無(wú)縮陷的蠟?zāi)?嚴(yán)格制殼工藝，避免涂料堆積，保證硬 化，風(fēng)干充分3仔細(xì)清理浮砂，降低過(guò)渡層涂料粘度鑄瘤

17、鑄件表面凸 起的金屬小 瘤1涂料中的氣泡未被排除2涂料時(shí)蠟?zāi)９战腔驕喜厶幱衦泡夾在涂料中1涂料鎮(zhèn)靜或真空除氣2涂料時(shí)用毛刷或氣嘴仔細(xì)排除夾在蠟?zāi)?拐角處的氣泡鼠尾鑄件表面有不規(guī)則的淺溝條紋1型殼面層熱膨脹系數(shù)大而背層小，在 加熱過(guò)程中面層涂料開裂翹起2涂料面層和背層結(jié)合不牢1合理選用型殼面層和背層的耐火材料2仔細(xì)清理浮砂，降低過(guò)渡層涂料的粘度冷豆在鑄件表面嵌有未完全熔合的金屬顆粒1澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆注時(shí)金屬液 產(chǎn)生飛濺2澆注時(shí)沖擊力過(guò)大，金屬液在型腔內(nèi) 產(chǎn)生飛濺1合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，使金屬液平穩(wěn)進(jìn)入 型腔2澆注時(shí)，適當(dāng)降低澆包與鑄型間的距離， 避免產(chǎn)生飛濺冷 隔鑄件上邊緣 圓鈍的穿透 或不穿透縫 隙1澆注溫度或鑄型溫度低2內(nèi)澆道截面積小3澆注速度慢4澆注時(shí)斷流1提高澆注溫度和鑄型溫度2合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道3提高澆注速度4防止斷流澆 不 到鑄件殘缺或棱角不清晰1澆注溫度或鑄型溫度低2澆注速度慢3鑄型排氣不暢4內(nèi)澆道設(shè)計(jì)不當(dāng)，金屬液流程過(guò)長(zhǎng)1提高鑄型和澆注溫度2提高澆注速度3增設(shè)排氣孔或改善型殼透氣性4改變內(nèi)澆道的位置或增加數(shù)量脫碳鑄件表面層碳的含量低于基體1澆注時(shí)金屬液和鑄型的溫度偏局，鑄 件的冷卻速度慢2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化，性太強(qiáng)1適當(dāng)降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄 件的冷卻速度2在鑄型的周圍，人為的造成