核桃峪煤礦焊接工藝改造技術(shù)論文(1)

1、核桃峪煤礦焊接工藝改造技術(shù)論文機(jī)電科123二一四年十一月焊接工藝改造技術(shù)摘 要| Abstract 通過對(duì)CO2氣保焊、焊條電弧焊焊接方法進(jìn)行焊接接頭試驗(yàn)和對(duì)比分析，以及在工程中的應(yīng)用，證明了CO2氣保焊具有成本低、效率高、焊接質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。介紹了CO2氣體焊焊接操作技術(shù)及需注意的一些問題，對(duì)CO2氣保焊焊接工藝設(shè)計(jì)及其應(yīng)用具有一定的指導(dǎo)作用。引 言| Introduction 我礦為煤炭企業(yè)，大部分部件均為焊接件，焊接工作量大，焊接質(zhì)量要求較高，技術(shù)難度較大。原采用焊條電弧焊，焊接變形大且難以控制，生產(chǎn)率低。通過對(duì)CO2氣保焊、焊條電弧焊進(jìn)行對(duì)比工藝試驗(yàn)及評(píng)定，決定除對(duì)個(gè)別有特殊要求的焊縫采

2、用手工電弧焊外，其余均采用CO2氣保焊。生產(chǎn)實(shí)踐證明，這樣既保證了焊接質(zhì)量，又提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低了成本，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益。此技術(shù)在我礦副井立架焊接中得到了應(yīng)用。目錄 | Contents焊接接頭情況及焊縫技術(shù)要求焊接試驗(yàn)焊接試驗(yàn)結(jié)果分析焊接缺陷分析焊接工藝123452.1 對(duì)接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)2.2 T形接頭角焊縫試驗(yàn)2.3 T形接頭角焊縫成形4.1 焊前準(zhǔn)備4.2 焊接操作工藝5.1常見焊接缺陷產(chǎn)生原因5.2常見焊接缺陷危害 5.3常見焊接缺陷防治措施焊接工藝中需注意的問題結(jié)語參考文獻(xiàn)678一、焊接接頭情況及焊縫技術(shù)要求1.焊接接頭形式有對(duì)接接頭、角接接頭、T形接頭及搭接接頭，其中絕

3、大部分是T形接頭。2.焊縫形式有對(duì)接焊縫及角焊縫，大部分為角焊縫，由于板厚不同，焊腳分別為6mm、8mm、10mm、12mm、15mm不等。3.母材主要為碳素結(jié)構(gòu)鋼板Q235 -A 6mm、8mm、10mm、12mm、20mm、25mm等幾種。4.焊縫外觀要求，焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合等缺陷。焊縫形狀尺寸符合圖樣要求，焊縫與母材平滑過渡。部分焊縫要求超聲波探傷合格。 二、焊接試驗(yàn) 參照J(rèn)B4708-2000壓力容器焊接工藝評(píng)定，進(jìn)行CO2氣保焊、焊條電弧焊對(duì)接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)，T形接頭角焊縫試驗(yàn)及CO2氣保焊飛濺成形工藝性能，進(jìn)行對(duì)比分析。 2.1 對(duì)接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)

4、1. 試驗(yàn)材料 Q235-A，300mm*125mm*10mm，2塊；焊條電弧焊開60V形坡口，CO2氣保焊開45V形坡口，單面焊雙面成形。2. 焊接方法及焊接材料 焊條電弧焊，J5015，3.2mm，4mm；CO2氣保焊焊絲SQJ501，1.2mm3. 檢驗(yàn)內(nèi)容 外觀檢查，RT檢驗(yàn)，力學(xué)性能試驗(yàn)（拉力試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)） 2.2 T形接頭角焊縫試驗(yàn)1. 材料 Q235-A，300mm*125mm*10mm，2塊，不開坡口，單道焊2. 焊接方法及焊接材料，焊條電弧焊，焊條J5015，3.2mm；CO2氣保焊，焊絲SQJ501，1.2mm3. 檢驗(yàn)內(nèi)容 外觀檢驗(yàn)，切取5個(gè)截面進(jìn)行金相宏觀檢查。要求斷

5、面無裂紋，無未焊透，無未熔合缺2.3 T形接頭角焊縫成形、飛濺試驗(yàn)試驗(yàn)條件同2.2，通過對(duì)比試驗(yàn)對(duì)CO2氣保焊和手工電弧焊進(jìn)行外觀成形及飛濺大小進(jìn)行評(píng)定。三、焊接試驗(yàn)結(jié)果分析 從對(duì)接接頭焊縫力學(xué)性能試驗(yàn)可知，兩種焊接方法的焊接接頭外觀檢查符合要求，RT檢驗(yàn)均高于E級(jí)合格，焊接接頭的抗拉強(qiáng)度CO2氣保焊比焊條電弧焊要高，這是因?yàn)镃O2氣保焊氧化性較少，合金元素?zé)龘p較少所致，但它們均高于母材規(guī)定的最小值。按規(guī)定的彎曲角，每個(gè)試件面彎、背彎各2個(gè)，彎曲試驗(yàn)合格。這說明兩種焊接方法及焊接工藝的焊接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)合格。但CO2氣保焊坡口角度較少，鈍邊較大，比焊條電弧焊產(chǎn)生率高，節(jié)省材料，成本低，焊接變

6、形少。這是因?yàn)闅怏w保護(hù)焊焊絲較細(xì)，電流密度大熔深大，電弧穿透力強(qiáng)，易焊透所致。12從T形接頭角焊縫試驗(yàn)可知，CO2氣保焊的熔深大于焊條電弧焊，每個(gè)試件的5個(gè)斷面根部均未出現(xiàn)裂紋、未熔合、未焊透缺陷，宏觀金相檢驗(yàn)合格。從T形接頭角焊縫飛濺、成形試驗(yàn)可知，CO2氣保焊的飛濺較小，最大飛濺顆粒直徑大小為3mm4mm；CO2氣保焊焊縫表面較手工焊波紋細(xì)密，成形美觀。3焊接試驗(yàn)結(jié)果分析綜上所述： 兩種焊接方法及焊接工藝均能滿足力學(xué)性能要求及宏觀金相要求。但CO2氣保焊焊絲較細(xì)，電流密度大，熱量集中，電弧穿透力強(qiáng)，熔深大，可以減少坡口角度，增加鈍邊厚度，節(jié)省材料，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低焊接應(yīng)力與變形。CO2

7、氣保焊成形美觀，飛濺小，故均采用CO2氣保焊。 四、焊接工藝4.1 焊前準(zhǔn)備： 1.清除待焊部位及兩側(cè)10-20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡等污物，并在焊件表面涂上一層飛濺防粘劑，在噴嘴上涂一層噴嘴防堵劑。2.根據(jù)焊接工藝試驗(yàn)編制焊接工藝。焊絲1.2mm，焊機(jī)KW5003.采用左焊法四、 焊接工藝4.1 焊前準(zhǔn)備： 1.清除待焊部位及兩側(cè)10-20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡等污物，并在焊件表面涂上一層飛濺防粘劑，在噴嘴上涂一層噴嘴防堵劑。2.根據(jù)焊接工藝試驗(yàn)編制焊接工藝。焊絲1.2mm，焊機(jī)KW5003.采用左焊法4.2 焊接操作工藝4.21 對(duì)接焊縫操作工藝1. 由于CO2氣保焊熔深大，在板厚小于12

8、mm時(shí)均可用工形坡口（不開坡口）雙面單道焊接。對(duì)于開坡口的對(duì)接接頭，若坡口較窄，可多層單道焊；若坡口較寬，可采用多層多道焊。2. 焊接過程中，焊槍橫向擺動(dòng)時(shí)，要保證兩側(cè)坡口有一定熔深，使焊道平整，有一定下凹，避免中間凸起，這樣防此焊縫兩側(cè)與坡口面之間形成夾角，產(chǎn)生未焊透、夾渣等缺陷。3. 要控制每層焊道厚度，使蓋面焊道的前一層焊道低于母材1.52.5mm，并一定不能熔化坡口兩側(cè)棱邊，這樣蓋面時(shí)可看清坡口，為蓋面創(chuàng)造良好條件。4. 蓋面焊焊接時(shí)，焊前應(yīng)將前一層凸起不平的地方磨平，焊槍擺動(dòng)的幅度比填充層要大一些，擺動(dòng)時(shí)幅度應(yīng)一致，速度要均勻，要特別注意坡口兩側(cè)熔化情況，保證熔池邊緣超過坡口兩側(cè)棱邊

9、，并不大于2mm，以避免咬邊。5. 若每層用多道焊時(shí)，焊絲應(yīng)指向焊道與坡口、焊道與焊道的角平分線位置，并且焊道彼此重疊不小于焊道寬度的1/3。 四、焊接工藝4.1 焊前準(zhǔn)備： 1.清除待焊部位及兩側(cè)10-20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡等污物，并在焊件表面涂上一層飛濺防粘劑，在噴嘴上涂一層噴嘴防堵劑。2.根據(jù)焊接工藝試驗(yàn)編制焊接工藝。焊絲1.2mm，焊機(jī)KW5003.采用左焊法4.2 焊接操作工藝4.22 角焊縫操作工藝1. 角焊縫焊接時(shí)，易產(chǎn)生咬邊、未焊透、焊縫下垂等缺陷，所以應(yīng)控制焊絲的角度。等厚板焊接時(shí)，焊絲與水平板的夾角為40度50度，不等厚板時(shí)，焊絲的傾角應(yīng)使電弧偏向厚板，板厚越厚，焊絲與

10、其夾角越大。2. 對(duì)于焊腳為68mm的角焊縫，采用單層單道焊，焊槍指向（焊絲）距根部12mm處，對(duì)于焊腳為8mm的焊縫，采用直線移動(dòng)法焊接，對(duì)于焊腳為8mm的焊縫，焊槍應(yīng)作橫向擺動(dòng)，可采用斜圓圈形形運(yùn)絲法焊接。3. 對(duì)于焊腳為1012mm的角焊縫，由于焊腳較大，應(yīng)采用多層焊，焊兩層。焊接時(shí)第一層操作與單層焊相同，焊槍與垂直板夾角減少并指向距根部23mm處，這時(shí)，電流比平常時(shí)稍大，目的是為了獲得不等焊腳的焊道；焊接第二層時(shí)，電流比第一層稍少，焊槍應(yīng)指向第一層焊道的凹陷處，直至達(dá)到所需的焊腳。4. 對(duì)于焊腳為15mm的角焊縫應(yīng)采用多層多道焊，即焊接三層，需要注意的是：操作時(shí)，每道的焊腳大小應(yīng)控制在

11、67mm左右，否則，焊腳過大，易使熔敷金屬下垂，在水平板上產(chǎn)生焊瘤，在立板上產(chǎn)生咬邊。焊槍角度及指向應(yīng)保證最后得到等腳和光滑均勻的焊縫。 五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：(一) 未焊透1. 由于坡口角度小，鈍邊過大，裝配間隙小或錯(cuò)口；所選用的焊條直徑過大，使熔敷金屬送 不到根部。2. 焊接電源小，遠(yuǎn)條角度不當(dāng)或焊接電弧偏向坡口一側(cè)；氣焊時(shí)，火焰能率過小或焊速過快。3. 由于操作不當(dāng)，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，號(hào)者未能擊穿形成尺寸一定的熔孔。4. 用堿性低氫型焊條作打底焊時(shí)，在平焊接頭部位也容易產(chǎn)生未焊透。主要是由于接頭時(shí)熔 池溢度低，或采用一點(diǎn)法以及操作不當(dāng)引起的。 五、 焊接缺陷

12、分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：(二) 未熔合1. 手工電弧焊時(shí)，由于運(yùn)條角度不當(dāng)或產(chǎn)生偏弧，電弧不能良好地加熱坡口兩側(cè)金屬，導(dǎo)致 坡口面金屬未能充分熔化。2. 在焊接時(shí)由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷 接”。3. 橫接操作時(shí)，在上、下坡口面擊穿順序不對(duì)，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、 下坡口面上擊穿熔孔位置未能錯(cuò)開一定的距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成 未熔合。4. 氣悍時(shí)火焰能率小，氬弧焊時(shí)電弧兩側(cè)坡口的加熱不均，或者坡口面存在污物等。 五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：(三) 焊瘤1. 由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。2.

13、由于焊接電流過大擊穿焊接時(shí)電弧燃燒，加熱時(shí)間過長(zhǎng)，造成熔池溫度增高，溶池體積增 大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成燭瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過慢等。 五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：（四）氣孔1. 因熔池溫度低，熔池存在時(shí)間短，氣體未能在有效時(shí)間內(nèi)逸出，這種情況主要與焊接規(guī)范 等因素有關(guān)。2. 打底擊穿焊時(shí)，熔敷金屬給送的過多，使熔池液態(tài)金原較厚，滅弧停歇時(shí)間長(zhǎng)，造成氣 體難以全部逸出。3. 由于運(yùn)條角度不適當(dāng)，影響了電弧氣氛的保護(hù)用用，或操作不熟練，不穩(wěn)以及沿熔池前六 坡口間隙方向滅弧都會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔。4. 堿性低氫型焊條的藥皮比酸性的薄干燥溫度又高，因此藥皮較脆。采用撞

14、擊法引弧很容易 將焊條引弧端藥皮撞掉，使熔滴失去或減電弧氣氛以及熔溢的保護(hù)作用，引起焊縫產(chǎn)生氣 孔，此外，在焊條引弧端的粘接處，也會(huì)產(chǎn)生密集的氣孔。5. 氣焊或氫弧焊時(shí)，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時(shí)操作時(shí)，焊接速度過快， 焊絲和焊炬的角度，以及擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)纫矔?huì)產(chǎn)生氣孔。 五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：（五）夾渣1. 手工電弧焊時(shí)，由于運(yùn)條角度，或操作不當(dāng)，使熔渣和熔池金屬不能良好地分離。2. 由于焊條藥皮受潮；藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮或坡脫落進(jìn)入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全， 使熔？不能浮出熔池表面，而造成夾渣。3. 在中間焊層作填充焊時(shí)，由于前層焊道過渡不平調(diào)、高低、凹

15、凸不均或焊道清渣不徹底，焊 接時(shí)熔渣未能熔化浮出而形成層間夾渣。4. 氣焊時(shí)火焰能率太小或氬弧焊時(shí)規(guī)范不適當(dāng)；以及焊絲焊炬角度不適當(dāng)，焊絲擺動(dòng)、攪拌熔 池操作不當(dāng)?shù)取?五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：（六）咬邊1. 主要是焊接電流過大，電弧過長(zhǎng)，遠(yuǎn)條角度不適當(dāng)?shù)取?. 運(yùn)條時(shí)，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，液態(tài)金屬未能填滿熔池，橫焊時(shí)電弧在上坡口面停 頓的時(shí)間過長(zhǎng)，以及運(yùn)條、操作不正確也會(huì)造成咬邊。3. 氣焊時(shí)火焰能率過大，焊嘴傾斜角度不當(dāng)，焊炬和焊絲擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)取?五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：（七）背面凹陷u產(chǎn)生背面凹陷，一般在板狀試件的仰、橫焊位置和管狀試件的仰焊、仰立

16、焊位置焊接時(shí)產(chǎn)生，其主要原因有：（1）間隙過大，鈍邊偏小，熔池體積較大，液態(tài)金屬因自重而產(chǎn)生下墜。（2）條直徑或焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接，使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬 重力增加而使表面張力減小。 （3）焊條角度不當(dāng)，減弱了電弧對(duì)熔池金屬的壓力，或焊條未運(yùn)送至坡口根部。 五、 焊接缺陷分析5.1常見缺陷產(chǎn)生原因：（八）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能產(chǎn)生凹陷外，還可能出現(xiàn)寬窄不勻、凹凸不平，甚至形成焊瘤或呈竹節(jié)形狀等。（1）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊穿焊接速度不均勻。（2）擊穿焊接時(shí)的電弧加熱時(shí)間，電弧穿透過背面的多少控制不均勻等。 五、 焊接缺陷分析5.1常

17、見缺陷產(chǎn)生原因：（九）其它 除以上缺陷外，氣焊時(shí)由于火焰能率過大，焊接速度慢或炬在某處停留時(shí)間長(zhǎng)，以及火焰性質(zhì)不適當(dāng)?shù)?，都?huì)引起焊縫金屬過熱或過燒。過熱的特征是金屬表面變黑，并起氧化皮，金屬晶粒粗大，性能變脆，赤燒時(shí)，金屬晶粒粗大，晶粒表面被氧化而破壞了晶粒之間的連接，使金屬變脆，產(chǎn)生過燒缺陷時(shí)，必須將其鏟除重新焊接。 為防止過熱和過燒，應(yīng)選用適宜的火焰能率，注意火焰性質(zhì)，掌握好焊接速度，適時(shí)拍起火焰不使熔池溫度過高。 手工鎢極氬弧焊時(shí)，由于焊接電流過大，氬氣純度低對(duì)鎢極保護(hù)不良等造成鎢極燒損；操作中鎢極碰觸焊絲或熔池等，都會(huì)使鎢過渡到焊縫金屬內(nèi)引起夾鎢缺陷，夾鎢會(huì)使焊縫性能變壞，焊接時(shí)也應(yīng)防

18、止產(chǎn)生夾鎢缺陷。 五、 焊接缺陷分析5.2常見焊接缺陷危害：焊縫缺陷是造成鍋爐、壓力容器失效和事故的主要原因，因此，必須對(duì)焊縫缺陷的危害性有充分的認(rèn)識(shí)。 1. 焊縫弧坑缺陷對(duì)焊接接頭的強(qiáng)度和應(yīng)力水平有不利的影響。焊瘤不僅影響了焊縫的外觀，而且也掩蓋了焊瘤處焊趾的質(zhì)量情況，往往會(huì)在這個(gè)部位上出現(xiàn)未熔會(huì)缺陷。2. 咬邊是一種危險(xiǎn)性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，而且在咬邊根部往往形成較尖銳的缺口，造成應(yīng)力集中，很容易形成應(yīng)力腐蝕裂紋和應(yīng)力集中裂紋。因此，對(duì)咬邊有嚴(yán)格的限制。3. 氣孔、夾渣等體積性缺陷的危害性主要表現(xiàn)為降低焊接接頭的承載能力。如果氣孔穿透焊縫表面。介質(zhì)積存在孔穴內(nèi)，當(dāng)介質(zhì)

19、有腐蝕性時(shí)，將形成集中腐蝕，孔穴逐漸變深、變大，以至腐蝕穿孔而泄漏。夾渣邊緣如果有尖銳形狀，還會(huì)在該處形成應(yīng)力集中。 4. 未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是應(yīng)力集中的地方，在交變載荷作用下很可能生成裂紋。 5. 裂紋是最尖銳的一種缺口，它的缺口根部曲率半徑接近于零。尖銳根部有明顯的應(yīng)力集中，當(dāng)應(yīng)力水平超過尖銳根部的強(qiáng)度極限時(shí)，裂紋就會(huì)擴(kuò)展，以至貫穿整個(gè)截面而造成鍋爐壓力容器失效。特別是當(dāng)焊接接頭處于脆性狀態(tài)時(shí)，裂紋的擴(kuò)展速度極快，造成脆性破裂事故。裂紋還會(huì)加劇疲勞破壞和應(yīng)力腐蝕破壞。 五、 焊接缺陷分析5.3常見焊接缺陷防止措施：(一) 未焊透（1）選擇合適的坡口角度，裝配間隙及鈍邊尺寸并防

20、止錯(cuò)口。（2）選擇合適的焊接電源，焊條直徑，運(yùn)條角度應(yīng)適當(dāng)；氣焊時(shí)選擇合適的火焰能率。如果焊條藥 皮厚度不均產(chǎn)生偏弧時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換。（3）掌握正確的焊接操作方法，對(duì)手工電弧焊的運(yùn)條和氣焊，氬弧焊絲的送進(jìn)應(yīng)穩(wěn)，準(zhǔn)確，熟練地 擊穿尺寸適宜的熔孔，應(yīng)把熔敷金屬送至坡口根部。（4）用堿性低氫型焊條焊接16MN尺寸鋼試板，在平焊接關(guān)時(shí)，應(yīng)距離焊縫收尾??？1015MM的 焊縫金屬上引?。槐阌谑菇宇^處得到預(yù)熱。當(dāng)焊到接頭部位時(shí)，將焊條輕輕向下一壓，聽到 擊穿的聲音之后再滅弧，這樣可消除接頭處的未焊透。如果將接頭處鏟成緩坡狀，效果更好。 五、 焊接缺陷分析5.3常見焊接缺陷防止措施：(二) 未熔合（1）選擇適

21、宜的運(yùn)條角度，焊接電弧偏弧時(shí)應(yīng)及時(shí)更換焊條。（2）操作時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。（3）橫焊操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小，氣焊和氬弧 悍時(shí)，焊絲的送進(jìn)應(yīng)熟練地從熔孔上坡口拉到下坡口。 五、 焊接缺陷分析5.3常見焊接缺陷防止措施：(三) 焊瘤（1）選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致，一般熔孔直徑為0.81.25倍的焊 條直徑，平焊打底焊時(shí)不應(yīng)出現(xiàn)可見的熔孔，否則背面會(huì)形成焊瘤。（2）選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過長(zhǎng)，操作應(yīng)熟練自如，運(yùn)條角度適當(dāng)。（3）氣焊時(shí)焊絲角度、送絲速度及其擺動(dòng)應(yīng)適當(dāng)，可利用氣體火焰

22、的壓力來控制水的溢出。 五、 焊接缺陷分析5.3常見焊接缺陷防止措施：（四）氣孔（1）選擇稍強(qiáng)的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時(shí)間，滅弧后，當(dāng)熔池尚未全部凝固時(shí)，就及時(shí)再引弧給 送熔滴，擊穿焊接。（2）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。（3）運(yùn)條角度要適當(dāng)，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池，要換焊條后采用劃擦法引弧，用短弧焊 接。（4）氣焊和氬弧焊操作時(shí)，焊絲和焊炬的角度應(yīng)適當(dāng)，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。 五、 焊接缺陷分析5.3常見焊接缺陷防止措施：（五）夾渣（1）選擇適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）遇到焊條藥皮成塊脫落時(shí)，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。（3）打底層焊道或中間層焊道成形成控制均勻，圓滑過渡，接頭或焊瘤應(yīng)該用電弧割掉或用手砂輪 磨隙。（4）選擇合適的火焰能率或規(guī)范，注意保持適宜的焊絲和焊炬角度，焊絲作正確擺，攪拌熔池，使 熔渣順利地浮出溶池。 五、 焊接缺陷分析5.3常見焊接缺陷防止措施：（六）咬邊（1）選擇適宜的焊接電源、運(yùn)條角度、進(jìn)行短弧操作。（2）焊條擺動(dòng)至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)。（3）氣焊火焰能率要適當(dāng)，焊炬和焊絲的角度及擺動(dòng)要適宜。 五、 焊接缺陷分析5.3