三通塑件注塑模設(shè)計(jì)調(diào)研報(bào)告

1、中原工學(xué)院機(jī)電學(xué)院 注塑模調(diào)研報(bào)告設(shè) 計(jì) 題 目：三通塑件注射模設(shè)計(jì) 專 業(yè)：機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化班 級(jí)： 姓 名： 學(xué) 號(hào)： 日 期： 目 錄1. 塑件工藝性分析1 1.1 塑件圖及技術(shù)要求 ？ 1.2塑料原料的成型特性與初擬工藝參數(shù)？1.3塑件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及結(jié)構(gòu)工藝性分析？2型腔數(shù)目的選擇及注塑設(shè)備的選擇？3模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及模具工作原理？4. 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)理論計(jì)算及校核？5模具總裝圖 126. 結(jié)論致謝參考文獻(xiàn)一、塑件的工藝分析（一）塑件成型工藝分析 塑件名稱：塑料三通 生產(chǎn)批量：大批量 未注公差取MT4級(jí)精度 （二）原料的成型特性與工藝參數(shù)靜電噴槍的工作條件要求1）具有足夠的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度

2、和強(qiáng)抗靜電性，2）具有抵抗噴涂所用涂料溶劑侵蝕和承受氣體或液體工作壓力的能力。材料選擇：聚酰胺俗稱尼龍（PA），是重要的工程塑料，其產(chǎn)量在五大通用工程塑料中居首位。尼龍的使用性能：具有良好的綜合性能，既具有聚苯乙烯的良好成型性、聚丁二烯的韌性，又具有聚丙烯腈的化學(xué)穩(wěn)定性和表面硬度。尼龍耐熱、耐磨、耐油、耐弱酸、耐堿，而且電絕緣性好、無(wú)毒、無(wú)味，其抗拉強(qiáng)度可達(dá)3550MPa，尼龍的工藝性能：熔體流動(dòng)性好，制品壁厚可小到1mm。尼龍的特性可以滿足靜電噴槍的使用要求，故選用尼龍66（PA66）為靜電噴槍的注塑材料。尼龍的工藝條件：注射溫度在260290之間，模溫在50左右，注射壓力為100140MP

3、a，成型收縮率為1.5%，密度=1.15g/ cm3、彈性模量E=1.35×103MPa，泊松比µ=0.35。（三）塑件的結(jié)構(gòu)分析 塑件成型工藝分析： 1）靜電噴槍三通管在直通管子的另一側(cè)添加了盲管以便安裝手柄，其結(jié)構(gòu)要求在三個(gè)方向上采用側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)進(jìn)行成型與抽芯。 2）由于制件尺寸較小、管壁較薄，且尼龍材料的流動(dòng)性較好，注射模采用了點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)。 3）因?yàn)樗芗c澆注系統(tǒng)凝料需要分別脫模，故采用由動(dòng)模板、中間板和定模板組成的三板式注射模結(jié)構(gòu)。 4）為提高生產(chǎn)效率采用一模兩腔形式。（四）塑件尺寸精度的分析 該塑件要求外形美觀，無(wú)色透明，外表面沒(méi)有斑點(diǎn)及熔接痕，因?yàn)樗芗牧?/p>

4、為聚苯乙烯，所以表面采用一般精度等級(jí)4級(jí)；該塑件為透明塑件，要求型腔與型芯的表面粗糙度相同，粗糙度可取Ra0.3m。（五）表面質(zhì)量的分析 該塑件要求無(wú)缺膠，臟污；無(wú)拉傷、拉裂、中心圈破裂；無(wú)銀絲；允許有小黑點(diǎn)12個(gè);無(wú)氣泡、氣紋；無(wú)明顯熔接痕；表面無(wú)擦傷、修傷；無(wú)手印、指紋；無(wú)明顯色差。二、注塑設(shè)備的選擇 （一）估算塑件體積 經(jīng)過(guò)計(jì)算，制件單件體積為27.8cm3，注射機(jī)一次所要注射熔融塑料的體積為： V= n（V件+V凝）=88.96cm3 式中，n=2，V凝=0.6 V件。 注射機(jī)的理論注射量V理=V/0.8=111.2cm3 （二）選擇注射機(jī)1. 由于臥式注射機(jī)的注射系統(tǒng)與合模機(jī)構(gòu)的軸線

5、重合并與地面平行，具有機(jī)身較低，加料、操作及維修較方便，且制品推出脫模后可自動(dòng)墜落，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化等優(yōu)點(diǎn)，故首選臥式注射機(jī)。可選用SZ-125/630型注射機(jī)，其參數(shù)如下表。該注塑機(jī)的各參數(shù)如下表所示：SZ-125/630型注射機(jī)技術(shù)參數(shù)2. 塑件的注射工藝參數(shù)的確定注射機(jī)的最大注射壓力應(yīng)當(dāng)滿足塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機(jī)類型、噴嘴形式、塑料流動(dòng)性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動(dòng)阻力等因素決定的。注射溫度在260290之間，模溫在50左右，注射壓力為100140MPa，成型收縮率為1.5%，密度=1.15g/ cm3、彈性模量E=1.35×103MPa，泊松比

6、1;=0.35。尼龍材料的流動(dòng)性好，所需的設(shè)備注射壓力為100140MPa，鑒于本塑件的尺寸較小，又屬于厚壁件，精度要求也不高，注射壓力應(yīng)在100120MPa之間，所選注射機(jī)能提供的最大注射壓力為126 MPa，可滿足成型工藝要求三、型腔數(shù)的確定 （一）分型面的選擇在I或者II的位置，制件投影面不是最大，但在定模部分需要安裝型芯進(jìn)行成型，脫模不方便，且模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。 分型面選擇在III的位置，在分型面上進(jìn)行一次側(cè)向抽芯動(dòng)作即可實(shí)現(xiàn)四個(gè)孔的脫模，而不需在動(dòng)、定模上進(jìn)行抽芯，既方便三個(gè)方向的側(cè)向分型脫模，又可降低型腔的制造難度。雖然投影面積最大，但因制件較小，不存在超過(guò)注射機(jī)許用注射面積而造成的溢

7、料問(wèn)題。 （二）型腔數(shù)的確定型腔數(shù)目與配置 型腔數(shù)量受注射機(jī)能力、塑件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性等因素影響。本制件需要三個(gè)方向進(jìn)行側(cè)向抽芯，同時(shí)為兼顧生產(chǎn)效率，采用了一模兩腔結(jié)構(gòu)。四、標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇圖14-9 靜電噴槍三通管注射模具圖1動(dòng)模座板 2墊塊 3推板 4推桿固定板 5斜導(dǎo)柱 6支承板 7限位柱 8滑塊9楔緊塊 10定模座板 11型芯固定板 12定模鑲塊 13定位環(huán) 14澆口套 15動(dòng)模鑲塊16定模固定板 17型芯18動(dòng)模固定板 19鎖緊機(jī)構(gòu) 20推桿 21拉料桿 22彈簧 23定距螺釘 24、27導(dǎo)套 25、26導(dǎo)柱 2.為使?jié)沧⑾到y(tǒng)中的塑料在圣餐過(guò)程中一直保持熔融狀態(tài)，本設(shè)計(jì)采用加熱流道設(shè)

8、計(jì)。由于是多型腔加熱流道，在這里采用內(nèi)加熱式。將加熱器安裝在流道中央部位，流道中的塑料熔體阻止加熱器直接向分流板或模具本身散熱，所以能大幅度降低加熱能量損失并相應(yīng)提高加熱效率。五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)（一）主流道的設(shè)計(jì) 主流道設(shè)計(jì) 臥式注射模采用直澆口式主流道，其幾何形狀與尺寸可參考表7-1。其主要尺寸如下： 主流道小端直徑：d =注射機(jī)噴嘴口直徑+ (0.51mm)= 5mm； 主流道球面半徑：SR=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+(12mm)= 16mm； 球面配合高度：h=(35)mm，取h= 4mm。主流道長(zhǎng)度 L：設(shè)計(jì)原則是小于60mm，故暫取L為40mm； 主流道的錐角推薦值為2°4

9、76;，考慮到尼龍66的流動(dòng)性良好，且為了方便修模，主流道的錐角取為2°，主流道大端直徑D：D=d+40×2×tan2°=7.794mm，取D=8mm。主流道冷料穴：在收集前鋒冷料的同時(shí)還可以用來(lái)控制澆注系統(tǒng)凝料的脫模。由于采用三板式模具結(jié)構(gòu)，故選擇帶有球頭拉料桿的冷料穴，開模時(shí)先利用穴內(nèi)冷料對(duì)拉料桿頭部的包緊力，將主流道凝料帶出定模，然后使拉料桿與冷料背向運(yùn)動(dòng)，強(qiáng)制兩者脫開。為使冷料能夠與脫模板自動(dòng)分離，冷料穴的形狀不能太深太陡。（二）分流道的設(shè)計(jì)為保證熔體分配均衡，各模腔制件精度一致，多腔注射模應(yīng)盡量采用平衡式澆注系統(tǒng)，即分流道的截面形狀、尺寸及長(zhǎng)度

10、對(duì)應(yīng)相等。分流道的截面大小應(yīng)與熔體的流動(dòng)性相適應(yīng)，一般對(duì)流動(dòng)性好的尼龍等可取較小截面。U形和圓形截面分流道的流動(dòng)性好，當(dāng)量直徑也小，但圓形截面分流道需要開設(shè)在分型面的兩側(cè)，上、下兩部分必須互相吻合，加工難度大。而U形截面分流道常用于小型制品，且加工方便，故采用U形截面分流道。取R=4mm，h=8mm，為方便修模取側(cè)壁斜角可取5°。1. 澆口設(shè)計(jì)1、澆口設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮澆口的位置和形狀。澆口位置根據(jù)澆口位置選擇原則，將澆口設(shè)置在三通管兩條軸線交點(diǎn)處，其優(yōu)點(diǎn)是:a.澆口正對(duì)著型芯，可使熔體均勻地填充型腔，避免噴射的產(chǎn)生；b.設(shè)置位置與最大管徑在成型中收縮產(chǎn)生的殘余拉應(yīng)力方向一致，可消除或減小

11、制品開裂的可能性；c.流程較短，能保證熔體迅速、均勻地充填模具型腔，避免和減少因取向應(yīng)力和收縮不均造成翹曲。d.本制件的流程較短，每個(gè)制件只設(shè)一個(gè)澆口，以免增加熔接痕的數(shù)量。2、澆口結(jié)構(gòu)形式適用于尼龍的澆口形式有點(diǎn)澆口、直接澆口、側(cè)澆口等。 其中點(diǎn)澆口尺寸很小，具有增加熔體流動(dòng)性、提高熔體切變速率、有利于薄壁塑件成型、澆口凍結(jié)快、痕跡小、進(jìn)料部位選擇自由、易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)脫件等優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用在多種塑料的 單腔、多腔或多澆口注射模中。而直接澆口、側(cè)澆口尺寸大，痕跡明顯，冷卻凍結(jié)慢，容易在進(jìn)料處產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力而導(dǎo)致塑件翹曲變形，不適宜于本制件，故采用點(diǎn)澆口形式點(diǎn)澆口的直徑可按式7-7計(jì)算： d =

12、(0.050.08)× =0.871.39mm可以先加工出0.81mm直徑的點(diǎn)澆口，再根據(jù)試模情況調(diào)整；澆口的長(zhǎng)度取1mm，為防止在拉斷澆口凝料時(shí)損壞制品表面，在澆口與塑件連接處可采用高為0.5mm、錐角為60°90°的錐度過(guò)渡。 成型零件設(shè)計(jì)（1）成型零件尺寸 成型零件工作尺寸的標(biāo)注原則：外形尺寸采用單向負(fù)偏差，基本尺寸為最大值；內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值；中心距尺寸采用雙向等值正、負(fù)偏差，基本尺寸均為平均值。成型零件工作尺寸公差：可取z/3、c/6。根據(jù)目前機(jī)械制造和裝配的技術(shù)水平，一般將IT78級(jí)作為模具制造公差。 由于制品尺寸較小、尺寸精度不

13、高，故采用平均值方法。以成型內(nèi)徑20.8mm、外徑27mm的管為例進(jìn)行成型零件工作尺寸計(jì)算，該孔與另一內(nèi)徑為13mm孔的中心距為19.6mm。按8級(jí)精度查表可得該孔內(nèi)外徑的制件公差分別取0.88mm、0.96mm，中心距的制造公差取0.22。由第8章內(nèi)容可得模具型腔、型芯零件尺寸的計(jì)算公式及結(jié)果如表14-2所示。（2）成型零件結(jié)構(gòu) 型腔結(jié)構(gòu)形式：根據(jù)塑件的大小和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，型腔采用整體式結(jié)構(gòu)，分別固定在動(dòng)、定模固定板上特點(diǎn)：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、牢固可靠、不易變形，制品表面無(wú)鑲拼接縫的溢料痕跡。2.分流道的長(zhǎng)度 分流道要盡可能短，且少?gòu)澱?，便于注射成型過(guò)程中最經(jīng)濟(jì)的使用原料和注塑機(jī)能耗，減少壓力損失和熱量損

14、失。3.分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度并不要求很低，一般取1.6左右即可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。（三）型芯結(jié)構(gòu)形式型芯結(jié)構(gòu)形式：均采用嵌入式，即將型芯單獨(dú)加工后，采用通孔凸肩式與滑塊固定連接。成型內(nèi)孔27.4、20.8的型芯結(jié)構(gòu)分別如圖所示。(四）成型零件的強(qiáng)度和剛度設(shè)計(jì) 1、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)本制品需要在三個(gè)方向上成型四個(gè)側(cè)孔，因此，必須設(shè)計(jì)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，并采用斜導(dǎo)柱式機(jī)動(dòng)側(cè)向抽芯

15、機(jī)構(gòu)。以成型最大孔（直徑27.4）為例，對(duì)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計(jì)。側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)（1）脫模力 以內(nèi)徑為27.4mm的孔為例，其型芯直徑為28.5mm，由于Rt=14.25/3.1=4.610，屬于圓環(huán)形斷面的厚壁制品，其側(cè)向脫模力可根據(jù)式(10-1)計(jì)算，即.式中，尼龍平均成型收縮率S取1.5%，彈性模量E取1350MPa，泊松比取0.35；制品對(duì)型芯的包容長(zhǎng)度l 為36mm；制品與型芯之間的靜摩擦系數(shù)f 取0.26；型芯的脫模斜度取1°；無(wú)因次系數(shù)K2=1+fsincos1；無(wú)因次系數(shù)K1由式10-5決定式中，是型芯半徑與塑件壁厚之比，=r/t=4.6?？傻妹撃Ａ?、斜導(dǎo)柱 1）

16、斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)采用斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)圖11-4a所示，傾斜角一般取12° 22°。本制品抽拔距比較大，取=22°。斜導(dǎo)柱的端部應(yīng)設(shè)計(jì)成錐形，以使斜導(dǎo)柱能夠順利進(jìn)入斜導(dǎo)柱孔。其錐臺(tái)斜角應(yīng)大于斜導(dǎo)柱傾斜角，一般 =+2°3°，取=25°。斜導(dǎo)柱與其固定板之間采用過(guò)渡配合H7/m6，斜導(dǎo)柱的材料選為T8鋼，表面粗糙度Ra0.8m。2）抽拔距設(shè)計(jì)時(shí)實(shí)際采用的抽拔距S應(yīng)比理論抽拔距S1大23mm，即S=S1+23mm=36+23mm 取S=39mm。3）斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度。由式(11-7)可得斜導(dǎo)柱的總長(zhǎng)度： L總=L+L1+L2+L3+510mm =S/si

17、n+d2/(2ctg)+h/cos+510mm =39/sin22+20/(2ctg22)+25/cos22+7mm =142mm式中，斜導(dǎo)柱固定部分大端直徑d2取20mm； 斜導(dǎo)柱固定板厚度h取25mm。4）斜導(dǎo)柱的直徑。由式 (11-11)可得斜導(dǎo)柱的直徑為：式中，Lw為斜導(dǎo)柱彎曲力臂，取27mm； 45鋼許用彎曲應(yīng)力取w=250MPa。 3、側(cè)滑塊 簡(jiǎn)稱滑塊。是斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)中的重要零件，它上面安裝有側(cè)向型芯，注射成型時(shí)塑件尺寸的準(zhǔn)確性和移動(dòng)的可靠性都需要靠它的運(yùn)動(dòng)精度保證。側(cè)滑塊采用T型槽導(dǎo)滑方式。1）滑塊與側(cè)向型芯的聯(lián)接。采用組合裝配結(jié)構(gòu)，可節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，并使加工比較容易。2）導(dǎo)

18、滑槽設(shè)計(jì)。側(cè)向抽芯和復(fù)位過(guò)程中，滑塊必須在滑槽內(nèi)往復(fù)運(yùn)動(dòng)，并要求運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)和一定導(dǎo)向精度?；墼O(shè)計(jì)采用T形槽導(dǎo)滑的整體式結(jié)構(gòu)。3）側(cè)向型芯的結(jié)構(gòu)與固定。型芯單獨(dú)制造，采用臺(tái)肩結(jié)構(gòu)固定在滑塊上。因最小兩個(gè)側(cè)孔的型芯距離近，利用凸肩固定時(shí)，將凸肩重迭干涉的部分去掉4）楔緊塊在注射成型過(guò)程中，側(cè)型芯受到塑料熔體的推力通過(guò)滑塊傳給斜導(dǎo)柱，為使斜導(dǎo)柱不發(fā)生變形，保證滑塊和型芯位置，在定模板上設(shè)計(jì)了斜楔形式的楔緊塊，以便合模后鎖住滑塊并承受塑料熔體給予側(cè)向成型零件的推力。4、排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在注射充模過(guò)程中，為避免形成氣孔、接縫、表面輪廓不清等缺陷，應(yīng)慮排氣的問(wèn)題。本制件屬于小型制品，排氣量較小，且模腔中有多個(gè)

19、側(cè)向型芯和推桿，利用分型面間隙及型芯、推桿的間隙即可順利排除腔內(nèi)氣體，因而不需再開設(shè)專門的排氣槽。 （四）冷料穴設(shè)計(jì) 冷料穴位于主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時(shí)又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑應(yīng)大于主流道大端直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。 1.主流道冷料穴常用冷料穴與拉料桿形式1 主流道；2冷料穴；3拉料桿；4推桿；5脫模板；6推塊(a)Z形推料桿的冷料穴；（b）倒錐孔冷料穴；（c）圓環(huán)槽冷料穴；（d）圓頭形冷料穴；（e）菌頭形冷料穴；（f）圓錐頭形冷料穴；圖（a）（c）是底部帶推桿的冷料穴；（d）（f）是

20、底部帶拉料桿的冷料穴。本設(shè)計(jì)采用圖（b）倒錐孔冷料穴。 2.分流道的冷料穴本設(shè)計(jì)的分流道的冷料穴是在端部加長(zhǎng)了3mm（約1. 5）而作為分流道的冷料穴。六、排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)塑料熔體在填充模具的型腔過(guò)程中同時(shí)要排出型腔及流道原有的空氣，除此之外，塑料熔體會(huì)產(chǎn)生微量的分解氣體，這些氣體必須及時(shí)排出，否則，被壓縮的氣體會(huì)產(chǎn)生高溫，會(huì)引起塑件局部炭化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良而引起強(qiáng)度下降，甚至充填不滿等。一般有以下幾種排氣方式；(1)排氣槽排氣對(duì)于大中型塑件的模具，通常在分型面上的凹模一邊開設(shè)排氣槽，排氣槽的位置以處于熔體流動(dòng)末端好，聚苯乙烯分型面上的排氣槽深度h=0.02mm。(2)分

21、型面排氣 對(duì)于小型模具可利用分型面間隙排氣，但分型面必須位于熔體流動(dòng)末端。(3) 利用型心、頂桿、鑲拼件等的間隙排氣 七、成型零件的設(shè)計(jì)直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構(gòu)成塑料外形的成型零件稱為凹模，構(gòu)成塑件內(nèi)部形狀的成型零件稱為凸模（或型芯）。由于凹、凸模件直接與高溫，高壓的塑料接觸，并且在脫模時(shí)反復(fù)與塑料摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強(qiáng)度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。（一）成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)1.凹模因?yàn)榻M合式凹模簡(jiǎn)化了復(fù)雜凹模的加工工藝，減少了熱處理變形，拼合處有間隙利于排氣，便于模具檢修，節(jié)省貴重模具鋼等優(yōu)點(diǎn)；所以本設(shè)計(jì)采用組合式凹模，同時(shí)

22、為了保證組合式型腔尺寸精度和裝配的牢固，減少塑件上的鑲拼痕跡，對(duì)于鑲塊的尺寸、形狀位置公差要求較高，組合結(jié)構(gòu)必須牢靠，鑲塊的機(jī)械加工性能要好。2.凸模和型芯凸模和型芯都是成型塑件內(nèi)表面的零件；凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)形零件；型芯一般是指成型塑件上較小控槽的零件。為此，本設(shè)計(jì)采取最常用的設(shè)計(jì)方法，即通孔凸肩式；該種設(shè)計(jì)中，凸模用的臺(tái)肩和模板連接，再用墊板螺釘緊固，連接牢固可靠。 小型芯結(jié)構(gòu)：小型芯是用于成型塑件上的小孔和槽；小型芯單獨(dú)制造，再鑲嵌到模板中。本設(shè)計(jì)中，因蛋盒塑件上有孔就需要這樣的小型芯。八、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) （一）導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)導(dǎo)柱可以安裝在動(dòng)模一側(cè)，也可以安裝在定模一側(cè)。

23、但更多的是安裝在動(dòng)模一側(cè)，因?yàn)樽鳛槌尚土慵闹餍托疽话愣及惭b在動(dòng)模一側(cè)。導(dǎo)柱和主型芯安裝在同一側(cè)，在合模時(shí)起到保護(hù)作用。1.導(dǎo)柱的布置方式導(dǎo)柱應(yīng)均勻分布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，常取導(dǎo)柱中心到模具邊緣距離為導(dǎo)柱直徑的11.5倍，以保證模具強(qiáng)度。2.導(dǎo)柱的尺寸長(zhǎng)度導(dǎo)柱的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出812，以免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型腔進(jìn)入凹模時(shí)與凹模相碰撞而損壞。3.導(dǎo)柱材料的選用導(dǎo)柱應(yīng)具有足夠的耐用磨度和強(qiáng)度，常采用鋼經(jīng)滲碳淬火處理或、鋼經(jīng)淬火處理，硬度為，導(dǎo)柱和導(dǎo)套配合部分表面粗糙度為，固定部分的表面粗糙度為4.導(dǎo)柱的形狀為了使導(dǎo)柱能順利進(jìn)入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)作成錐臺(tái)形

24、或半球形。導(dǎo)柱的基本結(jié)構(gòu)形式有兩種，一種是除了安裝部分的凸肩外其余部分直徑相同，稱為帶頭導(dǎo)柱。另一種是除安裝部分的凸肩外安裝用的配合部分直徑比外伸工作部分直徑大，稱為帶肩導(dǎo)柱。 5.配合精度導(dǎo)柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6過(guò)渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合（二）導(dǎo)套的設(shè)計(jì)導(dǎo)向孔可帶導(dǎo)套，也可以不帶導(dǎo)套，帶導(dǎo)套的導(dǎo)向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞?。無(wú)論是帶導(dǎo)套還是不帶導(dǎo)套的導(dǎo)向孔，都不應(yīng)設(shè)計(jì)為盲孔（盲孔會(huì)增加模具閉合時(shí)的阻力，并使模具不能緊密閉合）帶導(dǎo)套的模具應(yīng)采用階帶肩導(dǎo)柱。 1.導(dǎo)套的形狀導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式也有兩種，一種是帶有軸向定位臺(tái)階，稱為

25、帶頭導(dǎo)套；另一種是不帶軸向定位臺(tái)階，稱為直導(dǎo)套。本設(shè)計(jì)采用的是帶頭導(dǎo)套。2.導(dǎo)套的尺寸導(dǎo)套的壁厚一般為，由內(nèi)孔大小來(lái)決定，導(dǎo)套孔工作部分的長(zhǎng)度取決于含導(dǎo)套的模板厚度，一般是孔徑的倍。導(dǎo)套的前端應(yīng)倒角，倒角半徑為。3.導(dǎo)套的安裝方法帶頭導(dǎo)套安裝需要墊板，裝入模板后加蓋墊板即可。直導(dǎo)套用于模板后面不帶墊板的結(jié)構(gòu)，為防止在使用時(shí)被拔出，可采用如下幾種方法固定：a) 導(dǎo)套外圓柱加工出凹槽，用螺釘固定；b) 導(dǎo)套外圓柱面局部磨出一小平面，用螺釘固定；c) 導(dǎo)套側(cè)向開一小孔，用螺釘固定；d) 采用鉚接的方法。九、推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)在水平開模方向，制件的卡頭加強(qiáng)筋處的脫模阻力最大，且塑件此處的強(qiáng)度剛度也較大，因此

26、將推桿設(shè)在此處為防止塑件被頂壞、變形。本制件無(wú)特殊要求，采用普通結(jié)構(gòu)即可。推桿材料常用T8鋼，硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra0.8m。十、各項(xiàng)參數(shù)校核 注射機(jī)的校核（1）注射壓力的校核 注射機(jī)的最大注射壓力應(yīng)當(dāng)滿足塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機(jī)類型、噴嘴形式、塑料流動(dòng)性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動(dòng)阻力等因素決定的。尼龍材料的流動(dòng)性好，所需的設(shè)備注射壓力為100140MPa，鑒于本塑件的尺寸較小，又屬于厚壁件，精度要求也不高，注射壓力應(yīng)在100120MPa之間，所選注射機(jī)能提供的最大注射壓力為126 MPa，可滿足成型工藝要求。（2）合模力的校核 合模力可由式（6-3）變形后進(jìn)行 校核，即 P(NAs+Aj)/K3FI式中，K3是安全系數(shù)，取0.8；N是模腔數(shù)量，N2；P是模腔平均壓力，因尼龍材料的流動(dòng)性好，澆注系統(tǒng)較短阻力較小，故取壓力損耗系數(shù)為0.5，設(shè)備壓力為120MPa，則P60MPa；As是制品在分型面上的投影面積，A