硫磺回收裝置課件

1、北海硫磺回收裝置簡介北海硫磺回收裝置簡介 主講人：李明軍目 錄1. 北海硫磺回收裝置的概述2. 硫磺回收裝置的主要技術方案3. 硫磺回收裝置的原料和產品4. 硫磺回收裝置生產流程簡述5. 硫磺回收裝置主要設備選型6. 硫磺回收裝置能耗7. 消防8. 環(huán)保9. 安全10. 其它1. 北海硫磺回收裝置的概述北海硫磺回收裝置的概述北海硫磺回收裝置包括以下內容： 23萬噸/年硫磺回收尾氣處理部分（含液硫成型和包裝部分）、110噸/小時酸水汽提部分、300噸/小時溶劑再生部分及其配套的變電所、機柜間和相應的公用工程。硫磺回收裝置總平面布置見硫磺回收裝置總平面布置圖，裝置占地：180m95m17100m2

2、，1.71公頃。1. 北海硫磺回收裝置的概述北海硫磺回收裝置的概述1.1 硫磺回收部分硫磺回收部分處理來自酸水汽提和溶劑再生的酸性氣，產品為粒狀和片狀硫磺。設計規(guī)模為公稱能力6萬噸/年，CLAUS制硫部分為雙系列，尾氣處理部分為單系列，年開工時數(shù)8400小時，設計負荷30%-120%。主要設備有酸性氣燃燒爐、加熱器、反應器、硫冷凝器、在線爐、急冷塔、吸收塔、再生塔、廢氣焚燒爐、風機、空冷器、離心泵、貧液過濾器等設備。硫磺成型部分采用鋼帶成型，生產粒狀和片狀硫磺，粒狀硫磺采用全自動包裝碼垛系統(tǒng)、片狀硫磺半自動包裝，袋裝片狀硫磺與袋裝粒狀硫磺合用碼垛系統(tǒng)。1. 北海硫磺回收裝置的概述北海硫磺回收裝

3、置的概述1.2 酸水汽提部分酸水汽提部分處理來自全廠各裝置排放的混合酸性水，產品為凈化水和酸性氣，凈化水送上游裝置回用，酸性氣體送入硫磺回收部分。設計規(guī)模為110噸/小時，單系列，年開工時數(shù)8400小時，設計負荷60%-120%。酸水汽提的主要設備有原料水罐、主汽提塔、重沸器、原料水凈化水換熱器、空冷器、離心泵、原料水砂礫過濾系統(tǒng)、脫臭系統(tǒng)等設備1. 北海硫磺回收裝置的概述北海硫磺回收裝置的概述1.3溶劑再生部分溶劑再生部分處理來自產品精制裝置、260萬噸/年柴油加氫裝置和70萬噸/年汽油加氫裝置的富胺液，產品為經過再生的貧胺液，同時產生的高濃度酸性氣體送入硫磺回收及尾氣處理裝置。設計規(guī)模為3

4、00噸/小時，單系列，年開工時數(shù)8400小時，設計負荷60%-110%。溶劑再生的主要設備有富液閃蒸罐、再生塔、重沸器、貧富液一級換熱器、溶劑緩沖罐、地下溶劑罐、空冷器、離心泵、溶劑過濾系統(tǒng)等設備。硫磺回收裝置的設計運行周期不小于三年。1. 北海硫磺回收裝置的概述北海硫磺回收裝置的概述1.4 硫磺回收裝置的設計原則a) 采用國內外先進、成熟、穩(wěn)妥可靠的工藝技術及設備，實現(xiàn)裝置“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”安全生產。b) 合理規(guī)劃公用工程及輔助設施，最大限度地節(jié)約工程投資。c) 嚴格執(zhí)行環(huán)境保護法，采用環(huán)境友好的工藝技術方案，采取切實有效的 “三廢” 治理措施，減少環(huán)境污染。d) 貫徹“安全第一，預防為

5、主”的方針，確保新建裝置符合安全衛(wèi)生要求。2. 硫磺回收裝置的主要技術方案硫磺回收裝置的主要技術方案2.1 硫磺回收裝置工藝技術路線硫磺回收的工藝路線：為適應由于原油含硫量變化、生產方案變化等多種不同因素所帶來的硫磺回收負荷的變化，硫磺回收制硫部分采用23萬噸/年雙系列，尾氣處理部分共用一套。硫磺回收采用二級轉化CLAUS制硫工藝，尾氣處理采用還原吸收工藝。酸水汽提的工藝路線：酸性水汽提部分主要處理全廠各煉油裝置排放的酸性水。采用單塔低壓全吹出汽提工藝，塔頂含氨酸性氣作為硫磺回收部分的原料，塔底凈化水部分回用于原料預處理裝置，剩余部分排至含油污水管網。溶劑再生的工藝路線：采用常規(guī)蒸汽汽提再生工

6、藝，再生塔底重沸器熱源由0.4MPa蒸汽減溫后使用。采用復合型甲基二乙醇胺(MDEA)溶劑作為脫硫劑，該工藝先進可靠，技術經濟可行。2. 硫磺回收裝置的主要技術方案硫磺回收裝置的主要技術方案2.2 硫磺回收工藝技術特點2.2.1 硫磺回收的主要工藝技術特點a）硫磺回收采用“兩頭一尾”工藝方案。b）制硫部分采用二級轉化CLAUS制硫工藝，酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐產生4.4MPa（G）中壓蒸汽。c）設置再生酸性氣預熱器（0256-E-219），汽提酸性氣預熱器（0256-E-218），空氣預熱器（0256-E-220-、），以提高爐膛溫度，促進氨的分解。d）尾氣處理采用還原吸收工藝。通過外補氫氣保持尾

7、氣加氫反應所需的氫氣濃度。e）過程氣采用自產4.4MPa（G）中壓蒸汽加熱方式。f）硫磺回收尾氣處理部分采用尾氣在線加熱爐加熱方式。加氫反應器出口過程氣經尾氣處理廢熱鍋爐，發(fā)生0.35MPa（G）蒸汽，以降低裝置能耗。g）尾氣處理部分設置單獨的溶劑再生設施。h）酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐、焚燒爐廢熱鍋爐均產生4.4MPa（G）中壓蒸汽，一、二、三級冷凝冷卻器及尾氣處理廢熱鍋爐，發(fā)生0.35MPa（G）蒸汽。i) 液硫脫氣采用鼓泡式脫氣技術。j）溶劑再生部分采用常規(guī)蒸汽汽提工藝，溶劑再生塔所需熱源由塔底重沸器提供。2. 硫磺回收裝置的主要技術方案硫磺回收裝置的主要技術方案2.2 硫磺回收工藝技術特點2

8、.2.1 硫磺回收的主要工藝技術特點k）根據(jù)裝置需要，溶劑再生部分設置溶劑回收、配置、補充及貯存系統(tǒng)。l）為回收再生部分產生的蒸汽凝結水，系統(tǒng)設置了凝結水回收系統(tǒng)，回收的凝結水送至系統(tǒng)管網。m）裝置自產的中壓蒸汽經蒸汽過熱器過熱后，并入工廠中壓蒸汽管網。n）尾氣焚燒部分采用熱焚燒工藝，在尾氣焚燒爐內補充燃料氣達到適宜的反應溫度，將尾氣及裝置產生的廢氣中殘留的硫化物進一步氧化成SO2后排放大氣以滿足環(huán)保要求。o）尾氣采用熱焚燒后經100米高煙囪排放，煙氣中SO2排放量為12.608kg/h、SO2濃度為660mg/m3（標），滿足國家大氣污染物綜合排放標準（GB16297-1996）的要求。p）

9、設置H2S/SO2比值在線分析儀，連續(xù)分析尾氣的組成，在線控制進酸性氣燃燒爐空氣量，盡量保證過程氣中H2S/SO2為2/1，提高總硫轉化率。q）裝置內冷卻設施盡量采用空冷+水冷，以減少循環(huán)水用量。r）除關鍵儀表（H2S/SO2比值在線分析儀、火焰檢測器、高溫紅外線測溫儀、SIS等）引進外，其他均采用國內設備。2. 硫磺回收裝置的主要技術方案硫磺回收裝置的主要技術方案2.2 硫磺回收工藝技術特點2.2.2 酸水汽提的工藝技術特點a）酸性水汽提采用常壓汽提工藝，該工藝應用廣泛，技術成熟可靠，與加壓汽提工藝相比，具有流程簡單、能耗低、投資省、占地少等特點。b）設置原料酸性水除油設施，改善主汽提塔的操

10、作，降低塔頂酸性氣的烴含量。c）設置尾氣脫臭設施，減少有害氣體的排放，改善操作環(huán)境。d）裝置內需要冷卻的工藝介質盡量采用空冷+后冷，以減少循環(huán)水用量。e）酸性氣送至硫磺回收單元回收硫磺，回收資源，滿足環(huán)保要求。f）塔底采用重沸器供熱，熱源采用0.4MPa（G）蒸汽，回收凝結水。2. 硫磺回收裝置的主要技術方案硫磺回收裝置的主要技術方案2.2 硫磺回收工藝技術特點2.2.3 溶劑再生的工藝技術特點溶劑再生采用常規(guī)蒸汽汽提再生工藝。溶劑選用復合型MDEA溶劑，該溶劑具有良好的選擇吸收性能、酸性氣負荷大、腐蝕輕、溶劑使用濃度高、循環(huán)量小、能耗低等特點。再生后的貧液返回上游裝置使用，酸性氣送至硫磺回收

11、裝置。為方便操作，增加靈活性，MDEA溶劑濃度按30%(wt)進行設計。集中后的富液采用中溫低壓閃蒸，保證裝置穩(wěn)定操作，降低再生酸性氣烴含量。富液及部分貧液設置過濾設施，防止溶劑發(fā)泡和降解。設置完善的溶劑回收系統(tǒng)，以降低溶劑消耗；設置較大的溶劑緩沖罐，貯存停工檢修時系統(tǒng)管道及本裝置設備及管道退出的溶劑。2. 硫磺回收裝置的主要技術方案硫磺回收裝置的主要技術方案2.2 硫磺回收工藝技術特點2.2.4 自動控制硫磺回收裝置儀表控制采用DCS控制系統(tǒng)和SIS安全儀表系統(tǒng)；儀表選型先進可靠，確保裝置安全平穩(wěn)操作，保證產品質量。3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.1原料硫磺回收原料

12、處理來自酸性水汽提部分、溶劑再生部分的混合酸性氣及產品精制和加氫裝置的尾氣。3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.1原料3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.1原料3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.1原料3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.1原料3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.2 產品硫磺回收部分設計的產品固體硫磺質量可達到工業(yè)級硫磺一等品質量（GB2449-2006）和食品添加劑級硫磺質量標準（GB3150-1999）。3. 硫磺回收裝置的原料和產品硫磺回收裝置的原料和產品3.2

13、產品4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.1工藝流程簡述硫磺回收部分工藝流程簡見PID圖酸性汽提部分工藝流程簡見PID圖溶劑再生部分工藝流程簡見PID圖4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.1硫磺回收部分主要操作條件a）酸性氣燃燒爐：溫度 1210.91400壓力MPa(G) 0.052b）酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.1硫磺回收部分主要操作條件4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.1硫磺回收部分主要操作條件4. 硫磺回收

14、裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.1硫磺回收部分主要操作條件4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.1硫磺回收部分主要操作條件4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.1硫磺回收部分主要操作條件4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2主要操作條件4.2.2 酸水汽提部分主要操作條件a）主汽提塔：溫度：塔底125，塔頂113.9壓力：塔底0.14MPa(G)，塔頂0.1MPa(G)b）原料水脫氣罐： 溫度：40壓力：0.10.15MPa(G)c）塔頂回流罐：溫度：85

15、壓力：0.1MPa（G）4. 硫磺回收裝置生產流程簡述硫磺回收裝置生產流程簡述4.2.3 溶劑再生部分主要操作條件a）再生塔： 溫度：塔底125，塔頂111.7壓力：塔底0.13MPa（G），塔頂0.1MPa（G）b）富液閃蒸罐： 溫度：65壓力：0.1MPa（G）c）酸性氣分液罐：溫度：40壓力：0.1MPa（G）d）貧富液一級換熱器：富液進出口溫度：65/100 貧液進出口溫度：127/93 5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.1 硫磺回收部分主要設備 反應器類硫磺回收裝置共有五臺反應器，其中包括一、二級反應器各兩臺和一臺加氫反應器。a）一級反應器反應器直徑為3200

16、，切線長度為6000mm，采用臥式結構，內裝CLAUS催化劑17.9m3。b）二級反應器反應器直徑為3200，切線長度為6000mm，采用臥式結構，內裝CLAUS催化劑17.9m3。c）加氫反應器反應器直徑為3200，切線長度為8500mm，采用臥式結構，內裝加氫催化劑22.7m3。5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.1 硫磺回收部分主要設備 塔類a）急冷塔急冷塔直徑為2600，內裝14層高性能噴淋塔盤塔盤，塔板間距為750mm。b）尾氣吸收塔吸收塔直徑為2400，內裝二段不銹鋼散堆填料，每段裝填高度為4.2m。c）再生塔再生塔直徑為2200，內裝23層浮閥塔盤，塔板間距

17、為600mm。5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.1 硫磺回收部分主要設備 工業(yè)爐類a）酸性氣燃燒爐酸性氣燃燒爐設備規(guī)格32006000。b）尾氣焚燒爐尾氣焚燒爐設備規(guī)格30007000。c）尾氣在線加熱爐尾氣在線加熱爐設備規(guī)格18006000。5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.1 硫磺回收部分主要設備 廢熱鍋爐a）酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐的操作負荷為4595.7kW，發(fā)生4.4MPa蒸汽。b）焚燒爐廢熱鍋爐的操作負荷為899.2kW，發(fā)生4.4MPa蒸汽。c）尾氣處理廢熱鍋爐的操作負荷為1138.6kW，發(fā)生0.4MPa蒸汽。 冷換設備本部分共計有換

18、熱器類22臺。其中包括換熱器10臺，重沸器1臺，冷凝器5臺。一、二、三級冷凝冷卻器共6臺。本部分共計有空冷類4片，采用普通干空冷。5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.1 硫磺回收部分主要設備 硫池硫 池 為 非 金 屬 結 構 ， 主 體 部 分 位 于 地 坪 以 下 ， 規(guī) 格 為 ：900060004300（長寬深）。煙囪煙囪排煙溫度為350左右，出口直徑為2.2m，高度為100m，煙囪材質混凝土+內襯。 機泵類本部分共計有機泵類13臺，其中氣動隔膜泵1臺。 風機類本部分共計有離心式鼓風機5臺。5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.2 酸水汽提主

19、要設備 塔類主汽提塔直徑為2400，塔內共設38層塔盤，塔板間距為500mm，采用高效浮閥塔盤。 冷換設備本部分共計有換熱器類7臺。其中包括換熱器6臺，重沸器1臺。本部分共計有空冷類8片，全部采用普通干空冷。 容器類原料水罐規(guī)格1600016000。材質采用Q245R。 機泵類本部分共計有離心式泵8臺，磁力泵2臺，液下泵1臺。5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.3 硫磺回收部分設備匯總硫磺回收部分共有工藝設備131臺（套），分類如下：5. 硫磺回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.4 酸水汽提部分設備匯總酸水汽提部分共有工藝設備45臺（套），分類如下：5. 硫磺

20、回收裝置主要設備選型硫磺回收裝置主要設備選型5.5 溶劑再生部分設備匯總溶劑再生部分共有工藝設備32臺（套），分類如下：6. 硫磺回收裝置能耗硫磺回收裝置能耗6.1 硫磺回收裝置能耗6. 硫磺回收裝置能耗硫磺回收裝置能耗6.1 硫磺回收裝置能耗6. 硫磺回收裝置能耗硫磺回收裝置能耗6.1 硫磺回收裝置能耗6. 硫磺回收裝置能耗硫磺回收裝置能耗6.2 硫磺回收部分能耗分析硫磺回收部分采用兩級CLAUS硫回收和還原-吸收尾氣處理的工藝方案。裝置自產的4.4MPa中壓蒸汽除了用于裝置一、二級過程氣加熱外，尚可外輸3.5MPa中壓蒸汽13.29t/h；裝置自產的0.35MPa低壓蒸汽用于裝置內各伴熱點

21、和再生塔底重沸器，裝置對0.35MPa及1.0MPa凝結水進行了循環(huán)利用，降低了能耗，因此該裝置能耗較低。酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐及尾氣焚燒爐廢熱鍋爐產生4.4MPa中壓過熱蒸汽，在能量升值、逐級利用上合理。7. 消防消防消防設施由消防水系統(tǒng)、消防火災報警系統(tǒng)、蒸汽滅火系統(tǒng)、泡沫滅火系統(tǒng)及小型滅火器等組成。硫磺回收裝置的消防水系統(tǒng)為穩(wěn)高壓，一次消防用水量按不小于450L/S考慮，火災延續(xù)供水時間不小于3小時，一次消防用水總量不小于4860m3，裝置邊界線處要求消防水壓力不小于0.8Mpa。消防給水管道環(huán)狀布置，并且環(huán)狀管道的進水管，不少于兩條。本裝置選用地上式消火栓；在其周圍設置防護設施。酸水汽提

22、部分V302A/B原料水罐（單罐容積為3000m3，直徑為16.0m，高16.0m）考慮采用半固定式低倍數(shù)泡沫滅火系統(tǒng)，該系統(tǒng)由固定在罐壁上的泡沫產生裝置、泡沫消防車或機動泵、用水帶連接組成。每個儲罐上均勻布置2個PC24泡沫發(fā)生器。硫磺回收裝置設半固定式蒸汽滅火系統(tǒng)，半固定式滅火蒸汽快速接頭的公稱直徑為20mm；與其連接的耐熱膠管長度宜為1520m；半固定式接頭的閥門，安裝在明顯、安全和開啟方便的地點。在硫磺回收裝置四周消防道路及裝置內部消防檢修通道設置手動火災報警按鈕，硫磺成型包裝、倉庫、機柜間、變電所設置紅外光束感煙探測器。報警報至本裝置消防控制室，同時報至消防站和消防水泵站。消防控制室

23、、消防站、消防水泵房之間設置火災專用直通電話。裝置區(qū)內設置干粉型和泡沫型滅火器，在儀表控制室、變配電室等設置二氧化碳型滅火器，以便及時、有效地撲滅初期火災。 7. 消防消防8. 環(huán)保環(huán)保8.1副產品的回收和利用8.1.1裝置的污油回收自燃料氣分液罐產生的凝縮油，污油回收至酸性水汽提部分地下污油罐，經地下污油泵送至工廠污油罐。8.1.2凝結水裝置產生的凝結水經專線統(tǒng)一送至工廠凝結水站回收處理。8. 環(huán)保環(huán)保8.2 “三廢”處理方案8.2.1廢氣污染源及污染物a）正常工況主要廢氣污染源為硫磺回收排放的焚燒煙氣及溶劑再生排放的輕烴氣。排放量及主要污染物見下表。其中煙氣中主要污染物SO2的排放量為12

24、.608kg/h。此外，該裝置還有微量的H2S、NH3無組織散發(fā)，由于裝置內設有可靠的可燃氣體/有毒氣體檢測報警系統(tǒng)，能夠保證裝置邊界H2S0.06mg/m3n，NH31.5mg/ m3n。滿足惡臭污染物排放標準GB14554-93（二級）的要求。8. 環(huán)保環(huán)保8.2 “三廢”處理方案8.2.1廢氣污染源及污染物b）非正常工況非正常工況（主要為開停工或生產不正常）時，從安全閥等排出的無法回收的各種油氣、瓦斯，送入全廠的低壓瓦斯管網，酸性氣經專線排入酸性氣火炬焚燒。8. 環(huán)保環(huán)保8.2 “三廢”處理方案8.2.2 廢水各部分的廢水污染源主要有：含硫污水、含油污水、含鹽污水和生活污水等，其排放量及

25、污染物種類見下表8. 環(huán)保環(huán)保8.2.3 固體廢物裝置排放固體廢物主要見下表。 固體廢物排放表8. 環(huán)保環(huán)保8.2.4 噪聲污染源裝置的主要噪聲源為大功率機泵、風機電機、加熱爐及空冷器等見下表。 主要噪聲源8. 環(huán)保環(huán)保8.3 控制污染初步方案8.3.1 廢氣的治理措施經硫磺回收裝置處理后的尾氣經尾氣焚燒爐焚燒后排入100m煙囪，排空煙氣中SO2排量為12.608kg/h，尾氣中SO2濃度約為660mg/m3n，可以滿足大氣污染物綜合排放標準的要求（GB16297-1996）（SO2濃度960mg/m3n）。8. 環(huán)保環(huán)保8.3.2 廢水的治理措施裝置的廢水將按照清污分流的原則分項處理，并分別

26、進入含硫污水、含油污水（包括含油雨水）、生活污水等處理系統(tǒng)。a）廢熱鍋爐、余熱鍋爐、一二三級冷凝冷卻器排出的少量含鹽污水經冷卻后，排至生產廢水系統(tǒng)。b）所有的構架及可能因檢修、維護、沖洗等導致有污染物排放的地方，均設置圍堰；在圍堰內設置地漏，回收至含油污水系統(tǒng)，做到清污分流。c）所有的管道及設備排凝，以及采樣點排放，均設置回收漏斗。其中污油和含油污水（沖洗水）分別回收，方便分類處理。d）泵前設置污水明溝，溝底設置地漏，排至含油污水系統(tǒng)8. 環(huán)保環(huán)保8.3.3 噪聲的治理設計中對噪聲大的噪聲源，采取了相應的治理措施：a）鼓風機進口及放空管道均設置消聲器；b）選用低噪聲設備，如機泵電機都選用低噪聲

27、的防爆電機。c）對大于30kW的電機進行降噪治理。d）空冷器選用低轉速風機。采用上述措施后，本裝置的噪音指標符合石油化工企業(yè)環(huán)境保護設計規(guī)范SH3024-95。8. 環(huán)保環(huán)保8.3.4 固體廢棄物治理該裝置的固體廢物排放主要為一、二級反應器及加氫反應器每三年更換的廢催化劑。其中，一、二級反應器排放的催化劑為氧化鋁基催化劑，加氫反應器排放的為鈷鉬催化劑，經鈍化處理后進行排放，采用無害化填埋方式處理。裝置定期排放的廢瓷球，主要成分為Al2O3、SiO2及硫化物，采用無害化填埋方式處理。9. 安全安全9.1 職業(yè)危害因素分析9.1.1 工程危害因素分析本工程生產過程中的易燃易爆物料性質見下表。 生產

28、過程中的易燃易爆物料的數(shù)量及危險性9. 安全安全9.1.2 生產過程中的有毒有害物料硫化氫：是一種強烈的神經性毒物，其車間最高容許濃度為10mg/m3n。低濃度時，對呼吸道及眼的局部刺激作用明顯；濃度越高，全身性作用越明顯，表現(xiàn)為中樞神經系統(tǒng)癥狀和窒息癥狀。氨：對人體的上呼吸道有刺激和腐蝕作用，急性中毒表現(xiàn)為刺激和灼傷呼吸道粘膜，輕度中毒表現(xiàn)為咳嗽和胸悶，車間空氣中最高容許濃度為30 mg/m3n。二氧化硫：急性中毒主要引起呼吸道和眼的刺激癥狀，嚴重時可發(fā)生肺水腫，慢性影響可有頭痛、頭昏、乏力、嗅覺及味覺減退。PC-TWA：5 mg/m3，PC-STEL：10 mg/m3n。急性中毒立即脫離現(xiàn)場，可給2-5%碳酸氫鈉溶液噴霧吸入，防治肺水腫和繼發(fā)感染。 甲基二乙醇胺（MDEA）：屬低毒類，對人體皮膚有刺激作用，污染皮膚、粘膜時立即用水清洗。9. 安全安全9.1.3 裝置的危險等級裝置的火災危險分類等級為甲類。9.1.4 生產過程中的主要危險場所和設備生產過程中的主要危險場所和設備詳下表。9. 安全安全 生產過程中的主要危險場所和設備9. 安全安全9.2 工藝設計主要防范措施a）設計選用成熟可靠的工藝技術和流程并考慮必要的裕度和操作彈性，以適應加工負荷上下波動的需要。b）為確保安全操作，人身安全、保障設備，對硫化氫集中的硫磺回收裝置設置自動聯(lián)鎖保護系統(tǒng)。c）在進酸性氣燃