液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)設(shè)備安裝規(guī)范

1、液壓、氣動(dòng)和潤(rùn)滑系統(tǒng)設(shè)備安裝、施工及驗(yàn)收規(guī)范目錄一、設(shè)備及元件安裝、設(shè)備及元件安裝前的檢查、安裝應(yīng)具備的條件 、各系統(tǒng)共有的設(shè)備及元件安、液壓設(shè)備及元件安裝、氣動(dòng)設(shè)備及元件安裝、潤(rùn)滑油設(shè)備安裝、潤(rùn)滑脂設(shè)備安裝二、管道加工、焊接與安裝。、管予及管道附件使用前的檢查、管道加工、管道焊接、管道安裝三、管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆、管道改洗、管道沖洗、管道吹掃、管道涂漆四、系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)、液壓系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)、氣動(dòng)系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)、潤(rùn)滑油系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)、潤(rùn)滑脂系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)附錄：壓力單位換算表附錄：脫脂，酸洗，中和，鈍化劑配方附錄：管道沖洗清潔度等

2、級(jí)標(biāo)準(zhǔn)附錄D：液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)、制造、試驗(yàn)規(guī)范規(guī)范引用標(biāo)準(zhǔn)： GB3766-83 液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件 GB1184-80 形狀和位置公差數(shù)值 GB1804-79 未注公差尺寸的極限偏差 GB191-85 包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志 GB7284-87 框架木箱標(biāo)準(zhǔn) GBn193-83 包裝通用技術(shù)條件 GB3323-82 鋼焊縫射線照相質(zhì)量等級(jí)的規(guī)定 Q/ZB74-73 焊縫外部缺陷允許范圍 JB/JQ20501-88 液壓元件內(nèi)部清潔度檢測(cè)方法，第一部分，顆粒計(jì)數(shù)法（試行） GB2682-81 電工成套裝置中的指示燈和按鈕的顏色 GB193-83 包裝通用技術(shù)條件 GB191-86 包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志一、

3、設(shè)備及元件安裝、設(shè)備及元件安裝前的檢查1）、設(shè)備及元件必須具有制造廠的合格證明書。2）、對(duì)具有制造廠合格證明書的設(shè)備及元件還應(yīng)按下列要求進(jìn)行外觀檢查：（1）、型號(hào)、規(guī)格必須與設(shè)計(jì)相符；（2）、整體構(gòu)造應(yīng)完整無(wú)缺，外露零件應(yīng)無(wú)損壞；（3）、所有外露的油；氣口必須封閉。3）、對(duì)油箱、冷卻器、截止閥和的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）、涂漆：油箱的漆層必須完好，漆層或防銹劑涂層應(yīng)無(wú)返銹現(xiàn)象；油箱的焊縫經(jīng)外觀檢查有損傷跡象時(shí)，應(yīng)用煤油對(duì)焊縫作滲漏檢查。（2）、冷卻器的油腔、水腔按公稱壓力或1.25倍的工作壓力進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，保壓30分鐘，脹管處或焊接處不得有滲漏現(xiàn)象。試驗(yàn)完畢必須將水徹底排凈。（3）、閘閥、

4、截止閥的閘扳和閥瓣在啟閉時(shí)應(yīng)無(wú)卡阻現(xiàn)象；對(duì)經(jīng)外觀檢查合格的閥門，還應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）中抽查10（至少一個(gè)），以其公稱壓力或工作壓力的1.25倍，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。若有不合格，再抽查20，如仍有不合格，則需逐個(gè)檢查。2、安裝應(yīng)具備的條件1）、設(shè)備及元件安裝應(yīng)具備的條件如下：（1）、設(shè)備及元件已經(jīng)清點(diǎn)和檢查；（2）、液壓站地坪、設(shè)備基礎(chǔ)已具備安裝條件，（3）、墻壁已粉刷裝修完畢；照明、防火設(shè)施已經(jīng)設(shè)置；（4）、油庫(kù)通風(fēng)排水設(shè)備(設(shè)計(jì)配備或自備的)已可供使用。 3、各系統(tǒng)共有的設(shè)備及元件安裝1）、泵與電機(jī)的聯(lián)軸器裝配應(yīng)符合YBJ20183治金機(jī)械設(shè)備

5、安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范通用規(guī)定中第5.7條的規(guī)定。對(duì)制造廠已裝配的聯(lián)軸器也應(yīng)進(jìn)行檢查，不符合規(guī)定的必須置新調(diào)整。（1）油泵安裝精度縱橫向中心線極限偏差±10 mm,標(biāo)高極限偏差±10 mm，水平度極限偏差0.5/1000mm。（2）成套液壓泵站安裝時(shí)應(yīng)達(dá)到精度為縱橫向中心線極限偏差±10 mm,標(biāo)高極限偏差±10 mm，水平度極限偏差1.5/1000mm。2）、油箔、濾油器、冷卻器（1）、油箱、濾油器和冷卻器的水平度公差或鉛垂度公差為1.51000；縱、橫向中心線極限偏差均為±10；標(biāo)高極限偏差為±10。（2）、油箱、濾油器和冷卻器的

6、各連接油、氣口在安裝過(guò)程中不得無(wú)故敞開。（3）油箱安裝注意事項(xiàng)：a在吊裝過(guò)程中不得選用法蘭部位做吊點(diǎn)，嚴(yán)禁油箱本體磕碰。b油箱在從吊裝孔系入油站內(nèi)部后水平運(yùn)輸時(shí)地面要墊平整。c在進(jìn)行大型油箱二次灌漿時(shí)，為達(dá)到飽滿灌漿料要使用流動(dòng)性好的無(wú)收縮灌漿料，從一側(cè)灌入充滿灌入的空間。d油箱安裝時(shí)要檢查油箱的排污管的位置是否正確，能不能排凈殘余污油。項(xiàng)目名稱項(xiàng)目極限偏差（mm）檢驗(yàn)方法1油箱縱橫中心線±10拉線尺量2冷卻器標(biāo)高±10鋼板尺、水準(zhǔn)儀3濾油器水平度或鉛錘度1.5/1000水平儀、吊線尺量4閥架水平度或鉛錘度1.5/1000水平儀、吊線尺量5蓄能器標(biāo)高±10鋼板尺、

7、水準(zhǔn)儀6縱橫向中心線±10拉線尺量7鉛錘度重力式0.1/1000水平儀、吊線尺量其它式1/10004、液壓設(shè)備及元件安裝1）、控制閥：控制閥按設(shè)計(jì)圖紙確定其安裝方向和位置。（1）、控制閥應(yīng)安裝在便于操作、調(diào)整和維修的位置上，并應(yīng)有牢固的支承。（2）、滑閥式換向閥安裝后應(yīng)使滑閥軸線在水平位置上。（3）、伺服閥和比例閥必須在整個(gè)系統(tǒng)管道清洗完畢后安裝；把緊固定螺栓時(shí)應(yīng)以相同的力矩和交叉對(duì)稱的順序進(jìn)行。a必須在系統(tǒng)循環(huán)沖洗試壓合格經(jīng)替代閥將執(zhí)行元件動(dòng)作，檢測(cè)系統(tǒng)油樣達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后方可安裝。b安裝前切勿拆下保護(hù)板和力矩馬達(dá)上蓋，調(diào)零機(jī)構(gòu)不許撥動(dòng)。c安裝時(shí)接合面檢查并清洗，必須做到非常潔凈。d伺服

8、閥連接板表面不得遭受任何劃傷。e緊固連接螺釘時(shí)，應(yīng)對(duì)稱的均勻緊固，緊固力度適當(dāng)以不漏油為度。2）、液壓缸，液壓馬達(dá)（1）、安裝液壓缸時(shí)應(yīng)使其中心線與負(fù)載中心線一致，避免液壓缸承受過(guò)大的偏心負(fù)荷。（2）、安裝腳架固定式液壓缸前，應(yīng)對(duì)腳架安裝底板表面進(jìn)行檢查和清理，不得使液壓缸安裝后變形。安裝長(zhǎng)行程，工作環(huán)境溫度變化經(jīng)大的腳架固定式液壓缸時(shí)，有長(zhǎng)孔一側(cè)的地腳螺栓不應(yīng)擰得過(guò)緊。（3）、安裝中間擺動(dòng)式液壓缸應(yīng)使鉸軸托架盡量接近鉸軸根，并使兩側(cè)隙（見圖1中a、a）相等。兩側(cè)托架孔的軸線亦應(yīng)在同一軸線上。（4）、安裝尾部懸掛式液壓缸時(shí)應(yīng)使活塞桿端的耳環(huán)孔軸線與尾部懸掛端的耳環(huán)孔軸線在同一平面上。（5）、液

9、壓馬達(dá)與負(fù)載的聯(lián)軸器裝配應(yīng)按YBJ20183治金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范通用規(guī)定中第5.7條的規(guī)定執(zhí)行。對(duì)制造廠已裝配的聯(lián)軸器也應(yīng)進(jìn)行檢查，如不符合規(guī)定，必須置新調(diào)整。3）、閥架，蓄能器，壓力繼電器（1）、閥架的水平度公差或鉛垂度公差為1.51000。（2）、重力式蓄能器鉛垂度公差為0.11000；非重力式蓄能器鉛垂度公差為1/1000；蓄能器安裝后必須牢固固定。（3）、壓力繼電器應(yīng)安裝在無(wú)震動(dòng)的位置上。5、氣動(dòng)設(shè)備及元件安裝1）、過(guò)濾器、減壓閥、油霧器、流量閥宜靠近執(zhí)行元件安裝；油霧器與執(zhí)行元件之間應(yīng)無(wú)垂立管路；2）、其余氣動(dòng)設(shè)備及元件的安裝應(yīng)符合液壓設(shè)備及元件安裝的有關(guān)規(guī)定。6、潤(rùn)滑

10、脂設(shè)備安裝1）、雙線給油器、分配器的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）、雙線給油器安裝前應(yīng)做動(dòng)作壓力試驗(yàn)，安裝同一系統(tǒng)的雙線給油器時(shí)，應(yīng)將動(dòng)作壓力較大的安裝在距泵站較近的位置。（2）、雙線給油器或分配器應(yīng)盡可能靠近潤(rùn)滑點(diǎn)安裝，且不妨礙其他機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)。（3）、雙線給油器或分配器安裝后應(yīng)便于觀察、調(diào)整和檢修，且盡可能避免高溫、灰塵和水汽的侵蝕。二、管道加工、焊接與安裝1、管子及管道附件使用前的檢查1）、無(wú)縫鋼管的檢查（1）、無(wú)縫鋼管必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，證明書中應(yīng)注明： a、供方名稱或廠標(biāo)； b、需方名稱； c、發(fā)貨日期； d、合同號(hào)； e、標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)； f、鋼號(hào)； g、爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)、重量和

11、件數(shù)； h、品種名稱、尺寸和級(jí)別； i、標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果（包括參考性指標(biāo)）； j、技術(shù)監(jiān)督部門印記。 （2）、直徑大于和等于38mm的無(wú)縫鋼管，其一端應(yīng)有印記，印記包括鋼號(hào)、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記。 合金鋼管在鋼號(hào)后面還應(yīng)印有爐號(hào)和批號(hào)；（3）、到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級(jí)別必須與質(zhì)量證明書以及設(shè)計(jì)相符。如其一不相符或無(wú)鋼號(hào)和爐罐號(hào)則不得使用。（4）、無(wú)縫鋼管表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時(shí)，除壁廈本身的位偏差值外還皮包括同基表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應(yīng)超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的壁厚負(fù)負(fù)差。鋼管的直線度應(yīng)在2/10。2）、軟管總成的檢查（1）、軟管總成

12、應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號(hào)應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。（2）、軟管的壁厚應(yīng)勻稱；內(nèi)表面應(yīng)平滑；應(yīng)無(wú)有礙使用的傷痕、氣泡、老化變質(zhì)等缺陷。（3）、軟管總成的接頭，其加工表面應(yīng)光滑，無(wú)裂紋、毛刺及飛邊；各密封面應(yīng)無(wú)縱向或螺旋狀劃痕；螺紋應(yīng)無(wú)毛刺、斷扣及壓傷等缺陷。3）、管道附件的檢查（1）、管道附件應(yīng)具有創(chuàng)造廠的合格證明書，其規(guī)格和材質(zhì)應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。（2）、管道附件的密封面應(yīng)光潔，不得有毛刺及縱向溝槽。（3）、管道附件的螺紋部分應(yīng)無(wú)裂紋及形響使用和裝配的 碰傷、毛刺、劃痕、雙分尖、不完整等缺陷。（4）、管道密封件的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： a、橡膠密封困的表面應(yīng)光滑平整，不允許有老化變質(zhì)、 氣泡、雜質(zhì)、

13、凹凸不平及影響密封性能的傷痕等缺陷。 b、耐油橡膠石棉墊扳表面應(yīng)光滑，不允許有氣泡、折 損、疙瘩、凹陷、裂紋、皺紋等缺陷。 c、金屬墊片和金屬包密封墊片的表面應(yīng)無(wú)裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹班等缺陷；金屬統(tǒng)繞式密封墊不得松散，且表面應(yīng)無(wú)徑向劃痕。2、管道加工1）、切割（1）、液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用采用鋸床切割，不得使用無(wú)齒，切割后管道應(yīng)用壓縮空吹掃干凈。（2）、管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必須消除干凈。切口端面應(yīng)平整，其傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過(guò)3mm。多根管道同排布置時(shí)，應(yīng)將相鄰管道的法蘭、活接頭等錯(cuò)開，距離為100200

14、mm。（3）、用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去。（4）、切口平面與管子軸線垂直度公差為管于外徑的1/100。（5）、與軟管總成連接的管段，在其確定長(zhǎng)度時(shí)應(yīng)加4%的余量。2）、彎管（1）、液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)的管子一般小于DN25液壓管采用冷彎制，利用液壓彎管機(jī)進(jìn)行彎制。（2）、彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。（3）、彎制有縫管子時(shí)，應(yīng)他焊縫位于彎曲方向的側(cè)面。（4）、管于彎制后的橢圓率應(yīng)不超過(guò)8，彎曲角度偏差(/L)應(yīng)不超過(guò)±1.5mm/（見圖2）；管子彎曲成形外表應(yīng)圓滑，不應(yīng)有明顯的波浪痕及壓扁現(xiàn)象，要求： 其橢圓率 （Dmax-Dmin

15、）/Dmax×100%<8% 壁厚減薄率 （So-Smin）/So×100%<10% 波浪度 H/D×100%<3%管端中心線偏差值不得超過(guò)1.5mm/m,當(dāng)直管長(zhǎng)度大于3米時(shí),其偏差不得超過(guò)5mm。（5）有二個(gè)連續(xù)彎頭之間的距離L最小值應(yīng)符合下表規(guī)定。見圖3-1，在與接頭或法蘭連接處的管子必須是直的一段。以保證連接處牢固可靠，此直線段的長(zhǎng)度要72倍管徑。管子外徑Dmm81012161820222528303842最小距離Lmm607090140150160175190200225255280(6)彎管時(shí)應(yīng)采用與管子外徑相符的彎管模具。(7)采用

16、旋彎法彎管時(shí)，必須按管道孔徑插入相應(yīng)直徑的芯軸，加入潤(rùn)滑劑。適當(dāng)調(diào)整芯軸前端面的超前量e，以減少管子的壓扁變形。實(shí)際操作時(shí)要比所需要多彎2°-3°，因彎好后管子的彈性變形有一定的恢復(fù)量。3）、管子螺紋加工（1）、需加工的管于螺紋的種類及所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與相配螺紋的種類及采用的標(biāo)準(zhǔn)相同，其精度和光潔度亦應(yīng)與相配螺紋相同。（2）、螺紋加工后表面應(yīng)無(wú)裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長(zhǎng)累計(jì)不應(yīng)大于圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的15。（3）、螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機(jī)械損傷。3、管道焊接 1）、焊絕質(zhì)量要求：工作壓力等

17、級(jí)高于8.3MPa的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于II級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)；工作壓力低于6.3MPa的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于III級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。2）、坡口加工及接頭組對(duì)（1）、管子、管件的坡口型式、尺寸及接頭組對(duì)間隙可按表1的規(guī)定加工和組對(duì)。（2）、I和II級(jí)焊縫的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工，III級(jí)焊縫的坡口宜用機(jī)械方法加工。若用氧一乙炔火焰加工，則需除凈其表面的氧化皮，并將影響焊縫質(zhì)量的凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工。（3）、管子、管件的對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊：I、II級(jí)焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁鉛邊量應(yīng)不超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于mm； III、IV級(jí)焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)不超過(guò)管壁厚度的20

18、%，且不大于2mm。3）、管道焊按管道的焊接分四步進(jìn)行，第一步管道要焊前處理，第二步焊接方法選用及焊接，第三步焊接檢查，第四步不合格焊縫處理。管道加工、焊接與布置的規(guī)范要求所有管子的切割、彎曲必須按規(guī)范進(jìn)行。所有管路采用氬弧氣體保護(hù)打底，電弧焊充填。焊接完畢后將焊縫表面清理干凈，并作好記錄，已備抽查。（1）、焊工應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行考試，取得所施焊范圍的合格證書后方能參加本施焊范圍的焊接工作。（2）、焊接材料應(yīng)具有制造廠的合格證明書。 焊條、焊劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書的規(guī)定烘干，并在使用過(guò)程中保持干燥，焊條藥皮應(yīng)無(wú)脫落和顯著裂紋。焊絲在使用前應(yīng)清除表面的油污、銹蝕等。（3）、施焊前應(yīng)對(duì)坡口及附近寬

19、20mm范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進(jìn)行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。（4）管道坡口加工使用坡機(jī)進(jìn)行加工，管道的坡口形式及接頭組對(duì)間隙見下圖所示（5）、壁厚大于26mm的10號(hào)、15號(hào)、20號(hào)低碳鋼管道焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100200；當(dāng)環(huán)境溫度低于0時(shí)，非上述規(guī)定的其他低碳鋼管道亦應(yīng)預(yù)熱至有手溫感；合金鋼管道的預(yù)熱按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行。預(yù)熱的加熱區(qū)域，以對(duì)口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)應(yīng)不少于壁厚的3倍；預(yù)熱時(shí)，應(yīng)使焊口兩側(cè)及內(nèi)外壁的溫度均勻，防止局部過(guò)熱。 （6）、管道點(diǎn)固焊時(shí)，點(diǎn)固焊的工藝措施及焊接材料應(yīng)與正式焊接一致。點(diǎn)固焊后應(yīng)認(rèn)真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應(yīng)及時(shí)處理。（7）、在管道焊接全過(guò)程

20、中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。（8）、焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理 干凈，并作好記錄。（9）、焊縫的返修應(yīng)有工藝措施；同一焊縫的返修次數(shù)：碳素鋼管道不得超過(guò)2次；合金鋼管道不得超過(guò)2次。（10）、對(duì)下列焊縫，宜采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底、電弧焊填充：、液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；、奧氏體不銹鋼管道焊絕；、焊后焊縫根部無(wú)法處理的液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道對(duì)接焊縫。（11）、采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)要通氬氣保護(hù)。a.氬氣選用純度為99.9%高純度氬氣 。b.管道焊接要求在無(wú)風(fēng)條件下進(jìn)行，在有風(fēng)時(shí)要設(shè)置擋風(fēng)措施。 手工鎢極氬弧焊管道打底焊工藝參數(shù)管徑/mm鎢極直徑/mm噴嘴孔徑/mm鎢

21、極伸出長(zhǎng)度 /mm氬氣流量L/min電流A焊接速度CM/min<762.581068898010056<1592.581068899011056>1592.5810688911012056手工鎢極氬弧焊不銹鋼管焊接工藝參數(shù)管壁厚/mm鎢極直徑/mm噴嘴孔徑/mm焊絲直徑 /mm氬氣流量L/min電流A焊接速度CM/min33.09.51.25801006753.012.71.65901105684.012.72.0611012054）、焊接檢驗(yàn)（1）、管道對(duì)口焊接后必須進(jìn)行外觀檢查，且應(yīng)在無(wú)損探傷和壓力試驗(yàn)前進(jìn)行；檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮和飛濺清理干凈。（2）、各級(jí)對(duì)接接頭焊

22、縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定，內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合表3的規(guī)定。表對(duì)接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)項(xiàng)目等級(jí)IIIIIIV裂紋不允許不允許不允許不允許未熔合不允許不允許不允許不允許未焊透雙面或加墊單面焊不允許不允許不允許不允許單面焊不允許深度最大長(zhǎng)度夾渣總長(zhǎng)深度最大長(zhǎng)度夾渣總長(zhǎng)深度最大長(zhǎng)度夾渣總長(zhǎng)氣孔和點(diǎn)夾渣壁厚，點(diǎn)數(shù)點(diǎn)數(shù)點(diǎn)數(shù)點(diǎn)數(shù)條狀?yuàn)A渣mm單個(gè)條狀?yuàn)A渣長(zhǎng)不允許，但最小可為，最大，但最小可為，最大，但最小可為最大條狀?yuàn)A渣總長(zhǎng)不允許在長(zhǎng)度內(nèi)或在任何長(zhǎng)度內(nèi)單個(gè)夾渣長(zhǎng)度在長(zhǎng)度內(nèi)或在任何長(zhǎng)度內(nèi)單個(gè)夾渣長(zhǎng)度在長(zhǎng)度內(nèi)或在任何長(zhǎng)度內(nèi)單個(gè)夾渣長(zhǎng)度條狀?yuàn)A渣間距，間距小于時(shí)，夾渣總長(zhǎng)單個(gè)條狀?yuàn)A渣長(zhǎng)度，間距小于時(shí)，夾渣總長(zhǎng)單個(gè)條

23、狀?yuàn)A渣長(zhǎng)度，間距小于時(shí)，夾渣總長(zhǎng)單個(gè)條狀?yuàn)A渣長(zhǎng)度（3）、焊縫射線探傷抽查量應(yīng)符合表4的規(guī)定.射線探傷一般應(yīng)在壓力試驗(yàn)前進(jìn)行。 表焊縫射線探傷抽查量工作壓力，MPa（bra）抽查量6.3（63）6.331.5（63315）1531.5（315）100（4）、按按焊口總量的15進(jìn)行探傷抽查，不合格者應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則應(yīng)對(duì)該焊工的全部焊縫進(jìn)行無(wú)損探傷。注：為相鄰兩夾渣中較長(zhǎng)者；為母材厚度；（5）、角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定；其外形應(yīng)平緩過(guò)渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.519mm。4、管道安裝 管道配置的坐標(biāo)位置、標(biāo)高的安裝極限偏差均為

24、7;10mm；水平度或鉛垂度公差為1000。同一平面上排管的管外壁間距及高低位置應(yīng)一致。管道安裝除應(yīng)符合一般規(guī)定外，尚應(yīng)符合各系統(tǒng)的專門規(guī)定。1）、一般規(guī)定管路在敷設(shè)前要認(rèn)真熟悉配管圖，明確管路排列順序、間距和走向，在現(xiàn)場(chǎng)確定閥門、法蘭及管夾得位置并劃線，定位。管道密封件必須按設(shè)計(jì)規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。（1）、管道安裝一般應(yīng)在與之連接的設(shè)備及元件安裝完畢，有關(guān)土建工程施工完畢并檢查合格后進(jìn)行。（2）、管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機(jī)電設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)、維護(hù)和檢修。（3）管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm。（4）、同排管道的法蘭或活接頭應(yīng)相間錯(cuò)開100mm以

25、上。（5）、穿墻管道的接頭位置宜距墻面0.8m以上。（6）、機(jī)體上的管道應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不得妨礙機(jī)器動(dòng)作。（7）、 管道支架安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：、現(xiàn)場(chǎng)制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用機(jī)械方法切割和鉆孔，與預(yù)埋鋼板焊接要牢固。、管道直管部分的支架間距一般應(yīng)符合表的規(guī)定，彎曲部分應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)支架。 表直管支架間距管 道 外 徑10252550508080支 架 間 距500100010001500150020002000300030005000、不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氮離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。（8）、管子不得直接焊接在支架上。（9）、管

26、子與設(shè)備連接不應(yīng)使設(shè)備承受附加外力，并在連接時(shí)不得使臟物進(jìn)入設(shè)備及元件內(nèi)。（10）、管道密封件必須按設(shè)計(jì)規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。（11）、管道連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加偏心墊或多層墊等方法來(lái)消除接口端面的空隙，偏差，錯(cuò)口或不同心等缺陷。（12）、不銹鋼管道安裝時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。（13）、軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：A、軟管只能應(yīng)用于：設(shè)備可動(dòng)元件之間；便于替換件的更換處；抑制機(jī)械振動(dòng)或噪聲的傳遞處。B、如軟管的故障會(huì)引起危險(xiǎn)，必須限制使用軟管或予以屏蔽。C、軟管在裝入系統(tǒng)中前，也應(yīng)將內(nèi)腔清洗干凈。方法參照3.5管道的清洗。D、使用軟管時(shí)要查明軟管的型號(hào)、規(guī)格、通徑、鋼絲層數(shù)及編纏

27、方式，檢查出廠日期，是否有脫膠、老化。壓傷、破損等缺陷，不符合要求的不準(zhǔn)使用。E、軟管的管理a軟管應(yīng)貯存在溫度為-15-+40，濕度為50-80%的干燥，陰涼處，避免陽(yáng)光直射與雨雪浸淋。b軟管應(yīng)避免與酸、堿、油類及有機(jī)溶劑等物質(zhì)接觸，距離熱源1m以外。c軟管存放時(shí)，應(yīng)當(dāng)平直放置，嚴(yán)禁在軟管上放置其他物品，以防止軟管受壓變形損傷。d軟管兩端要用塞蓋或塑料袋包扎封口，以防灰塵、雜物等侵入。e如存放時(shí)間較長(zhǎng)，軟管兩端金屬接頭應(yīng)進(jìn)行防銹處理。f軟管存放期不宜過(guò)長(zhǎng)，一般為一年。g軟管應(yīng)按制造的日期先后順序使用。F、軟管的安裝：a應(yīng)避免急彎：外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的9；外徑小

28、于及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的7倍。b與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過(guò)渡部分，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于管子外徑的6倍。c在靜止及隨機(jī)移動(dòng)時(shí)，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。d在長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)或承受急劇振動(dòng)的情況時(shí)，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量小用夾子。e當(dāng)自重會(huì)引起過(guò)分變形時(shí)，必須有適當(dāng)?shù)闹谢虬雌湎麓刮恢冒惭b。f長(zhǎng)度除滿足變曲半徑和移動(dòng)行程外，尚應(yīng)有4%左右的余量。g相互間及同它物不得磨擦，離熱源近時(shí)必須有隔熱措施。（14）、管道安裝間斷期間，敞開的管口處應(yīng)加封閉。（15）、管道坐標(biāo)位置、標(biāo)高的安裝極限偏差均為±10mm；水平度或鉛垂度公差為21000。 （16）、同一平面

29、上排管的管外壁間距及高低位置應(yīng)一致。2）、專門規(guī)定（1）、液壓泵和液壓馬達(dá)的泄漏油管應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體的高度。（2）、雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對(duì)稱敷設(shè)。（3）、長(zhǎng)度超過(guò)5m的氣動(dòng)支管路，宜順氣體流動(dòng)方向向下傾斜101000以上的斜度。（4）、氣動(dòng)系統(tǒng)管道的支管宜從主管的頂部引出。·（5）、潤(rùn)滑油系統(tǒng)的回油管道應(yīng)向油箱方向向下傾斜12.51000251000的斜度。潤(rùn)滑油粘度高時(shí)，回油管斜度取大值；調(diào)滑油粘度低時(shí)，回油管斜度取小值。（6）、潤(rùn)滑脂系統(tǒng)的潤(rùn)滑管路（給油器或分配器至潤(rùn)滑點(diǎn)間的管道）在安裝前應(yīng)充滿潤(rùn)滑脂，管內(nèi)不得留有空隙。（7）、潤(rùn)滑管路充脂后應(yīng)及時(shí)安裝，不得再

30、在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺紋后，必須除去管口有切屑的潤(rùn)滑脂，并補(bǔ)充潔凈的潤(rùn)滑脂。（8）、雙線式潤(rùn)滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操縱閥連整后，應(yīng)使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤(rùn)滑周期內(nèi)同時(shí)伸出或同時(shí)縮入。三、管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆1、管道酸洗1）、一般規(guī)定（1）、液壓、潤(rùn)滑管道除銹應(yīng)采用酸洗法。（2）、管道酸洗應(yīng)在管道配制完畢且已具備沖洗條件后進(jìn)行。（3）、酸洗時(shí)管道的螺紋和密封面應(yīng)有防酸蝕措施；金屬密封墊不應(yīng)裝入管道中酸洗。（4）、涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將油漆除凈。（5）、酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定。酸洗液可參

31、照附錄的配方配制。（6）、配管道酸洗用水必須潔凈；不銹鋼管道酸洗用水的氯離子含量不得大于25PPM；酸洗后若用壓縮空氣噴油保護(hù)，則所用壓縮空氣必須干燥，潔凈。（7）、管道酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度，酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時(shí)間，不得造成過(guò)酸洗。（8）、管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進(jìn)行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周通油循環(huán)23次。2）、槽式酸洗（1）、采用槽式酸洗法進(jìn)行酸洗時(shí)，一般應(yīng)按以下工序進(jìn)行：脫脂水沖洗酸洗水沖洗中和鈍化水沖洗干燥噴涂防銹油（劑）封口。（2）、有來(lái)回彎的管道浸入酸洗液時(shí)，必須使管內(nèi)全部空氣逸出。（3）、將管道放入酸槽時(shí)，宜使小管在上，大管在下。3）、循環(huán)酸洗（1）、采用循環(huán)酸洗法進(jìn)行酸洗時(shí)，一般

32、應(yīng)按以下工序進(jìn)行：水試漏脫脂水沖洗酸洗中和鈍化水沖洗干燥涂防銹油（劑）。（2）、循環(huán)酸洗回路管道長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)管道大小確定，一般不宜超過(guò)300m?；芈返臉?gòu)成必須使每根管道的內(nèi)壁全部接觸酸洗。（3）、回路管道最高部位應(yīng)設(shè)置排氣點(diǎn)，最低部位應(yīng)設(shè)備排，空點(diǎn)；回路中的死點(diǎn)宜處于水平位置，如若朝下，則需在酸洗各工序交替時(shí)，松開死點(diǎn)接頭，排凈死點(diǎn)內(nèi)上一工序留存的液體；（4）、酸洗回路通入中和液，應(yīng)使出口溶液不呈酸性為止。溶液的堿性可用值試紙檢查。3）、酸洗質(zhì)量檢查（1）、酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無(wú)附著異物；（2）、用鹽酸、硝酸和硫酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)雖灰白色。（3）、用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。2、管道沖洗在線循環(huán)油

33、沖洗施工順序油沖洗前的準(zhǔn)備油沖洗回路的連接管路油沖洗廢油的排放及處理臨時(shí)管拆解及復(fù)位 1）、一般規(guī)定（1）、液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道在酸洗合格后必須進(jìn)行沖洗。沖洗一般以循環(huán)方式進(jìn)行：（2）、液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時(shí)，必須將液壓缸、液壓馬達(dá)以及蓄能器與沖洗回路分開；伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替。（3）、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道在安裝位置上構(gòu)成循環(huán)沖洗回路時(shí)，應(yīng)使?jié)櫥c(diǎn)與沖洗回路分開。（4）、作臨時(shí)連接用的鋼管道，在接入沖洗回路前亦應(yīng)酸洗合格。（5）、自備的沖洗泵；油箔、濾油器等應(yīng)適用于所使用的沖洗油（液）。（6）、沖洗回路的構(gòu)成應(yīng)使每一管段全部管內(nèi)壁接觸沖洗油（液）；若干個(gè)并聯(lián)的沖洗回路，各回

34、路管道大小應(yīng)相近；沖洗回路中的死角管段，應(yīng)另成回路沖洗。 （7）、沖洗過(guò)程中宜采用變換沖洗方向及振動(dòng)管路等辦法加強(qiáng)沖洗效果。 （8）、沖洗回路中如有節(jié)流閥或減壓閥，則應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度；（9）、沖洗油（液）加入油箔時(shí)，應(yīng)經(jīng)過(guò)濾，過(guò)濾精度不應(yīng)低于系統(tǒng)的過(guò)濾精度。（10）、油箱在加入沖洗油（液）前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污染物。（11）、系統(tǒng)沖洗合格后，必須將沖洗油（液）排除干凈，但以工作介質(zhì)進(jìn)行沖洗沖時(shí)，若沖洗后沖洗油（液）的各項(xiàng)品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時(shí)，可以留用。（12）、管道沖洗完畢后若要拆卸接頭，則須立即用潔凈的塑料布封口；管道如需焊接處理，則該管道必須重新進(jìn)行酸洗和沖洗。

35、2）、油沖洗回路連接的一般要求是：盡可能將相同管徑的管道連在一起，按油沖洗泵的輸出流量及油沖洗管徑的大小，將系統(tǒng)分成若干個(gè)油沖洗回路，使沖洗油能順利地通過(guò)各回路返回油沖洗裝置的油箱中。每一個(gè)油沖洗回路根據(jù)其管徑大小，沖洗長(zhǎng)度一般約為100300米。油沖洗裝置一次可沖洗若干個(gè)回路，沖洗總長(zhǎng)度可達(dá)5001000米。連接回路時(shí)，應(yīng)考慮到液壓、潤(rùn)滑系統(tǒng)中的設(shè)備（油箱、油泵、油馬達(dá)、蓄能器、閥臺(tái)、儀表等）不能有沖洗油通過(guò)，須用臨時(shí)鋼管或軟管來(lái)取代液壓、潤(rùn)滑設(shè)備構(gòu)成回路。油沖洗回路采用鋼管連接，每一油沖洗回路的最低點(diǎn)應(yīng)增設(shè)臨時(shí)排液閥。對(duì)管徑80mm的油沖洗回路，應(yīng)在回路的最高點(diǎn)加設(shè)排氣閥以防管路中的氣泡在

36、該處聚積后，過(guò)多地降低該處過(guò)流段面的過(guò)流面積，影響沖洗效果。3）、管道回路的油沖洗油沖洗的步驟一般為：先沖洗泵站與閥臺(tái)間的管道，再?zèng)_洗閥臺(tái)與執(zhí)行機(jī)構(gòu)間的管道；先沖洗干管再?zèng)_洗支管；先沖洗大管再?zèng)_洗小管油沖洗時(shí)，啟動(dòng)沖洗油泵，調(diào)節(jié)主干管及各沖洗回路的流量和壓力，保證各回路中的沖洗流速。不同的油沖洗階段應(yīng)選擇不同精度的濾芯對(duì)油中的懸浮顆粒進(jìn)行過(guò)濾。油沖洗初期，采用200尼龍布袋進(jìn)行粗過(guò)濾，清除油中200以上的大顆粒。當(dāng)取樣化驗(yàn)認(rèn)定大顆粒雜質(zhì)已不存在時(shí)，選擇100的濾芯進(jìn)行更換。當(dāng)100以上的顆粒雜質(zhì)不存在時(shí)，選擇50的濾芯進(jìn)行更換，這樣由“粗”到“細(xì)”依次類推，分別選擇20、10、5、3的濾芯進(jìn)行

37、更換，清除系統(tǒng)中各階段不同大小的顆粒雜質(zhì)，直至化驗(yàn)認(rèn)定系統(tǒng)已達(dá)到最終要求的沖洗精度時(shí)為止。沖洗時(shí)對(duì)濾芯的要求如下：對(duì)要求達(dá)到NAS10級(jí)的液壓系統(tǒng)，可以選用精度20m的濾芯。 對(duì)要求達(dá)到NAS8級(jí)的液壓系統(tǒng)，可以選用精度10m的濾芯。 對(duì)要求達(dá)到NAS7級(jí)的液壓系統(tǒng)，可以選用精度35m的濾芯。 對(duì)要求達(dá)到NAS6級(jí)的液壓系統(tǒng)，可以選用精度13m的濾芯。為了提高沖洗效果，在沖洗過(guò)程中的液壓泵以間歇運(yùn)動(dòng)為佳，其間歇時(shí)間一般為1030分鐘，可在這一間歇時(shí)間內(nèi)檢測(cè)沖洗效果。在沖洗過(guò)程中，為了有利于管內(nèi)壁上的附著物脫落，可以用木棒或橡皮錘等非金屬錘輕輕敲擊管道，可連續(xù)或間歇地敲擊。4）、廢油的排放及處理

38、:油沖洗工序結(jié)束后，若沖洗油還可用于沖洗，則用清潔的壓縮氮?dú)鈱⒐軆?nèi)的沖洗油頂回油沖洗裝置的專用油箱中，準(zhǔn)備在下一套回路油沖洗時(shí)再次使用；若沒(méi)有再用于沖洗的價(jià)值，則排放到廢油罐內(nèi)，外運(yùn)留作它用。5）、臨時(shí)管拆解及復(fù)位:油沖洗結(jié)束后,馬上將臨時(shí)連接管拆解，對(duì)液壓、潤(rùn)滑管道系統(tǒng)進(jìn)行恢復(fù)。敞開的管口要用干凈的塑料堵堵嚴(yán)或用塑料布、白布包扎封閉好，防止灰塵或異物進(jìn)入管道。6）、油沖洗注意事項(xiàng) （1）臨時(shí)沖洗管道要清洗干凈。 （2）清理沖洗用油箱時(shí)，不得使用棉紗，可用面團(tuán)清理污染物。（3）向油箱內(nèi)加沖洗油時(shí)，必須經(jīng)過(guò)過(guò)濾，過(guò)濾精度不低于系統(tǒng)濾油的精度。（4）沖洗時(shí)隔開油缸、油馬達(dá)、蓄能器、拆下伺服閥、比例

39、閥。（5）定時(shí)檢查并清理濾油裝置內(nèi)的污染物，及時(shí)取樣檢查油的精度。 （6）沖洗合格后，排凈沖洗油液，及時(shí)加入經(jīng)過(guò)濾合格后的工作油。7）、液壓系統(tǒng)二次油沖洗：為確保系統(tǒng)進(jìn)一步?jīng)_洗潔凈，待一次沖洗合格后排凈沖洗油殘液恢閥臺(tái)及站內(nèi)管道此時(shí)伺服閥，比例閥采用沖洗板或普通換向閥代替、至執(zhí)行機(jī)構(gòu)液壓管道采用正式軟管構(gòu)成回路。其方法： （1）首先清洗設(shè)備油箱、（采用海綿、面團(tuán)、的確良布，不得使用長(zhǎng)纖維棉布、棉紗等，防止纖維滯留在油箱內(nèi)，造成油箱污染） （2）油箱清洗完畢經(jīng)檢查合格后，利用濾油小車向油箱內(nèi)加正式工作油，然后利用循環(huán)系統(tǒng)將油進(jìn)一步過(guò)濾。同時(shí)在循環(huán)過(guò)程中注意慮芯情況及時(shí)更換。 （3）電動(dòng)工作泵，調(diào)

40、整泵出口壓力，其壓力值不小于1.0MPa , 打開主管道出口閥門，向管路沖工作油。 （4）分別打開閥臺(tái)前壓油、回油溢流管閥門，手動(dòng)或電動(dòng)換向閥，使其構(gòu)成循環(huán)回路，其目的是對(duì)液壓站、閥臺(tái)、管道由于運(yùn)輸或拆裝所造成的輕度污染進(jìn)行沖洗。沖洗合格后進(jìn)行系統(tǒng)壓力實(shí)驗(yàn)。 （5）對(duì)于伺服系統(tǒng)采用替代閥將執(zhí)行機(jī)構(gòu)動(dòng)作一段時(shí)間后，確認(rèn)管道系統(tǒng)、執(zhí)行機(jī)構(gòu)潔凈，經(jīng)油樣化驗(yàn)合格后，方可安裝伺服閥。8）、沖洗油（液）和沖洗參數(shù)的確定。（1）、沖洗油（液）應(yīng)按下列規(guī)定選用：、沖洗油（液）應(yīng)與系統(tǒng)設(shè)備，元件及管道密封件相容；、沖洗油（液）應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容；、沖洗油（液）的粘度宜低。（2）、沖洗油（液）的沖洗流速應(yīng)使油（

41、液）流呈現(xiàn)紊流狀態(tài)，且應(yīng)最可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（ms）可按下式計(jì)算：V0.2v/d（ms）式中：v沖洗油（液）的運(yùn)動(dòng)粘度，mms；d沖洗管道的內(nèi)徑，cm；46#抗磨液壓沖洗油的運(yùn)動(dòng)黏度為50，沖洗管道內(nèi)徑16818,經(jīng)計(jì)算形成紊流條件的最小流速為0.668.4m/s.（3）、沖洗泵的最小額定流量Q（Lmin）可按下式計(jì)算：Q6VA式中：V沖洗回路中較大管道內(nèi)的油（液）流為紊流時(shí)的流速，ms；A沖洗管道橫截面積，cm。注：管道串聯(lián)沖洗時(shí)，A為其中最大管子的橫截面積；管道并聯(lián)沖洗時(shí)，A為并聯(lián)管子橫截面積之和。（4）、沖洗使用自備油箱時(shí)，自備油箱的容積Q（m）可用下式計(jì)算：

42、 Q5Q式中：Q沖洗回路管道容積，m；（5）、沖洗用濾油器的精度應(yīng)不低于系統(tǒng)的過(guò)濾精度；沖洗用濾油器的過(guò)濾面積宜大（特別是用液壓液沖洗時(shí)）。（6）、沖洗油（液）的溫度：用高水基液壓液沖洗時(shí)，沖洗液溫度不宜超過(guò)50；用液壓油沖洗時(shí)，沖洗油溫度不宜超過(guò) 60。在不超過(guò)上述溫度下，沖洗油（液）溫度宜高。 9）、沖洗檢驗(yàn)（1）、液壓系統(tǒng)中的伺服系統(tǒng)和帶比例閥的控制系統(tǒng)，管道沖洗后的清潔度應(yīng)用顆粒計(jì)數(shù)法檢測(cè)；液壓伺服系統(tǒng)的清潔度應(yīng)不低于1512級(jí)；，帶比例閥的液壓控制系統(tǒng)的清潔度應(yīng)不低于1714級(jí)；原則上，管路的沖洗清潔度等級(jí)應(yīng)比系統(tǒng)要求的清潔度高一個(gè)等級(jí)。沖洗清潔度等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)見附錄C（補(bǔ)充件）。（2）、

43、液壓傳動(dòng)系統(tǒng)、潤(rùn)滑油系統(tǒng)和潤(rùn)滑脂系統(tǒng)可用顆粒計(jì)數(shù)法或目測(cè)法檢測(cè)。，采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測(cè)時(shí)，應(yīng)不低于2017級(jí)；采用目測(cè)法檢測(cè)時(shí)，連續(xù)過(guò)濾1小時(shí)后在濾油器上應(yīng)無(wú)內(nèi)眼可見的固體污染物。（3）、采用顆粒計(jì)數(shù)法檢驗(yàn)時(shí)，樣液應(yīng)在沖洗回路的最后一根管道上抽??；取樣應(yīng)連續(xù)進(jìn)行23次，以平均值為沖洗結(jié)果。（4）、采用顆粒計(jì)數(shù)法檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)選用顯微鏡顆粒計(jì)數(shù)法或自動(dòng)顆粒計(jì)數(shù)器計(jì)數(shù)法等經(jīng)校正公認(rèn)的顆粒計(jì)數(shù)法；油（液）樣應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)定的程序抽?。蝗尤萜鞅仨毲鍧?，不致使油（液）樣失真。（5）、采用目測(cè)法檢測(cè)時(shí)，在回路開始沖洗后的1530分鐘內(nèi)應(yīng)開始檢查濾油器，此后可隨污染物的減少相應(yīng)延長(zhǎng)檢查的間隔時(shí)間，直至沖洗合格。（

44、6）、系統(tǒng)沖洗完畢后應(yīng)填寫系統(tǒng)沖洗記錄；采取施工方、業(yè)主、監(jiān)理聯(lián)合負(fù)責(zé)制，對(duì)管路沖洗、過(guò)濾、取樣、化驗(yàn)的每一道程序進(jìn)行監(jiān)控，以確保最終結(jié)果的真實(shí)性。3、管道吹掃1）、氣動(dòng)系統(tǒng)管道安裝完畢后應(yīng)用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹由掃。2）、吹掃宜分段進(jìn)行；先吹掃主干管，男吹掃支管。3）、各種閥門和輔助元件不得投入吹掃，氣缸和氣馬達(dá)的接口必須封閉。4）、吹掃后的清潔度在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如分鐘內(nèi)其上無(wú)鐵銹、灰塵及其他臟物即為合格。5）、管道吹掃完畢后應(yīng)填寫管道吹掃記錄。4、管道涂漆1）、管道涂防銹漆前應(yīng)除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等。2）、管道涂面漆一般應(yīng)在試壓合格后進(jìn)行，如需在試壓前涂面

45、漆，則應(yīng)將焊縫部位留出，待試壓完畢后補(bǔ)涂3）、使用的涂料應(yīng)有合格證明書，過(guò)期變質(zhì)的涂料不得使用。4）、管道涂漆的顏色和油料品種應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定采用。5）、涂漆施工宜在540的環(huán)境溫度下進(jìn)行，漆后一般自然干燥，末干燥前要防凍、防雨。6）、涂層的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 、涂層完整，無(wú)損壞和漏涂； 、漆膜附著牢固，無(wú)剝藩、皺紋、氣泡、針孔等； 、涂層均勻，厚度符合設(shè)計(jì)要求。5、質(zhì)量保證體系質(zhì)量保證措施工程質(zhì)量保證體系圖工程指揮部建設(shè)單位監(jiān)理項(xiàng)目經(jīng)理，技術(shù)負(fù)責(zé)人項(xiàng)目副經(jīng)理項(xiàng)目副經(jīng)理設(shè)備安裝專業(yè)工程師管道安裝專業(yè)工程師專業(yè)質(zhì)量檢查員技術(shù)員施工班組長(zhǎng)1）、工程開工前，向建設(shè)單位提交施工方案，對(duì)施工方案進(jìn)行討論。

46、2）、施工班組認(rèn)真熟悉施工圖紙，技術(shù)人員對(duì)班組進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底工作。3）、嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙、施工規(guī)范、施工方案等有關(guān)文件組織施工。4）、做好施工自檢記錄，隱蔽工程檢查記錄，并辦理驗(yàn)收簽證手續(xù)。5）、施工中的計(jì)量器具均經(jīng)計(jì)量鑒定部門的檢驗(yàn)合格后方可使用。6）、對(duì)工程事前、事中、事后進(jìn)行控制，嚴(yán)格執(zhí)行國(guó)家、部標(biāo)施工驗(yàn)收規(guī)范及評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)。7）、落實(shí)質(zhì)量管理責(zé)任制，實(shí)行獎(jiǎng)罰制度。8）、管道焊縫射線探傷抽查符合工作壓力在6.3Mpa31.5Mpa的管道抽查15.6、安全保證措施1）、對(duì)參加施工的職工每周進(jìn)行一次安全教育，提高職工安全意識(shí)，堅(jiān)持安全生產(chǎn)預(yù)防為主的方針。2）、對(duì)施工區(qū)域進(jìn)行定期檢查對(duì)存在安全

47、隱患的區(qū)域要及時(shí)整改以達(dá)到安全施工的作業(yè)環(huán)境。3）、進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)必須戴好安全帽及勞動(dòng)保護(hù)用品。4）、施工用電符合安全技術(shù)操作規(guī)程的規(guī)定，開關(guān)箱、電焊機(jī)要防潮、防砸、絕緣接地。手持電動(dòng)工具要配備漏電保護(hù)裝置。5）、氧氣、乙炔瓶放置距離不得小于5米，集中存放的要遠(yuǎn)離火源，頂部要有防砸、防陽(yáng)光暴曬設(shè)施。6）、施工現(xiàn)場(chǎng)坑、洞、溝、高空臨邊要設(shè)置臨時(shí)蓋板、護(hù)網(wǎng)、欄桿、安全繩等。7）、油站要設(shè)專人監(jiān)護(hù)，站內(nèi)設(shè)置滅火器材。8）、對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)主要的施工部位、危險(xiǎn)區(qū)域、主要通道必須懸掛安全警示牌。9）、特殊工種人員必須持證上崗。10）、高處作業(yè)要搭建工作平臺(tái)，上下使用爬梯、或木梯。11）、液壓、潤(rùn)滑站內(nèi)施工使用低

48、壓照明。12）、電焊線零線不得私搭亂撤，嚴(yán)禁設(shè)備當(dāng)零線使用。13）、管道酸洗、油沖洗時(shí)設(shè)專人看護(hù)，發(fā)現(xiàn)意外情況立即停機(jī)并上報(bào)有關(guān)人員，待查明原因后方可恢復(fù)開機(jī)。四、系統(tǒng)壓力試驗(yàn)調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)1、液壓系統(tǒng)壓力試驗(yàn)、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn) 1）、壓力試驗(yàn)（1）、系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)應(yīng)在沖洗合格后進(jìn)行。（2）、壓力試驗(yàn)介質(zhì)一般應(yīng)用工作介質(zhì)。工作介質(zhì)加入油箱時(shí)應(yīng)經(jīng)過(guò)濾；過(guò)濾精度不應(yīng)低于系統(tǒng)的過(guò)濾精度。（3）、系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力應(yīng)符合表6的規(guī)定。表6 系統(tǒng)試驗(yàn)壓力系統(tǒng)工作壓力，（）（）.（）.（）試驗(yàn)壓力.（4）、壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)先作低壓循環(huán)，并排凈系統(tǒng)中的空氣。（5）、壓力試驗(yàn)時(shí)的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍之內(nèi)。（6）、試驗(yàn)壓

49、力應(yīng)逐圾升高，每升高一級(jí)宜穩(wěn)壓23分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，持壓10分鐘，然后降至工作壓力進(jìn)行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊線和連接口無(wú)漏油，管道無(wú)永久變形為合格。（7）、壓力試驗(yàn)應(yīng)有試驗(yàn)規(guī)程，試驗(yàn)完畢后應(yīng)填寫系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄。（8）、系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達(dá)、伺服閥、比例閥、壓力繼電器、壓力傳感器以及蓄能器警均不得參加壓力試驗(yàn)。（9）、壓力試驗(yàn)時(shí)如有故障需要處理，必須先卸壓。如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下并在除凈油液后方可焊接。（10）、壓力試驗(yàn)期間不得錘擊管道，且在試驗(yàn)區(qū)城周圍米范圍內(nèi)不得同時(shí)進(jìn)行明火作業(yè)（系統(tǒng)的工作介質(zhì)為油時(shí)）及重噪聲作業(yè)。2）、調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)（1）、液壓系統(tǒng)的調(diào)試應(yīng)在相關(guān)的土建、機(jī)

50、械、電氣、儀表以及安全防護(hù)等工程確認(rèn)具備試車條件后進(jìn)行。（2）、系統(tǒng)調(diào)試一般應(yīng)按泵站調(diào)試、系統(tǒng)壓力調(diào)試和執(zhí)行元件速度調(diào)試的順序進(jìn)行，并應(yīng)配合機(jī)械的單部件調(diào)試；單機(jī)調(diào)試、區(qū)城聯(lián)動(dòng)、機(jī)組聯(lián)動(dòng)的調(diào)試順序。（3）、泵站調(diào)試宜按蓄能器的充氣和調(diào)試、液位監(jiān)控裝置調(diào)試、油溫監(jiān)控裝置調(diào)試、泵的無(wú)負(fù)荷、負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)的順序進(jìn)行。（4）、氣囊蓄能器，氣液直接接觸式蓄能器和活塞式蓄能器應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的氣體介質(zhì)和預(yù)充壓力進(jìn)行充氣。氣囊蓄能器必須在充油之前充氣。充氣時(shí)應(yīng)將進(jìn)油閥關(guān)閉，回油閥打開；充氣應(yīng)緩慢進(jìn)行，充氣后必須對(duì)充氣閥進(jìn)行嚴(yán)密性檢查。氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應(yīng)在充油之后并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣。（5）、

51、油箱的液位開關(guān)必須按設(shè)計(jì)高度定位，當(dāng)液位變動(dòng)超過(guò)規(guī)定高度時(shí)，應(yīng)立即發(fā)出報(bào)警信號(hào)和實(shí)現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動(dòng)作。（6）、調(diào)試油溫監(jiān)控裝置前，應(yīng)先檢查油箱上的溫度表是否完好。油溫監(jiān)控裝置調(diào)試后應(yīng)使油箱的油溫控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，且當(dāng)油溫超過(guò)規(guī)定的范圍時(shí)，應(yīng)發(fā)出規(guī)定的報(bào)警信號(hào)。（7）、液壓泵的調(diào)整和試運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)符合以下規(guī)定：、用手盤動(dòng)時(shí)，應(yīng)無(wú)卡阻感覺(jué)。、點(diǎn)動(dòng)檢查轉(zhuǎn)向時(shí)，轉(zhuǎn)向應(yīng)符合泵體上箭頭所指方向或設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的方向；、無(wú)負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)10分鐘，應(yīng)無(wú)異常噪聲。、在工作壓力下運(yùn)轉(zhuǎn)2小時(shí)后，軸承溫度應(yīng)不超過(guò)70，泵體應(yīng)無(wú)漏油及異常的噪聲和振動(dòng)。（8）、系統(tǒng)壓力調(diào)試應(yīng)符合以下規(guī)定：、從定壓最高的閥開始，逐次調(diào)整到定壓最低的

52、閥，閥力調(diào)定后，須將調(diào)整螺桿鎖緊、壓力調(diào)定值及以壓力聯(lián)鎖的動(dòng)作和信號(hào)應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。（9）、速度調(diào)試應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：、速度調(diào)試應(yīng)在正常工作壓力和正常工作油溫下進(jìn)行。、應(yīng)遵循先低速后高速的原則。在調(diào)試前應(yīng)先點(diǎn)動(dòng)。、速度調(diào)試前應(yīng)對(duì)液壓缸和液壓馬達(dá)進(jìn)行低壓排氣，排氣必須徹底。、帶緩沖調(diào)節(jié)裝置的液壓缸，在調(diào)速過(guò)程中應(yīng)同時(shí)調(diào)整緩沖裝置，直至滿足該液壓缸所帶帶機(jī)構(gòu)的平穩(wěn)性要求；、速度調(diào)試完畢，液壓缸和液壓馬達(dá)往復(fù)動(dòng)作35次，在啟動(dòng)、換向及停止時(shí)應(yīng)平穩(wěn)，在規(guī)定速度下運(yùn)行時(shí)，不得有爬行現(xiàn)象，運(yùn)行速度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（10）、系統(tǒng)調(diào)試應(yīng)逐個(gè)回路進(jìn)行，在調(diào)試一個(gè)回路時(shí) 其余回路應(yīng)處于關(guān)閉（不通油）狀態(tài)；單個(gè)回路開始調(diào)試時(shí) ，電磁換向閥宜用手動(dòng)操縱。（11）、伺服和比例控制系統(tǒng)在系站凋試和系統(tǒng)壓力調(diào)整完畢后，宜先用模擬信號(hào)操縱伺服閥或比例閥試動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)，并應(yīng)先點(diǎn)動(dòng)后連動(dòng)。（12）、在系統(tǒng)調(diào)試