優(yōu)化作業(yè)流程提升企業(yè)核心競爭力

1、優(yōu)化作業(yè)流程提升企業(yè)核心 競爭力優(yōu)化作業(yè)流程包含以下兩個方面的內(nèi)容，一方面是對非最優(yōu)化的 流程本身的優(yōu)化，另一方面是利用信息化工具來優(yōu)化作業(yè)流程，下面將結(jié)合兩個方面來談下如何優(yōu)化作業(yè)流程。企業(yè)大大小小的流程少則幾十個，多則成百上千，這么多的流程 是否是最優(yōu)化的流程呢？這些流程是否都發(fā)揮了作用？首先我們要探 討企業(yè)制定流程的目的是什么，從目的出發(fā)來檢討流程的有效性和效 率是否最高。制定流程的目的大概有這么幾個：一是告訴使用者在做 什么事的時候應該找誰做，怎么做。這是方向性的作用，類似于各個 路口的交通指示牌和指示燈，即指明去什么地方的方向，也告訴你什 么時候該停，什么時候可以通行等等信息。第二個

2、目的是信息傳遞。 比如很多企業(yè)在供應商送貨后，會將送貨單copy一份給采購部門，這就是將到貨信息給采購部門一份，讓其了解采購訂單的執(zhí)行情況。第 三個目的是控制作用。很多企業(yè)，尤其是民企和臺企，一張單據(jù)可能 需要三到五道關卡審批，甚至最高審批到總經(jīng)理。這么審批的目的主 要還是控制單據(jù)所列的內(nèi)容，比如一筆采購費用要支付，必須從采購 主管審批到財務主管、再審批到財務總監(jiān)、總經(jīng)理等等領導，目的就是控制采購費用的支付。那么這么多的審批是否有效呢？本人見過很 多的企業(yè)的流程，實際上很多流程環(huán)節(jié)是多余的，說白了大家都是橡 皮圖章，蓋得多了就麻木了，沒起到監(jiān)督作用，不僅浪費了大家的時 間，導致工作效率低，而且

3、要真出了點什么事，大家都沒責任，因為 要擔責的人太多，罪不責眾，所以最后這個惡果還得老板來添下去。 以下我以幾個現(xiàn)實流程為例來說明。案例一，某 大型機械企業(yè)，制定車間材料采用投料制：倉庫根據(jù) 計劃部門制定的生產(chǎn)計劃，配套一次性將一周的材料到車間，如果有 些材料（如螺絲等）不能按計劃投，則會按包裝數(shù)量整包整包去投。 物料計劃部門在統(tǒng)計庫存的時候并沒統(tǒng)計到車間這部分的庫存，因此 倉庫的庫存也不斷在增加，車間物料也越積越多，庫存所積壓的資金 金額相當龐大。我們在調(diào)研時問工作人員為什么這么制定流程，該公 司員工說，我們之前一直這么做，而且我們是模仿另一家國內(nèi)行內(nèi)老 大企業(yè)的作業(yè)流程（很多管理人員來自于

4、那家行內(nèi)老大）。這個流程 也許在其他公司運作沒有問題，每家公司的管理水平是不一樣的，所 以其他公司能用的流程到自己來用的時候不一定適用。后來我們建議 將此流程修改為按單發(fā)料，并結(jié)合余料退庫和車間庫存設現(xiàn)場倉等措 施，將所有庫存納入 ERP系統(tǒng)統(tǒng)一管理，這樣很快將庫存降了下來。案例二，某企業(yè)在設定材料入庫流程的時候，規(guī)定材料必須確定單價后才能入賬，單價由倉庫輸入電腦，并且如果一張入庫單中有個項的材料不合格，則不能入庫。很明顯，該流程犯了職責不清晰， 控制不合理的錯誤。單價之類屬于資金的問題不屬于倉庫來管，實際 上也管不了，因為采購單價并不是倉庫跟供應商談定的，倉庫的基本職責是保證庫存數(shù)據(jù)的準確及

5、時。規(guī)定入庫單必須全部合格才能入口 也是為了減少倉庫和財務的工作量而設定的，但對庫存的準確性和采 購對訂單的監(jiān)控無疑都無法滿足，直接影響到計劃部門，最后結(jié)果就 是庫存不斷增加。還帶來一個問題，這個企業(yè)提到，供應商在報價的 時候，多家供應商報的價格基本一樣，因為在倉庫隨時可看到材料的 單價。我們修改后的流程是將單價剝離開來，交財務部門處理，倉庫 按檢驗合格數(shù)實時入庫存賬。案例三，某企業(yè)流程規(guī)定，凡是外購材料，編碼由倉庫部門編碼， 半成品和成品由技術部門編碼，并且在流程中并沒有設定審核的控制，品名規(guī)格的書寫也沒有一定的規(guī)范，結(jié)果是一個物料編出很多編碼， 在建立物料清單（BOM的時候有時用 A代碼，

6、有時用B代碼，采購的 時候就要多采購，有的時候A代碼所對應的BOMt棄用后，A代碼對應 的材料就用不到了，結(jié)果就是變成呆滯料。這個流程首先我們制定了 統(tǒng)一的編碼原則和配套的品名規(guī)格書寫規(guī)范，并將編碼統(tǒng)一交由總部 的技術部門統(tǒng)一編碼，各分廠在需要建立新材料的時候，填寫一份物 料的身份詳細資料來到總部申請物料號碼，這樣不僅分廠內(nèi)部的物料 庫存大大降低，而且實現(xiàn)了集團物料需求的統(tǒng)一調(diào)度（當然還有其他 的措施配套），整個集團的庫存也因此可以共享。案例四，某企業(yè)的生產(chǎn)計劃流程規(guī)定，生管部門做好的計劃，必 須經(jīng)銷售部、物控部、生產(chǎn)部審批，并報生產(chǎn)總監(jiān)審批后方可執(zhí)行， 一個計劃簽核下來需要三到五天的時間。這

7、個流程看起來應該說是沒 什么問題，雖然時間比較長，但每一步都不能省，因為如果不經(jīng)過這 些部門的審核，計劃可能就執(zhí)行不了，變成廢紙一張。這里面主要的問題就是缺少一個公共的信息平臺，將銷售、采購、庫存、生產(chǎn)等等相關的信息共享出來，讓計劃部門來根據(jù)現(xiàn)實情況來制定計劃，所以 只能通過簽核過程或生產(chǎn)調(diào)度會之類的形式來統(tǒng)一協(xié)調(diào)各部門的進度。這個流程在應用 ERP后就廢除掉了，生產(chǎn)計劃部門直接利用ERP中的相關信息來制定和調(diào)整計劃，當然要求相關部門必須及時將信息 反饋到ERP系統(tǒng)中去，這是上 ERP系統(tǒng)最基本的要求。以上案例都不是非常復雜的案例，但是是常見的情況，只要稍加 改善就能產(chǎn)生效益。流程的改善除了本

8、身的問題的改善外，還有流程 流通過程效率的提高，比如審批流程，可以通過使用自動化辦公系統(tǒng)（OQ來實現(xiàn)效率的提高，而且不會漏單，即使出差在外也可以審批， 保證流程可以不間斷。流程的改善可能涉及到人員職能分工的變化，甚至組織結(jié)構(gòu)的調(diào) 整，所以通常需要強有力的支持，而這種變革最好的方式是借助外力 來推比較好。因為其中會涉及到權(quán)力的重新分配和人員的增減，得罪 人的事情企業(yè)內(nèi)部的人通常不太愿意干，而且借助外力思路更加開闊，無需考慮內(nèi)部利益分配的問題，這就是所謂的“外來的和尚好念經(jīng)” 的道理吧。（沈俊杰）（來源： CIO通訊）課程背景：企業(yè)因為產(chǎn)品合格率低而造成的損失，大概占到其銷售收入的15% 40%,

9、這是相當驚人的數(shù)字。然而，更加令人驚訝的是，目前大部分企業(yè)都缺乏一套改進產(chǎn) 品合格率的機制，沒有建立改進產(chǎn)品合格率的流程，以及缺少掌握了改進產(chǎn)品合格率的方法和工具的員工。如果情況不作改善，企業(yè)的生產(chǎn)成本將會大幅度增加, 利潤卻不斷減小。沒有利潤，企業(yè)將如何生存？企業(yè)如何有效降低生產(chǎn)成本，獲 取更大的利潤？眾多先進企業(yè)的成功經(jīng)驗表明，企業(yè)通過運用質(zhì)量管理的戰(zhàn)略、方法和工具，將 卓有成效地提高產(chǎn)品合格率，而且，這樣做是一條投入少，回報高的發(fā)展道路。 為此，我們特別開設了本課程，旨在幫助企業(yè)學習和掌握先進的質(zhì)量管理方法和 工具，解決生產(chǎn)當中合格率低的問題，從而降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng) 濟效益

10、。課程對象：企業(yè)董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、質(zhì)量部經(jīng)理及相關技術人員等課程大綱：一、從品質(zhì)的角度觀察產(chǎn)品的形成1、市場調(diào)研2、概念產(chǎn)品人3、市場調(diào)研4、樣品研發(fā)5、送樣確認6、制作批量生產(chǎn)文件（APQP）7、小批量試產(chǎn)8、來料檢驗9、批量試產(chǎn)10、制程檢驗與控制（SPC與TPM）11、出貨檢驗12、發(fā)貨至客戶處13、定期收集和分析客戶意見二、現(xiàn)場產(chǎn)品合格率的構(gòu)成主要因素4M1、生產(chǎn)工人2、現(xiàn)場班組長3、機臺設備4、來料5、生產(chǎn)工藝6、現(xiàn)場物料人員7、品質(zhì)部人員8、工程設計、生產(chǎn)工程師 PE人員9、產(chǎn)品設計10、倉儲物料管理11、產(chǎn)線人員分工12、工序排布13、作業(yè)時間與工作環(huán)境三、產(chǎn)

11、品合格率低通常之表現(xiàn)1、品質(zhì)部各人員都忙”2、產(chǎn)生層出不窮的客訴3、原材料的大量浪費4、現(xiàn)場大量的不合格品待處理5、倉庫大量的降級品或報廢品6、經(jīng)常的停工待機7、多數(shù)人員的工作狀態(tài)不佳8、有關生產(chǎn)的品質(zhì)的會議開而無效9、每天重復昨日的舊事四、與產(chǎn)品合格率相關的常用工具1、DOE:驗證型實驗、優(yōu)化型實驗、探索型實驗2、SPC:計數(shù)值、計量值、CPK分析、控制圖分析、狀態(tài)圖分析3、FMEA : PFMEA、DFMEA4、MSA :再現(xiàn)性、再生性、線線、5、TPM6、交差類比分析7、人員分神計算8、專案改進法（QCT、QCC）9、QC七大手法五、產(chǎn)品合格率的提升的 11大原則1、不讓異常品往后流2、自檢、互檢、他檢3、品質(zhì)必須及時看得見（位置、比例）4、品質(zhì)與產(chǎn)量，要錢還要命”5、各種評審一項不能少-一磨刀不誤砍柴工6、人員-不給機會犯錯，標準化7、工裝夾具-設計給傻瓜使用，簡單化8、工序排布及作業(yè)方法-安排給白癡來做，白癡化9、現(xiàn)場擺放一盲人都不會出錯10、團隊協(xié)作，但不是大鍋粥11、柏拉圖法則六、幾種不同生產(chǎn)模式的品質(zhì)提升方案1、班組長管理不得力的提升方案2、人員配置不足的提升方案3、流水線生產(chǎn)的提升方案4、單兵或手工生產(chǎn)的提升方案5、小批量生產(chǎn)的提升方案6、大批量生產(chǎn)的精益方案七、不同階段合格率提升的八大方案1、80%以下合格率的提升方案2、8090%合格率