管道施工技術(shù)要求

1、管道工程技術(shù)要求1 投標方要保證己方采購的管道、管道、閥門及支吊架質(zhì)量，至少須滿足以下要求：1.1 由投標方負責采購的管道、 管件、閥門及管道附件供應(yīng)商選擇應(yīng)按招標方有關(guān)資質(zhì)報審程序報監(jiān)理、建設(shè)單位審批備案，嚴格審核制造資質(zhì)和產(chǎn)品業(yè)績，選擇具備資質(zhì)、業(yè)績良好的供應(yīng)商。1.2 高溫高壓汽、水管道系統(tǒng)應(yīng)選購金屬纏繞墊片； 潤滑油系統(tǒng)、 燃油系統(tǒng)應(yīng)選購金屬墊片；發(fā)電機氫氣及內(nèi)冷水系統(tǒng)應(yīng)選購聚四氟乙烯墊片； 抗燃油系統(tǒng) O 形密封圈材質(zhì)必須是氟橡膠材質(zhì)；對長期不必拆卸的碳鋼金屬墊片則必須采用 1Cr13 材質(zhì)墊片。法蘭墊片宜采購工廠成品。1.3采購法蘭連接的閥門時應(yīng)同時采購配套法蘭、螺栓等附件，防止出

2、現(xiàn)法蘭外徑、螺栓規(guī)格不一致等情況；需要加裝過渡段的焊接閥門應(yīng)同時采購過渡段，防止出現(xiàn)接口尺寸或材質(zhì)不符等情況。1.4本體疏水、高壓抗燃油等管道系統(tǒng)不能選用承插焊接的管件。2 管道、管件、閥門及管道附件入場應(yīng)報監(jiān)理驗收確認符合如下要求：2.1生產(chǎn)廠家資質(zhì)證明、出廠合格證、檢驗報告等關(guān)鍵質(zhì)量證明文件齊全有效；規(guī)格型號、材質(zhì)、技術(shù)參數(shù)等符合設(shè)計要求。2.2 管道、管件、閥門及管道附件的外觀檢查， 應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮等缺陷；表面應(yīng)光滑，無尖銳劃痕；凹陷深度不得超過 1.5mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子周長的 5%，且不大于 40mm。3 閥門及附件使用前，投標方應(yīng)報監(jiān)理單位、

3、建設(shè)單位對如下項目進行檢查驗收：3.1檢查閥門填料用料是否符合設(shè)計要求，填裝方法是否正確； 填料密封處的閥桿有無腐蝕；開關(guān)是否靈活，指示是否正確；鑄造閥門外觀無明顯制造缺陷。3.2起隔離作用的閥門， 安裝前必須嚴格按規(guī)范要求進行嚴密性檢驗，以檢查確認閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面嚴密。13.3用于設(shè)計溫度大于或等于450的閥門、 安全閥和節(jié)流閥、嚴密性試驗不合格的閥門、國產(chǎn)中低壓閥門、吹管及水壓試驗所用的臨時閥門必須解體檢查，閥門解體復裝后應(yīng)進行嚴密性試驗 （制造廠家明確要求不進行解體時， 可不作解體和嚴密性檢查）。3.4閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置， 應(yīng)按設(shè)計要求進行檢查與必要的調(diào)整，達到動作

4、靈活、指示正確。4 投標方應(yīng)規(guī)范管道配制施工，保證管道工程質(zhì)量：4.1 公稱通徑大于或等于1000mm 的管子，對接焊縫根部應(yīng)封底焊； 兩個成型件相互焊接時，應(yīng)按設(shè)計加接短管。4.2 管道對接焊口位置要設(shè)置合理、坡口型式規(guī)范、成型件不得直接對焊、不得強力對口等。4.3焊縫位置距離彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或不小于l00mm ；管子兩個對接焊縫間的距離不宜小于管子外徑，且不小于150mm；支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合； 焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm，對于焊后需作熱處理的接口，該距離不得小于焊縫寬度的5 倍，且不小于 100mm。4.4大直徑焊接鋼管對口時，其縱向焊縫應(yīng)相互錯開不

5、少于100mm，并宜處于易檢部位；鋼管設(shè)計有加固環(huán)時，加固環(huán)的位置和焊接方式應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，加固環(huán)對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開不少于 l00mm。4.5 管子接口應(yīng)避開疏、放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm,且不應(yīng)小于孔徑。管道在穿過隔墻、樓板時，位于隔墻、樓板內(nèi)的管段不得有接口。4.6除設(shè)計中有冷拉或熱緊的要求外，管道連接時， 不得用強力對口、 加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。管子與設(shè)備的連接，應(yīng)在設(shè)備安裝定位緊好地腳螺栓后自然地進行。4.7管子的坡口型式和尺寸應(yīng)按設(shè)計圖紙確定。當設(shè)計無規(guī)定時， 應(yīng)按焊接相關(guān)規(guī)范的要求加工。管子

6、或管件的對口質(zhì)量要求，應(yīng)符合焊接相關(guān)規(guī)范的要求。5 投標方應(yīng)規(guī)范安裝法蘭，符合如下要求：25.1法蘭連接時應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于 2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。5.2法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直， 平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊， 且焊后應(yīng)清除氧化物等雜質(zhì)。5.3凸面對夾法蘭所用墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大2 3mm。墊片宜切成整圓，避免接口。當大口徑墊片需要拼接時， 應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式嵌接，不得平口對接。5.4法蘭的緊固螺栓安裝時， 所使用緊固件的材質(zhì)、 規(guī)格、型式等應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致；緊固固應(yīng)均勻螺栓應(yīng)對稱均

7、勻、松緊適度；螺栓應(yīng)露出螺母 2-3 個螺距，螺母應(yīng)位于法蘭的同一側(cè)。5.5不銹鋼法蘭應(yīng)使用不銹鋼螺栓緊固。6 投標方應(yīng)編制管道潔凈化施工專項措施并設(shè)專人負責管道潔凈化施工管理，保證管道及系統(tǒng)內(nèi)部清潔。6.1管道安裝前必須進行化學清洗、 噴丸或噴砂等處理， 直到管道內(nèi)壁光潔為止；DN80 以下及潤滑油系統(tǒng)的管子宜進行化學清洗；清理干凈的管子等應(yīng)封口存放待用。6.2開孔和下料切割應(yīng)使用機械方式，嚴禁火焰開孔或切割。6.3 焊接后不易清理的管道， 其焊縫底層必須用氬弧焊施工 （如油系統(tǒng)管道必須采用充氬全氬弧焊接工藝） 。6.4 根據(jù)設(shè)計圖紙在管道上應(yīng)開的孔洞， 宜在管子安裝前完成， 開孔后必須將內(nèi)

8、部清理干凈，不得遺留鉆屑或其他雜物。6.5 管道系統(tǒng)焊接封閉前， 投標方應(yīng)提前通知監(jiān)理、 建設(shè)單位專工對系統(tǒng)內(nèi)部清潔度進行檢查、驗收。6.6管道安裝工作如有間斷， 應(yīng)經(jīng)投標方專職人員檢查后采用可靠措施及時封閉管口。7 投標方應(yīng)規(guī)范使用合金材料，確保管道材質(zhì)不發(fā)生差錯：37.1合金鋼管件、管道附件、 閥門及配套法蘭、 螺栓、過渡段在使用前必須進行 100%光譜檢驗并作出材質(zhì)標記，檢驗報告報監(jiān)理、業(yè)主備案；剩余管段應(yīng)及時作出材質(zhì)標記。7.2合金鋼管道在整個系統(tǒng)安裝完畢后，還應(yīng)作光譜復查，材質(zhì)不得差錯。7.3合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。7.4用于設(shè)計溫度大于430的系統(tǒng)管道上且直

9、徑大于或等于M30 的合金鋼螺栓應(yīng)逐根編號，逐根進行硬度及超聲波探傷檢查。8 投標方在施工過程中必須保證管道與周圍建筑物、設(shè)備等的距離符合如下要求：8.1管道穿墻、樓板時，開孔尺寸、管道與孔洞間距應(yīng)滿足管道膨脹需求。8.2 汽機油管道與基礎(chǔ)、 設(shè)備、管道或其他設(shè)施應(yīng)留有膨脹間距， 保證運行時不妨礙汽輪機和油管自身的熱膨脹； 與膨脹較大的設(shè)備部件或管道連接的小徑管應(yīng)考慮膨脹補償。8.3 油管外壁與蒸汽管保溫層外表面應(yīng)保持不少于 150mm 的凈距，距離太小時應(yīng)加隔熱板， 對于運行中經(jīng)常存有靜止油的油管， 應(yīng)加大距離， 在主蒸汽管道及閥門附近的油管，不得設(shè)置法蘭。8.4 管道穿墻或過樓板加套管，

10、穿墻套管的長度不小于墻厚， 穿墻板套管留出墻面 2530mm，套管空隙用石棉或其它阻燃材料填充。8.5油系統(tǒng)管道跨越電纜橋架時，管道焊口、法蘭應(yīng)避開橋架上方。9 投標方在施工過程中必須保證規(guī)范閥門安裝施工作業(yè)，符合如下要求：9.1安裝和搬運閥門時，不得以手輪作為起吊點，且不得隨意轉(zhuǎn)動手輪。9.2所有閥門應(yīng)連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。9.3 安裝閥門傳動裝置應(yīng)保證萬向接頭轉(zhuǎn)動靈活、 傳動桿與閥桿軸線的夾角不大于 30°、有熱位移的閥門傳動裝置采取補償措施。9.4對焊閥門與管道連接應(yīng)在相鄰焊口熱處理后進行，焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔，焊接時閥門不宜關(guān)閉，防止過熱變形

11、。法蘭或螺紋連接的閥4門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。9.5閥門安裝應(yīng)便于操作及檢修且應(yīng)標識整齊、明顯。9.6排空、放水閥門按運行壓力范圍相近者進行分組集中布置：立管上閥門手輪根據(jù)閥門外型統(tǒng)一布置，可垂直立管向外或傾斜 45°角；排管應(yīng)間距均勻，便于閥門操作，且保溫后能自由膨脹。9.7自動疏水器的安裝是否符合閥門制造廠家的要求。9.8 閥門應(yīng)根據(jù)介質(zhì)流向確定其安裝方向。 當閥殼上無流向標志時， 截止閥和止回閥：介質(zhì)應(yīng)由閥瓣下方向上流動； 單座式節(jié)流閥：介質(zhì)由閥瓣下方向上流動；雙座式節(jié)流閥：以關(guān)閉狀態(tài)下能看見閥芯一側(cè)為介質(zhì)的人口側(cè)。9.9管道系統(tǒng)正式投運前應(yīng)重點檢查，確保閥門臨時封堵已拆除。10

12、 投標方要規(guī)范安裝管道支吊架，符合如下要求：10.1 在混凝土柱或梁上裝設(shè)支吊架時，應(yīng)先將混凝土抹面層鑿去，然后固定；在混凝土基礎(chǔ)上， 用膨脹螺栓固定支吊架的生根時， 膨脹螺栓的打入必須達到規(guī)定深度值。10.2不銹鋼管道與支吊架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過500ppm 的非金屬墊片隔離。10.3 管道的固定支架應(yīng)嚴格按照設(shè)計圖紙安裝。 不得在沒有補償裝置的熱管道直段上同時安置兩個及兩個以上的固定支架。 在數(shù)條平行的管道敷設(shè)中， 其托架可以共用，但吊架的吊桿不得吊裝位移方向相反或位移值不等的任何兩條管道。10.4導向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整、滾珠、滾柱、托滾、聚四氟乙烯板等活動零

13、件與其支承件應(yīng)接觸良好，以保證管道能自由膨脹。10.5 在有熱位移的管道上安裝支吊架時， 其支吊點的偏移方向及尺寸應(yīng)按設(shè)計要求正確裝設(shè)。10.6整定彈簧應(yīng)按設(shè)計要求進行安裝，固定銷應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束，且嚴密性試驗及保溫后方可拆除。固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管。10.7恒作用力支吊架應(yīng)按設(shè)計要求進行安裝調(diào)整。支吊架調(diào)整后， 各連接件的5螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應(yīng)鎖緊，防止松動。10.8吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應(yīng)符合設(shè)計要求。10.9在管道系統(tǒng)投運前，投標方應(yīng)組織專業(yè)人員對管道及支吊架進行現(xiàn)場復檢，確保支吊架的形式、材質(zhì)和位置符合設(shè)計要求，支吊架無損傷跡象、管道熱膨脹未受建筑物或結(jié)構(gòu)件的限制、

14、彈簧機構(gòu)狀態(tài)正常、 吊桿無扭曲、 螺栓螺母完好鎖緊、管道承載結(jié)構(gòu)與支吊架根部輔助鋼結(jié)構(gòu)無明顯變形且主要受力焊縫無宏觀裂紋、支吊架管部（卡箍或鞍座）與管道連接正確。11 無論施工圖中是否有明確要求，所有管道盲端封堵均要采用橢球形封頭、球形封頭或?qū)付骂^， 不能采用平焊堵頭， 堵頭材質(zhì)必須滿足封堵管道的溫度、 壓力要求；所有通徑 DN65 的干管引出支管必須使用接管座。12 中低壓管道實行現(xiàn)場工廠化加工，投標方要在現(xiàn)場設(shè)有專門人員及管道加工配制廠、閥門檢修間等，人員及設(shè)備配置須滿足管道工廠化加工要求。13 投標方要編制小徑管專項施工方案，且有針對性的質(zhì)量保證措施，報監(jiān)理、建設(shè)單位審批備案。 施工方案必須對小徑管布置進行詳細的規(guī)定， 如走向，防腐，膨脹補償，坡度等等。同時投標方須提前制作小徑管實物樣板，樣板由監(jiān)理、建設(shè)單位驗收確認后方可作為后續(xù)施工標準。14 投標方應(yīng)按照設(shè)計圖紙進行管道施工，如需修改設(shè)計或采用代用材料時，必須提請設(shè)計單位按有關(guān)制度辦理。15 管道坡度方向及坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。16 地下埋設(shè)的管道必須經(jīng)嚴密性試驗合格、按設(shè)計要求進行防腐蝕處理，并由監(jiān)理完成隱蔽驗收后，方可回填。17 安裝工