蒸汽分配缸的制作第六小組

1、蒸汽分配缸的制作工藝流程蒸汽分配缸的制作工藝流程 學(xué)習(xí)小組：六號小組零件的制作鋼板矯正審圖根據(jù)圖紙的標(biāo)注確定購買材料的尺寸鋼材的復(fù)驗(yàn),預(yù)處理。下料、下料檢驗(yàn)零部件組裝一、審圖二、根據(jù)圖紙的標(biāo)注確定購買材料的尺寸u鋼板（Q235B) (2400*3600*10)mmu 鋼板（Q235B) ( 1200*1600*6)mmu鋼管 （20g） ：（鋼管長度*鋼管外徑*壁厚） 1.（6000*108*7)mm 2.(6000*159*10)mm 3. (6000*57*4)mm 根據(jù)法蘭的國際標(biāo)準(zhǔn)購買相應(yīng)的法蘭 D-法蘭外徑 mm n-螺栓孔個數(shù)mm D1-法蘭螺栓孔中心圓直徑mm d-螺栓孔直徑 m

2、m PL-板式平焊法蘭成品法蘭 法蘭的種類法蘭的種類： 封頭數(shù)量 2個成品封頭 三、鋼材的復(fù)驗(yàn)、預(yù)處理 對買回來的鋼板（Q235B、20鋼）進(jìn)行鋼號以及爐號的檢查。 對板材分別進(jìn)行化學(xué)成分和力學(xué)性能的檢查與產(chǎn)品說明進(jìn)行對比，是否為合格產(chǎn)品。 機(jī)械性能機(jī)械性能鋼材的預(yù)處理 第一：除銹等級規(guī)范可以參見GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級第二：噴射或拋射除銹，用Sa表示，可以分為四個等級：1、Sa1級 輕度噴砂除銹表面應(yīng)該沒有可見的污物、油脂和附著不牢的氧化皮、油漆涂層、鐵銹、和雜質(zhì)等。2、Sa2級 徹底的噴砂除銹表面應(yīng)無可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)基本清除，殘留物應(yīng)附著牢固。

3、 3、Sa2.5級 非常徹底的噴砂除銹表面沒有可見的油脂、氧化皮、污物、油漆涂層和雜質(zhì)，殘留物痕跡僅顯示條紋狀的輕微色斑或點(diǎn)狀。4、Sa3級 噴砂除銹至鋼材表面潔凈表面沒有可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)，表面具有均勻的金屬色澤。第三：動力工具和手工除銹，用St表示，分為二個等級：St2 徹底手工和動力工具除銹，鋼材表面沒有可見油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹或油漆涂層等附著物； St3 非常徹底手工和動力工具除銹 鋼材表面應(yīng)無可見油脂和污垢，并且無附著不牢的鐵銹、氧化皮或油漆涂層等；并且比St2除銹更徹底，底材顯露部分的表面有金屬光澤。四、金屬材料的矯正 鋼板使用平板機(jī)矯

4、正 矯正標(biāo)準(zhǔn)：鋼板（標(biāo)準(zhǔn)如下表）允許翹曲度2mm/m，符合標(biāo)準(zhǔn)無需矯正.鋼管出現(xiàn)變形禁止。五、下料 下料應(yīng)遵守的原則：u按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清不下料、代用材料無代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。結(jié)合圖樣尺寸和實(shí)際進(jìn)料，進(jìn)行排板下料。u 排板時應(yīng)滿足下列要求 1.筒節(jié)最短長度應(yīng)大于300mm。 2.拼板最短長度，應(yīng)不小于300 mm。 3.在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號、產(chǎn)品名稱、圖號、下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù). 底板 墊板 腹板 筋板 接管:下料

5、方法：板材板材下料采用數(shù)控下料采用數(shù)控火焰火焰切割機(jī)切割機(jī)下料，下料，管材砂輪切割機(jī)切割下料。管材砂輪切割機(jī)切割下料。板材采用數(shù)控火焰切割機(jī)板材采用數(shù)控火焰切割機(jī)切割后相切割后相對于檢查線偏差為對于檢查線偏差為1mm。管材管材采用采用砂輪機(jī)砂輪機(jī)下料后下料后，切割面，切割面允允許有深度許有深度1mm的磕痕和厚度的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。的毛刺。下料檢驗(yàn)： 1.檢查員首先做好下料前的技術(shù)準(zhǔn)備，熟悉產(chǎn)品設(shè)計圖樣、結(jié)構(gòu)形式、幾何尺寸及工藝要求。 2.依據(jù)排料圖和下料工藝守則及制造卡進(jìn)行檢查，對受壓元件的材料牌號、幾何尺寸應(yīng)做好記錄和標(biāo)記確認(rèn)。 3.檢查基準(zhǔn)線的確定，圖樣和工藝對板材軋制方向、部位

6、有特殊要求時，檢查是否符合要求。 4.檢查下料后的幾何形狀和真實(shí)尺寸是否符合要求。 5.檢查切割面的質(zhì)量及熔渣、毛刺的清理情況。六、零件的組裝 1.法蘭與接管法蘭與接管的裝配與焊接。的裝配與焊接。 2.筒體卷制筒體卷制與焊接。與焊接。 3.封頭與筒體的裝前處理。封頭與筒體的裝前處理。 4.支座的裝配與焊接。支座的裝配與焊接。1.法蘭與接管 接管與法蘭為加工好的成品，首先進(jìn)行預(yù)處理，接管焊接位置30-50mm清除。將法蘭、接管上的鐵銹、油污、開破口時產(chǎn)生的毛刺進(jìn)行去除，搓鈍邊（防止燒穿，鈍邊為1mm）開始進(jìn)行定位、點(diǎn)固、焊接。法蘭與接管的裝配： 在法蘭上畫出基準(zhǔn)線，兩線相交，接管管壁畫出四條線，

7、四條線有界面延長垂直相交。然后將管壁四點(diǎn)（A、B、C、D）的對應(yīng)點(diǎn)上，使用直角尺多位置測量垂直度，且進(jìn)行四側(cè)點(diǎn)固。法蘭與接管的焊接： 焊接設(shè)備：CO2氣體保護(hù)焊co2焊的設(shè)備型號：焊研威達(dá) NB-500選用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊選用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊 注意事項(xiàng) 電源、氣瓶、送絲機(jī)、焊槍等連接方式參閱說明書。 選擇正確的持槍姿勢。 身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手腕靈活帶動焊槍平移或轉(zhuǎn)動。 焊接過程中軟管電纜最小曲率半徑應(yīng)大于300mm焊接時可任意拖動焊槍。 焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚地方便觀察熔池。 保持焊槍勻速向前移動，可根據(jù)電流大小、熔池的形狀、工件熔合情況調(diào)整焊槍前移速度，力爭勻速前進(jìn)。

8、2.筒體的卷制： 1.鋼板為鋼板為23762376* *31318080* *10 10 ，首先進(jìn)行打磨，首先進(jìn)行打磨，去除鐵銹，油污，殘留的鐵屑。去除鐵銹，油污，殘留的鐵屑。 2.2.進(jìn)行卷制筒體進(jìn)行卷制筒體( (卷板機(jī)）內(nèi)徑為卷板機(jī)）內(nèi)徑為1000mm1000mm。 3.墊板的卷制： 使用卷板機(jī)卷制，墊板卷制弧度120度，為合格。卷板簡圖： 卷板過程出現(xiàn)問題，若出現(xiàn)錯邊問題，定位，焊接將無法進(jìn)行。正確操作卷板機(jī)。若在焊接有錯邊可以使用螺旋拉緊器，進(jìn)行復(fù)位。點(diǎn)固焊接。筒體縱縫兩端加上引弧板和滅弧板。（因?yàn)楹附訒r引弧和熄弧很容易產(chǎn)生焊接缺陷，為提高焊縫質(zhì)量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧板，將引弧和

9、熄弧放在焊縫外進(jìn)行）上圖為卷制筒體時發(fā)生錯邊，使用螺栓拉緊器進(jìn)行復(fù)位，錯邊量錯邊量1mm1mm，縱縫間隙，縱縫間隙10mm10mm。符合標(biāo)準(zhǔn)。符合標(biāo)準(zhǔn)。進(jìn)行定位點(diǎn)固焊接。焊接參數(shù)：焊接使用雙面焊縫 筒體總裝、焊接完成后，作總體尺寸檢驗(yàn)，并找出筒體兩端的4條中心線，并核查是否等分，然后檢查筒體兩端心線是否扭曲。 將筒體放滾輪架上轉(zhuǎn)動筒體。用吊垂線的方法。筒體劃線 筒體擺放在滾胎上開孔劃線，劃線前，須將筒體筒體擺放在滾胎上開孔劃線，劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格，必要時進(jìn)行加固支撐，筒體端圓度調(diào)整至合格，必要時進(jìn)行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差為口須在同一平面內(nèi)，不平度允差為1 mm

10、。采用。采用內(nèi)部劃線開孔時，若環(huán)縫組對時未將外部方位線內(nèi)部劃線開孔時，若環(huán)縫組對時未將外部方位線引入筒體內(nèi)部，劃線前需先用引入筒體內(nèi)部，劃線前需先用U形管進(jìn)行找正，形管進(jìn)行找正，再借助角鋼采用中心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下再借助角鋼采用中心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)圓周長均分四方中心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)圓周長均分四條方位基準(zhǔn)線，并彈出粉線，打上洋沖眼，做出條方位基準(zhǔn)線，并彈出粉線，打上洋沖眼，做出心線標(biāo)記。四條基準(zhǔn)線不得扭曲，基準(zhǔn)線偏差為心線標(biāo)記。四條基準(zhǔn)線不得扭曲，基準(zhǔn)線偏差為2mm。所有開孔必須用劃規(guī)劃圓，劃出基準(zhǔn)線，。所有開孔必須用劃規(guī)劃圓，劃出基準(zhǔn)線，在基

11、準(zhǔn)線及開孔圓周上打上鋼印，并用永久性記在基準(zhǔn)線及開孔圓周上打上鋼印，并用永久性記號筆標(biāo)出管口號、開孔直徑。號筆標(biāo)出管口號、開孔直徑。筒體開孔樣板：方法一用2-3mm厚的薄鐵皮制出D=1000mm，長200mm寬300mm的曲面。個數(shù)三個。將外直徑D=57mm，外直徑D=108mm，外直徑D=159mm的接管，分別接在所制樣板曲面上。沿接管曲面用劃針劃出，及為接管與筒體的接孔。用鐵皮剪剪出圖形。方法二開孔時將樣板拓印在所對應(yīng)位置，然后采用手工氧乙炔切割，在進(jìn)行邊緣修整。環(huán)形撐圓器 筒體組裝焊接完成后往往有一定的圓度誤差。 使用環(huán)形撐圓器，等輔助工具盒有關(guān)量具矯正、對中、對齊。 為后續(xù)進(jìn)行封頭與筒

12、體的組裝焊接減少圓度誤差。3.封頭與筒體的裝前處理 1.JB/T4746-2002鋼制壓力容器用封頭標(biāo)準(zhǔn)鋼制壓力容器用封頭標(biāo)準(zhǔn) 2.檢查外購或外協(xié)封頭的合格證和質(zhì)量證明書。核對封頭檢查外購或外協(xié)封頭的合格證和質(zhì)量證明書。核對封頭表面的材料標(biāo)記及封頭編號，檢查封頭加工單位是否是經(jīng)表面的材料標(biāo)記及封頭編號，檢查封頭加工單位是否是經(jīng)過合格供方評審的組織。過合格供方評審的組織。 3.檢查封頭的表面質(zhì)量，如母材的腐蝕、劃傷情況。當(dāng)封檢查封頭的表面質(zhì)量，如母材的腐蝕、劃傷情況。當(dāng)封頭局部過燒時，應(yīng)查清原因，嚴(yán)格處理。頭局部過燒時，應(yīng)查清原因，嚴(yán)格處理。 4.檢查封頭的最小厚度應(yīng)大于等于名義厚度減去鋼板允許

13、檢查封頭的最小厚度應(yīng)大于等于名義厚度減去鋼板允許偏差。采用超聲波測厚儀進(jìn)行測厚檢查，測量部位應(yīng)符合偏差。采用超聲波測厚儀進(jìn)行測厚檢查，測量部位應(yīng)符合JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)的要求。標(biāo)準(zhǔn)的要求。 封頭復(fù)驗(yàn)，預(yù)處理，清除焊接位置封頭復(fù)驗(yàn)，預(yù)處理，清除焊接位置30-50mm，的為總裝，的為總裝做好準(zhǔn)備工作做好準(zhǔn)備工作。4.支座的制作及支座夾具支座裝配點(diǎn)固焊接：裝配工具定位焊接 1.使用夾具，將底板，筋板，腹板，墊板進(jìn)行使用夾具，將底板，筋板，腹板，墊板進(jìn)行支座的組裝，點(diǎn)固，焊接。支座的組裝，點(diǎn)固，焊接。 2.在夾具中先插入底板，然后分別插入四塊筋在夾具中先插入底板，然后分別插入四塊筋板，將底板

14、與筋板點(diǎn)固。板，將底板與筋板點(diǎn)固。 4.將腹板與底板，筋板點(diǎn)固。將腹板與底板，筋板點(diǎn)固。 5.最后將墊板推入，與點(diǎn)固好的腹板，底板，最后將墊板推入，與點(diǎn)固好的腹板，底板，筋板相連接。（墊板與腹板，筋板若發(fā)生間隙，筋板相連接。（墊板與腹板，筋板若發(fā)生間隙，曲度不夠則使用螺栓推進(jìn)，使墊板，底板筋板曲度不夠則使用螺栓推進(jìn)，使墊板，底板筋板緊密連接）緊密連接） 6.將支座翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行板板焊接。將支座翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行板板焊接。焊接參數(shù)：總裝 1.封頭與筒體封頭與筒體 2.法蘭接管與筒體法蘭接管與筒體 3.支座與筒體支座與筒體 裝配前做好準(zhǔn)備工作，開始總裝過程。裝配前做好準(zhǔn)備工作，開始總裝過程。裝配順序裝配順序

15、蒸汽分配剛總裝工藝圖 1.封頭與筒體的裝配 立裝適合直徑較大而長度不太大的容器，一般在裝配平臺或車間地面上進(jìn)行，裝配時，先將其筒體吊放在平臺上，在將封頭吊在其上，調(diào)整間隙后，即將四周定位焊。 臥裝 臥裝一般適合于直徑較小而長度較大的容器。臥裝多在滾輪架或V形鐵上進(jìn)行。先把筒體放在滾輪架上，在徑由推撐器固定好后，必須測量筒體直徑，其誤差為0.1mm，目的是在裝配封頭過程中減少錯邊量，方便裝配。封頭與筒體的焊接 HZ2000-I罐體自動焊接，是專門針對罐體焊接研發(fā)的自動化設(shè)備，可一臺設(shè)備同時實(shí)現(xiàn)環(huán)縫和直縫焊接，是理想的罐體焊接自動化設(shè)備。主要由焊接控制平臺、WSM400脈沖氬弧焊機(jī)或NBC250氣

16、保焊機(jī)、循環(huán)水冷系統(tǒng)（氬弧焊用）、焊接滾輪架和十字架，送絲機(jī)（氬弧焊用）等組成。具備以下特點(diǎn)： 01、適用焊接罐體直徑100-2000mm，直縫長度最長2000mm，壁厚1-20mm。02、焊接控制平臺采用液晶顯示屏，中文菜單，便于顯示和輸入焊接參數(shù)。03、可存儲100套焊接規(guī)范，可根據(jù)管子規(guī)格直接調(diào)用。04、可同時適用氬弧焊（TIG）和氣保焊（MAG）。05、脈沖計數(shù)，整個焊接過程自動完成。 05、脈沖計數(shù)，整個焊接過程自動完成。06、多段焊接區(qū)間內(nèi)焊接速度和送絲速度等參數(shù)方便可調(diào)，并可實(shí)現(xiàn)分層焊接。07、送絲精度高，具有自動反抽絲功能，反抽絲快速可靠。08、采用氬弧焊焊接時，具有弧長自動調(diào)

17、節(jié)功能，焊接過程弧長穩(wěn)定。09、具有電弧橫擺功能，橫擺速度、橫擺幅度和坡口邊緣停留時間均可調(diào)。10、焊接過程中，可實(shí)現(xiàn)恒流和脈沖自動切換，可有效提高焊接質(zhì)量。11、采用氬弧焊焊接時，高頻引弧，保證鎢極長時間可靠工作。12、采用氬弧焊焊接時，循環(huán)水冷系統(tǒng)確保自動焊接系統(tǒng)長時間可靠運(yùn)行。2.法蘭接管與筒體的裝配：l法蘭接管與筒體的裝配焊接，找出接管直徑分別沿管壁（A.B.C.D）畫線。（如左圖所示）l將筒體放在滾輪架上進(jìn)行法蘭與接管的裝配。定位，使接管管壁畫的基準(zhǔn)線(ABCD)與筒體開孔處基準(zhǔn)線(ABCD)在一條線，并且垂直，伸進(jìn)長度30mm。使用直角尺測量四點(diǎn)位置垂直度，確認(rèn)后點(diǎn)固焊接。法蘭接管

18、與筒體的焊接 注意：注意：當(dāng)傾角大于25時，飛濺明顯增大，熔寬增加，熔深減小。所以焊槍傾角應(yīng)當(dāng)控制在1025之間。盡量采取從右向左的方向施焊，焊縫成形好。3.支座與筒體的裝配焊接在筒體底部的中線上找出，支座的安裝位置線，并與筒體兩端環(huán)縫檢查線為基準(zhǔn)畫弧形墊板，裝配位置線。 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。 鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm。鞍座底板沿長度方。鞍座底板沿長度方向的水平度允差為向的水平度允差為3mm。 鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為3mm。 鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。鞍座組焊完畢，各部件均

19、應(yīng)平整，不得撓曲。 焊縫外觀按外觀標(biāo)準(zhǔn)。焊縫外觀按外觀標(biāo)準(zhǔn)。安裝劃線安裝劃線 按設(shè)計圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置按設(shè)計圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。 劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為1mm。 安裝安裝 將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過2mm，將，將筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在

20、一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在一起，避免局部較大縫隙。一起，避免局部較大縫隙。 焊接（焊接（CO2保護(hù)焊，焊接參數(shù)與支座焊接相同）保護(hù)焊，焊接參數(shù)與支座焊接相同） 焊接程序：焊接程序： 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度遍，焊角高度5mm。 對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫對稱交錯焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，遍，焊角高度焊角高度5mm。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。多

21、層多道焊。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高接采用連續(xù)焊。焊縫腰高5mm。焊后處理及檢驗(yàn) 焊接完成后進(jìn)行除渣，打磨修整。 一、外觀檢驗(yàn)： 外觀檢驗(yàn)要求：焊縫外形均勻，焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清楚干凈焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許誤差 A. 0.1 二級 三級焊縫外觀標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合A.0.1的規(guī)定。 表A.0.1二級 三級焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm） 注：表內(nèi)t為連接處較薄板的板厚。 A.0.2對接焊縫及完全焊透組合焊縫尺寸允許偏差應(yīng)符合A.0.2的規(guī)定。二、無損檢測 對于不同的焊接位置采用不同的檢測方法。 在

22、筒體與封頭處采用X射線無損檢測，定向便攜式X射線機(jī)3010型一臺，控制項(xiàng)一臺，電纜線一卷，膠片若干，380V電源，標(biāo)記帶。 首先接受委托單，根據(jù)現(xiàn)場情況對設(shè)備參數(shù)進(jìn)行選擇調(diào)整，對現(xiàn)場環(huán)境進(jìn)行清理，由于X射線對人體存在危害，需要對射線范圍內(nèi)30-50m進(jìn)行人員疏散和清理，嚴(yán)防生化危害。 對需要檢測的工件進(jìn)行X射線無損檢測，采用單壁單影，電壓為220V，曝光時間為15min，X射線探傷結(jié)束后，對膠片進(jìn)行沖洗，對膠片進(jìn)行評判，按JB4730-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，如有缺陷，則 氣孔直徑不超過2mm且不能多于1個，條形夾渣長度不能超過5mm，不能有未融合、裂紋等缺陷。如有缺陷，則對缺陷位置采用磨光機(jī)打磨掉

23、缺陷位置后在進(jìn)行重新補(bǔ)修焊接直至檢驗(yàn)合格為止。 在法蘭與接管底座處進(jìn)行超聲波無損檢測。 OU5500型超聲波探傷儀一臺，直探頭，耦合劑，標(biāo)準(zhǔn)試塊。 工件的檢驗(yàn)準(zhǔn)備，焊件表面的檢查，指定檢驗(yàn)人員，了解現(xiàn)場的情況，選擇探傷的方法，儀器、探頭、試塊、調(diào)整儀器。 制作距離波幅矯正曲線，進(jìn)行記錄與標(biāo)記，對探傷儀的靈敏度進(jìn)行調(diào)試，對需做檢驗(yàn)的工件進(jìn) 行復(fù)查，在需作檢測區(qū)域涂抹耦合劑，進(jìn)行粗探傷標(biāo)記缺陷位置。對已標(biāo)記的缺陷位置進(jìn)行精探傷，對缺陷進(jìn)行評定按GB11345-89需達(dá)到C級標(biāo)準(zhǔn)。 耐壓試驗(yàn)：1.耐壓試驗(yàn)必須在容器經(jīng)過全面檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時必須有檢查人員、檢驗(yàn)責(zé)任師和質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門的駐

24、廠監(jiān)督檢驗(yàn)人員同時到場，對試驗(yàn)全過程進(jìn)行監(jiān)督檢查。2 .耐壓試驗(yàn)場地應(yīng)有可靠的安全防護(hù)措施，安全防護(hù)措施須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全部門檢查認(rèn)可，耐壓試驗(yàn)過程中，不得進(jìn)行與試驗(yàn)無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗(yàn)現(xiàn)場停留。3. 耐壓試驗(yàn)必須根據(jù)圖樣規(guī)定的試驗(yàn)方法和試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。4. 耐壓試驗(yàn)必須用二個量程相同的并經(jīng)過校正的壓力表，壓力表的量程應(yīng)是試驗(yàn)壓力的兩倍左右為宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的試驗(yàn)壓力，表盤直徑不小于100mm。低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級，中壓容器使用的壓力表精度不低于1.5級的要求，且應(yīng)安裝在容器頂部便于觀察的位置；工裝應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。5.試驗(yàn)前容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全、緊固，當(dāng)試驗(yàn)過程中保壓檢查期間，壓力應(yīng)保持不變，不得連續(xù)加壓，維持試驗(yàn)壓力，不得帶壓緊固螺栓。 液壓檢驗(yàn) 對所有檢驗(yàn)合格的的筒體焊縫做，將閥