最新5S現(xiàn)場改善方案資料

1、精品文檔生產部現(xiàn)場5s改善方案目的：為了徹底改善生產部現(xiàn)場 5s效果，改善工作環(huán)境。適用范圍：TV生產車間。適用對象：TV生產部所有成員。內容：1 .現(xiàn)狀分析：通過人、機、料、法、環(huán)五大因素，進行目前現(xiàn)場 5s分析。導致產生5s差的主要 因素如下：(1) 人員因素主要有：現(xiàn)場工作人員工作紀律差；各區(qū)域無5s責任人員管理；工單沒有及時清尾，導致產線工單料較多；對員工沒有5s宣導與監(jiān)督；清潔工對垃圾沒有及時清理；員工隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū)域擺放。(2) 方法因素主要有：沒的建立 5s改善制度進行專題性持續(xù)檢討；沒有檢查評比機 制；無5s專案成員進行組織改善；缺乏目視管理；沒有建立5s

2、執(zhí)行標準；對員工缺乏5s培訓。(3) 生產工藝流程方面： 制程良率較低，導致不良機與不良料過多；操作工位沒有固定標準化操作規(guī)范； 異常比例高，導致臨時停線急轉線， 產線同時存在多工單物 料，物料過多；工單多量少多轉線，(4) 設備治具主要因素：流水拉沒有制定保養(yǎng)制度；產線各種工治具沒有固定擺放區(qū) 域，無保養(yǎng)無管制；生產所用料盒、工作臺面沒有統(tǒng)一規(guī)化。(5) 物料方面主要因素： 物料員沒有按指定區(qū)域擺放； 物料數量沒有管控； 物料無標 識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料 沒有明顯的區(qū)分；生產TV屏與機殼類物料大，在線拆料紙皮與周轉箱占較大空 間。(6) 環(huán)境方

3、面：沒有固定區(qū)域劃分；沒有充分合理利用空間；2 .現(xiàn)行問題改善：選擇導致5s差的主要事項，建立相應改善對策，進行逐步完善。(參見改善方案表)5s現(xiàn)行問題改善方案表項目 因素問題點改善措施權責人完成 日期現(xiàn)場工作人員工作紀律差；統(tǒng)一員工上衣上帽與工鞋，規(guī)定新 員工上線3天后必須統(tǒng)一著裝。對各線主管10/22人員各區(qū)域無5s責任人員管理；員工鞋柜與茶水間統(tǒng)一標示分配。進行檔案管理。制定5s區(qū)域圖，劃分與標示責任生產文員10/18因素工單沒后及時清尾，導致產線工單料較多；對員工沒有5s宣導與監(jiān)督；人員建立工單結案管制辦法，按工單約 定的結案時間完成工單入庫。組織專題性對基層管理干部及員工 進彳:亍5

4、s培訓。各主管10/23持續(xù)清潔工對垃圾沒有及時清 理，垃圾堆放超標； 員工隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū) 域擺放。對清潔工進行實時管控，規(guī)定清潔 工收垃圾與回收包材的頻率。展開全員大會宣導，對各工作區(qū)域 指定垃圾存放區(qū)。對物料員進行專題培訓，統(tǒng)一規(guī)范 物料擺放規(guī)范（數量、高度、位置）沒的建立5s改善制度進行 專題性持續(xù)檢討；沒有檢查 評比機制；沒有建立5s執(zhí)行 標準；建立車間5s改善制度與5S標準。10/22方法 因素無5S專案成員進行組織改 善；成立5s專案小組，建立檢查制度缺乏目視管理；對生產看板重新制作，規(guī)定生產拉 長每小時填寫，備注清楚生產機種 數量，落產原因等等。各工作區(qū)域

5、按紅、黃、綠顏色管理標識區(qū)域。 組織各主管對員工缺乏5s培訓，沒的制 定值日生進行清掃與檢查各線建立衛(wèi)生值日制度制程良率較低，導致不良機建立提高制程良率提高管理制度。與小良料于過多；要求當時拉長對制程不良清楚，每 2小時確認一次當線不良，并確定不良責任人員。對員工建立質量管10/22制卡，進行日、周、月的跟進檢討 制度。施行激勵獎勵制度，達到降 低制程不良的目的。執(zhí)行操作工位沒有固定標準化操對各工位進行現(xiàn)場確認，規(guī)范上治生產 工藝作規(guī)范；員工操作隨意。具的擺放，物料的擺放。10/22流程異常比例高，導致臨時停線1.管理人員嚴格按異常處理流程進開始急轉線，產線同時存在多工行異常處理。轉線前 4小

6、時確認料單物料，物料過多；況齊套與樣機制作，把異?？ㄔ诖蠊味嗔可俣噢D線線生產前。2.做好預備下一工單料 齊，做好生產過程中臨時轉線準備。3.針對臨時停止生產的物料進行集 中隔離存放到線外的指定的區(qū)域。防止產線出線兩種或兩種以上的機 種物料。減少產線物料的堆積。10/22物料員沒有按指定區(qū)域擺 放；對物料存區(qū)劃分給物料員管理，并 指定所放物料類別。10/22物料數量沒有管控，擺放高固定物料擺放區(qū)域，不能超出管制度超標；區(qū)域，根據不同機型尺寸，進行數 量管控。10/22物料無標識；物料沒有分類 存放；統(tǒng)一進行物料類別區(qū)域標示。物料沒有及時整理；不良料沒有主要及時退倉；對物料員進行分工，固定物料清尾因素良品料與不良料沒有明顯的人員，按工單進行區(qū)分擺放。固定 工單尾數料區(qū)。區(qū)分；產線劃分紅色不良品區(qū)，由當線助 拉整理。生產TV屏與機殼類物