路面工程施工工藝

1、第六章 各分部分項工程的施工方案及質(zhì)量保證措施一、測量放線1、測量前的技術(shù)準備工作（ 1） 施工測量人員應全面熟悉施工總平面圖和各種結(jié)構(gòu)物的頂面標高、相互關(guān)系，根據(jù)現(xiàn)場條件制定各階段的施測操作方案。（ 2）施工測量人員使用的測量儀器應做好校驗工作，并在校驗有效期內(nèi)。（ 3） 測量前會同建設單位、監(jiān)理單位相關(guān)人員核對各部位的標高、座標位置有無變化。2、施工測量控制：（ 1） 測量控制：針對本工程的特點，現(xiàn)場建立平面及高程控制系統(tǒng)，以便在整個施工期間針對其他工程項目的施工進行測量控制。（ 2） 平面控制系統(tǒng)：擬采用導線測量的方法建立平面控制系統(tǒng)，測量儀器采用全站儀及100m鋼尺。用業(yè)主提供的控制點

2、進行控制， 設置直線控制樁，控制樁位置 應在穩(wěn)定可靠、便于施工期間保護及使用方便。（ 3） 控制系統(tǒng)：測量儀器采用 S3水準儀，根據(jù)業(yè)主提供的水準點，將標 高引至水準點上，臨時水準點必須堅固穩(wěn)定，距離不得大于100m且前后通視，臨時 水準點與設計水準點復測閉合。（ 4） 施工控制網(wǎng)的觀測時間選在通視條件良好，成像清晰穩(wěn)定，無大氣折光的影響下進行觀測。在觀測過程中重新調(diào)平儀器，使對中系統(tǒng)誤差變?yōu)闇y組間的偶然誤差。施工控制點采用碎樁埋入地下約 1m施工控制點選在易于擴展，通視良好且 能長期保存的地方。3、測量臨時水準點：工程施工之前，應根據(jù)圖紙指定水準系統(tǒng)的已知水準點，引導至施工范圍內(nèi)，設置臨時水

3、準點，當施工牽涉到的水準系統(tǒng)不是一個標準時，應同意換算為工程的施工水準系統(tǒng)，據(jù)此設立臨時水準點。臨時水準點設置后，要逐一編號，其精度要求閉合差不得超過規(guī)范要求，并標在圖紙上。根據(jù)需要和設置的牢固程度應定期進行復測。臨時水準點的設置要求是：（ 1） 應設置在堅硬的固定建筑物、構(gòu)筑物上，或者設置在不受影響和外界干擾的穩(wěn)定土層內(nèi)。（2）每100m設置一個水準點。（ 3）兩水準點之間能保持通視。5、平面放線：根據(jù)工程的起點、終點、導線樁和轉(zhuǎn)折點的設計坐標，計算出這些點與附近控制點或建筑物之間的關(guān)系，然后根據(jù)這些關(guān)系把各個放線點用標樁固定在地面上。為了避免差錯，每個點在接到監(jiān)理的交點后都要進行復核，并將

4、復核結(jié)果報于監(jiān)理。平面放線時，在工程的起點、導線樁、終點和轉(zhuǎn)折點均已打樁核定后，再進行中心線和轉(zhuǎn)角測量。中心線測量時，應每隔2030m打一中心樁，中心樁的間距應統(tǒng)一，以便于統(tǒng)計距離和施工取料。然后根據(jù)工程規(guī)定需要的寬度用白灰撒出開挖邊線。6、復測、定位：施工方應根據(jù)監(jiān)理的現(xiàn)場交樁和書面資料，對主要原始基準點（包括導線樁、水準點）進行認真復測，在交樁后7 天內(nèi)，將結(jié)果報甲方認定后，作為永久保護，復測中如發(fā)現(xiàn)有超出容許范圍的誤差，要及時報告甲方、監(jiān)理復測、糾正，在重新交樁后，施工方應再次按上述程序上報，直至準確無誤，甲方認定為止。二、路基施工1、底基層施工本工程的底基層包括：路面工程（3 1）級配

5、砂礫石底基層（厚30cm） 。路面工程（3 2）級配砂礫石底基層（厚30cm） 。（1） 計算材料用量：1）材料品種: 級配砂礫石。2） 根據(jù)各路段基層或底基層的寬度、厚度及預定的干壓實密度并按確定的配合比分別計算各段需要的未篩分級配砂礫石的數(shù)量，并計算每車料的堆放距離3）在料場灑水使未篩分級配砂礫石的含水量較最佳含水量大1%左右，以減少運輸過程中的集料離析現(xiàn)象（未篩分級配砂礫石的最佳含水量約為4%）4）級配砂礫石，組織施工隊伍自行加工。（ 2）施工放樣：在下承層上恢復中線。直線段第1520m設一樁，平曲線段每1015m設一樁, 并在兩側(cè)路肩邊緣外0.30.5m設指示樁。進行水平測量。在兩側(cè)指

6、標樁上用明顯 標記標出基層或度基層邊緣的設計高。（ 3）拌合方法：擬采用專業(yè)路拌法拌合機就地拌合。（ 4）攤鋪與平整：采用推土機攤鋪、人工補缺、平地機精平。（ 5）松鋪系數(shù)：檢驗松鋪材料層的厚度，視其是否符合預計要求。松鋪厚度=壓實厚度X松鋪系數(shù)應通過試驗路段確定集料的松鋪系數(shù)（或壓實系數(shù)，它是混合料的松鋪干密度與壓實干密度的比值）。人工攤鋪混合料時，其松鋪系數(shù)約為1.401.50;平地機攤鋪混合料時，其松鋪系數(shù)約為1.251.35。（ 6）整型：機械平整后，人工修邊整型。（ 7）碾壓：1）整型后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用12T以上三輪壓路機、振動壓路機或輪胎壓路機進行

7、碾壓。直線段，由兩側(cè)路肩開始向路中心碾壓；在有超高的路段上，由內(nèi)側(cè)路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應疊1/2 輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需碾壓 6-8 遍，應使表面無明顯輪跡。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.5-1.7km/h 為宜，以后用2.0-2.5km/h 速 度碾壓。2） 路面的兩側(cè)，應多壓2-3 遍。3） 嚴禁壓路機在完成的或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車。4） 密實度要求：>96%。2、水泥穩(wěn)定碎石層本工程的水泥穩(wěn)定碎石層包括：路面工程（31）4水泥穩(wěn)定碎石層（厚20cm） 、5水泥穩(wěn)定碎石層（厚20cm）

8、 、4水泥穩(wěn)定碎石層（厚32cm） 。路面工程（32）4水泥穩(wěn)定碎石層（厚20cm） 、5水泥穩(wěn)定碎石層（厚20cm） 、4水泥穩(wěn)定碎石層（厚32cm） 。施工要先進行試驗路段的鋪筑，以取得可靠資料作為施工現(xiàn)場控制的依據(jù)。具體施工方法可按以下六個步驟進行：（ 1） 混合料拌合石料品種 : 級配碎石?；旌狭喜捎梅€(wěn)定土拌合機集中廠拌，混合時根據(jù)天氣情況及運距，適當加大拌合用水量12%具體由現(xiàn)場試驗確定，現(xiàn)場配試驗人員負責檢測拌合時的水泥用量，含水量和各種集料的配比情況，出現(xiàn)異常時立即停機調(diào)整。在拌合廠配水泥穩(wěn)定碎石拌合站負責水泥穩(wěn)定碎石拌和，并保證其計量、輸料等裝置均處于完好狀態(tài)。原材料級配碎石嚴

9、格按規(guī)范要求進行各項指標試驗，嚴格控制施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以補償混合料在貯存、運輸和攤鋪過程中的水分蒸發(fā)?；旌土习韬系乃鄤┝靠刂圃谠O計±0.5%之間?；旌土习韬霞铀聊雺和戤叺臅r間不超過4h。（ 2）混合料的運輸及攤鋪水泥穩(wěn)定碎石混合料組織自卸汽車運輸。運輸時，應均勻地通過已鋪筑路段，速度宜緩，以減少不均勻的碾壓或車轍。裝車時各車的數(shù)量應做到大致相等。運輸車輛應蓋篷布防止混合料水分蒸發(fā)或防止雨淋及污染環(huán)境。設專人指揮運輸車輛卸料，做到安全生產(chǎn)，并做好相應的記錄?；旌狭系臄備伈捎脭備仚C分左右幅一次性全寬鋪筑，攤鋪前在路側(cè)掛鋼絲設置標高控制線，將先攤鋪的一

10、層表面拉毛并清掃干凈，灑適量水使下承層表面濕潤，攤鋪機就位后，按試驗路段確定的壓實系數(shù)和擬鋪筑層的厚度，用方木及薄板支墊確定起點燙平板高度。檢驗符合要求后，運輸車對準攤鋪機料斗卸料開始推鋪，攤鋪機行駛速度以螺栓輸料器將混合料均勻輸送至兩側(cè)預定鋪筑范圍和設備的拌和能力來定，行駛速度要均勻，中途不得變速，最大限度地保持勻速前進，做到攤鋪不停頓，不間斷。按試驗路段提供的松鋪系數(shù)調(diào)整好攤鋪厚度，均勻的攤鋪在要求的寬度上。攤鋪時混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。運料車在攤鋪機前方10-30cm 停車，由攤鋪機迎上推運卸料，邊前進邊卸料，卸料速度和攤鋪速度相協(xié)調(diào)。攤

11、鋪機應保持勻速連續(xù)攤鋪，其速度為34m/min。攤鋪后，發(fā)現(xiàn)不合格的路段，及時增補料，并進行整平和整形。每天作業(yè)端頭設置模板，高度和該層厚度相 等。（ 3）碾壓混合料的碾壓程序和遍數(shù)按試驗段確認的方法進行控制。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車，在碾壓過程中，當表面水份蒸發(fā)過快時，應及時灑少量水，保持碾壓表面始終保持潮濕。根據(jù)試驗路段提供的碾壓數(shù)據(jù)- 碾壓速度及碾壓遍數(shù)等技術(shù)數(shù)據(jù)進行碾壓，一般按下列規(guī)程進行施工。攤鋪50m左右時即可開始碾壓，作為一個碾壓段。碾壓程序為：先輕后重，由邊向中，由低向高。碾壓時，先采用光輪壓路機穩(wěn)壓一遍，其速度控制在1.5-2km/h ，后輪重疊1/2

12、 輪寬；然后用振動壓路機振壓46遍，碾壓速度為2.53km/h,重疊1/2輪寬；最后 用壓路機光面。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車。碾壓過程中的質(zhì)量控制：試驗人員在現(xiàn)場檢測混合料含水量，發(fā)現(xiàn)問題，反饋信息，及時糾正，檢測壓實度、平整度，測量人員在壓實過程中，跟蹤檢測標高，以保證鋪筑厚度，設專人負責碾壓管理工作。（ 4）接縫處理兩作業(yè)段的銜接處，采用平口結(jié)合，即在第一段施工終止前在其端頭埋置并固定一等高度方木，攤鋪平齊并壓實。第二段施工時，將第一段在施工高程和平整合格處予以切齊，碾壓時做好接頭的橫向碾壓。（ 5）檢驗當天鋪筑的混合料，按規(guī)范規(guī)定的頻率，在拌合站測混合料的水

13、泥劑量，采用水洗法篩析混合料級配組成；在攤鋪現(xiàn)場取樣制備無側(cè)限抗壓強度試件；碾壓接近終了，用灌砂法，含水量快速測量法，快速檢測壓實度，合格后停止碾壓；并逐段進行平整度斷面高程、寬度、橫坡度的檢測工作，經(jīng)檢驗合格并報監(jiān)理工程師批準，進行下道工序施工。（ 6）養(yǎng)生壓實度檢驗合格后，設路障并封閉交通，采用灑水車灑水，保持結(jié)構(gòu)層表面濕潤養(yǎng)生 7 天以上。養(yǎng)生期間用專門灑水車不停灑水始終保持表面潮濕狀態(tài)。必要時鋪以草袋覆蓋灑水。養(yǎng)生期間如出現(xiàn)病害應及時挖補，挖補壓實的厚度不小于8cm。（ 7）取樣及試驗混合料應按標準進行含水量、水泥和無側(cè)限抗壓強度試驗, 其頻率要符合技術(shù)規(guī) 范要求。在已完成的基層上每1

14、000m2隨機取樣一次，按規(guī)定進行壓實試驗，并檢查 其它項目，將所有試驗結(jié)果報工程師審批。三、封層、透層油、調(diào)平層、吸收層1、封層本工程的封層包括：路面工程（3 1） 0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層。路面工程（3-2） 0.6cm改性乳化瀝青稀漿封層。材料采用：改性乳化瀝青ES-2型。（ 1）改性乳化瀝青稀漿封層的技術(shù)優(yōu)點1）顯著提高道路養(yǎng)護質(zhì)量改性瀝青稀漿封層技術(shù)不但可以提高路面防滑能力、增加路面色彩對比度、改善路面性能、延長路面使用壽命。而且在面層不發(fā)生塑性變形的條件下可修復深達38mm勺車轍而無需碾壓,并且十分穩(wěn)定、與原路面粘附得非常牢固，因此它是不用銑刨解決車轍問題的獨特維修 方法。這

15、種方法克服了普通稀漿封層和熱拌瀝青砼修補各自存在的缺陷而被廣泛使用。2 ） 應用范圍廣該項技術(shù)不僅可以用來維修舊的瀝青路面, 而且可以用來鋪筑新瀝青路面的封層；不僅可以在夏季、晴天施工，而且可以在冬季和雨季施工。3 ） 節(jié)約能源和材料，采用熱瀝青維修路面時，為了保持瀝青應有的溫度，不僅需要消耗大量能源對瀝青材料和礦料反復加熱，而且容易引起瀝青材料的老化。采用改性瀝青稀漿封層技術(shù)只需在瀝青乳化時一次加熱，而且加熱溫度遠低于采用熱瀝青維修時的溫度，這就節(jié)約了大量的能源。由于改性乳化瀝青與礦料表面具有良好的工作度和粘附性，可以在礦料表面形成均勻的瀝青膜，容易準確控制瀝青用量，從而節(jié)省瀝青10%- 2

16、0%4 ）施工速度快，固化時間短采用連續(xù)式改性乳化瀝青稀漿封層攤鋪機1 天能攤鋪 500t 改性乳化瀝青混合料，攤鋪厚度最小可達9.5mm。此外，固化時間短：慢、中裂改性乳化瀝青稀漿封層鋪后成型時間在45h左右，慢裂快凝稀漿封層后成型時間在1h 左右，施工后1h 即可通車。因此該技術(shù)成型快、工期短、施工季節(jié)長，還可以在夜間施工，不影響第二天的交通。5 ） 減少環(huán)境污染，改善施工條件改性乳化瀝青在密封狀態(tài)中生產(chǎn)，瀝青的加熱溫度低、加熱時間短、污染程度低。同時現(xiàn)場是在常溫條件下進行施工，避免了因灼熱瀝青而引起的燒傷、燙傷和蒸汽的熏烤，從而改善施工條件，降低勞動強度，保護工人的身體健康。（ 2）改性

17、乳化瀝青稀漿封層技術(shù)的施工工藝1）材料（a）改性乳化瀝青ES-2型：一般在使用前12天在現(xiàn)場制備，并根據(jù)石料的種類和氣候條件選用。（b）粗集料：用無風化、無雜質(zhì)、干燥、潔凈的石灰?guī)r生產(chǎn)的石屑（35mm, 其砂當量65%級配組成必須符合級配標準，具顆粒組成符合要求。（ c） 填料： 填料可改善級配、提高稀漿混合料的穩(wěn)定性、加快或減緩破乳速度、提高封層的強度，一般分為具有化學活性的和不具有化學活性的兩種。添加化學活性填料時應充分考慮填料與礦料、改性乳化瀝青的反應及相容性，有利于稀漿混合料的拌和、攤鋪和成型，保證封層的整體強度。（ d） 添加劑： 可分為促凝劑和緩凝劑。添加劑的類型應在試驗室確定或由

18、乳化劑生產(chǎn)廠配套指定，此外如抗剝落劑、改性劑等也可以通過添加劑的方式添加到稀漿混合料中。（ e） 工工藝要點1 ）施工前必須把路面清理干凈。如果用水沖洗則要待所有的路面裂縫完全干燥以后才能進行施工。2） 根據(jù)路幅寬調(diào)整攤鋪箱寬度，使施工車程次數(shù)為整數(shù)。據(jù)此寬度從路緣開始放樣，一般第1 車從左邊開始，畫出走向控制線。3 ） 將符合要求的礦料、改性乳化瀝青、填料、 水、 添加劑等分別裝入攤鋪機的相應料箱，一般應全部裝滿，保證礦料濕度均勻一致。稀漿封層混合料的稠度宜為23cm,并具有良好的施工和易性。4 ） 鋪筑設備應具有儲料、送料、 拌和、 攤鋪和計量控制等功能。稀漿封層鋪筑機應勻速前進，一般攤鋪

19、速度為1530km/h,保持攤鋪箱中混合料的體積為攤鋪箱容積的 1/2 左右，攤鋪表面應平整。5 ） 接縫上不允許出現(xiàn)接縫不平、局部漏鋪或過厚情況，縱向接縫盡可能設置在車道標線上，鋪筑過程中出現(xiàn)局部拉溝，起步、停車處不平整等應進行人工修整。6 ）稀漿封層鋪筑后、固化成型前禁止一切車輛、行人進入。2、透層油本工程的透層油包括：路面工程（3 1）透層油。路面工程（3 2）透層油。瀝青品種: 陰離子乳化瀝青PA-2 型，灑布量:0.8-1.2kg/m2 。（ 1）作業(yè)面準備工作對于已完成基層鋪筑，開工前基層表面必須清掃干凈，不得留有浮灰、泥巴、雜物。清掃干凈后必須用水車灑水，充分濕潤作業(yè)面，以保證滲

20、透性，待浮水消失后開始灑布。一次灑布的作業(yè)面長度不應少于100米。為保證灑布順利，工作面不得有任何障礙物。采用陰離子乳化瀝青PA-2 型。（ 2）透層瀝青的灑布操作1）機械透層瀝青的灑布采用進口瀝青灑布車進行灑布作業(yè)，將單位平方噴灑輸入電腦后，施工過程能夠按行車速度自動調(diào)整噴灑量，并保證噴灑瀝青溫度、濃度等指標始終達到施工要求。2）裝車裝車前的陰離子乳化瀝青PA-2 型必須采用潛水泵打循環(huán)攪拌均勻后才能使用，一般裝車量為灑布車最大容量的80%為宜。3）車速和灑布量的控制灑布車應以均勻的速度行駛，起步時間應盡量短，及時達到灑布速度。灑布量約為0.81.0升/褶，實際施工中的灑布量應以灑布后不露白

21、不形成明顯的表面徑流為標準，露白說明灑布量偏小或灑布不均勻，發(fā)生表面徑流說明灑布量偏大，應調(diào)整灑布量。灑布車行走必須順直平穩(wěn)，不能時快時慢。灑布結(jié)束后必須及時關(guān)閉透層油油路，防止余油在上基層表面徑流成膜。4）灑布車行走路線灑布車在正常路段應從中央分隔帶一側(cè)開始灑布，退車至起點或調(diào)頭進行灑布，分三次完成整幅的施工，超高段應從路肩一側(cè)開始灑布，目的是防止多余油量向外側(cè)流動。5）人工輔助作業(yè)灑布車作業(yè)完成后，必須即刻進行人工輔助作業(yè)，以清除過灑部位的徑流汕或未灑到的不均勻部位，出現(xiàn)油膜的部位必須進行清理掃除，人工補灑可采用手持噴霧器等方式進行。6）養(yǎng)生灑布陰離子乳化瀝青PA-2 型后應封閉交通48小

22、時，如需及時進行封層作業(yè)應待其破乳后8 小時方可進行。如果不需及時進行封層作業(yè)，48 小時后便可開放交通。（ 3）注意事項1）陰離子乳化瀝青PA-2型的貯存采用30噸以上貯存罐或貯存池，并保持適當 攪拌。2）最佳灑布時間是基層施工完畢后，約 34小時，基層表面稍變干燥時，灑布車行走不會出現(xiàn)車轍，并且作業(yè)面達到可以進行機械灑布的長度時，即可進行灑布，效果最佳，并最大限度地減少了清掃工作。3） 灑布車的噴油嘴應是乳化瀝青專用油嘴，灑布時應注意檢查噴油壓力是否滿足施工要求，要保證噴灑出來的乳化瀝青有一定的霧化量。4）氣溫低于10或大風天氣，即將降雨或降雨時不得噴灑透層油。5）滲透性檢驗灑布后48 小

23、時可進行滲透性檢驗，檢驗方法以鉆芯或挖洞取樣測量滲透量為準。6）陰離子乳化瀝青PA-2 型材料試驗，各項指標必須達到規(guī)范及設計要求方可使用。嚴格控制現(xiàn)場施工灑布量，對已施工完成的路段進行滲透能力檢測，確保透層質(zhì)量達到要求。3、調(diào)平層本工程的調(diào)平層包括：路面工程（3 2）瀝青混凝土調(diào)平層。（ 1）填料品種: 粗粒式瀝青混凝土。（ 2）部位 : 龍溪溝上跨橋橋下道路改造。（3）瀝青品種：道路石油瀝青70#A級。（4）粘結(jié)油：改性乳化瀝青PRC酒布量0.5-0.9L/m2。（ 5）石料品種: 碎石。（ 6）攤鋪1）選用調(diào)平層攤鋪機進行攤鋪。2） 攤鋪機均勻行駛，行走速度和拌和站產(chǎn)量相匹配，以確保所攤

24、鋪路面的均勻不間斷地攤鋪。在攤鋪過程中不準隨意變換速度，盡量避免中途停頓。3）攤鋪溫度根據(jù)氣溫變化進行調(diào)節(jié)，在攤鋪過程中隨時檢查并作好記錄。4） 在攤鋪過程中，隨時檢查攤鋪質(zhì)量，出現(xiàn)離析、邊角缺料等現(xiàn)象時人工及時補灑料，換補料。5）在攤鋪過程中隨時檢查高程及攤鋪厚度，并及時通知操作手。6）攤鋪機無法作業(yè)的地方，在監(jiān)理工程師同意后采取人工攤鋪施工。4、吸收層本工程的吸收層包括：路面工程（3 2）橡膠瀝青應力吸收層。（1）瀝青品種：道路石油瀝青90#A級2)石料品種: 玄武巖。( 3)厚度:1cm。(4)粘結(jié)油：改性乳化瀝青PRC酒布量0.5-0.9L/m2。( 5)施工工藝1)施工前應進行基層的

25、清掃、吸塵和清洗。先人工用竹掃帚將基層表面進行全面清掃，再用森林滅火鼓風機沿縱向排成斜線將浮灰吹凈，若不能達到“除凈”的要求，則用水沖洗，清除基層表面浮灰和泥漿，盡量使基層頂面集料顆粒能部分外露。2)確定橡膠粉的摻量一般選擇至少三個不同的橡膠粉摻量(例如18、20、22)進行試驗，將橡膠粉加入瀝青的溫度范圍在177204c之間，拌和1小時后進行試驗。根據(jù)試驗結(jié)果選取合適的橡膠粉摻量，橡膠瀝青各項指標應滿足表3 技術(shù)要求。3) 橡膠瀝青的生產(chǎn)應由熟練人員操作橡膠瀝青生產(chǎn)設備，采用間歇式方式生產(chǎn)。操作人員準確控制導熱油溫度，準確控制配料比例。對成品橡膠瀝青及時進行各項檢驗。4) 在灑布橡膠瀝青前，

26、應注意檢查(a) 空氣溫度和地面溫度都不得低于15。(b) 下承層必須干燥，路緣石防護良好。(c )風速不影響橡膠瀝青灑布效果。(d) 需用的設備進入待命狀態(tài)，包括橡膠瀝青灑布車、碎石撒布機、膠輪壓路機。5)橡膠瀝青灑布(a)橡膠瀝青灑布量采用1.52.0kg/ m2,采用預裹附的集料時。(b) 起步和終止位置應鋪工程紙，以準確進行橫向銜接，灑布車經(jīng)過后應及時取走工程紙。(c)縱向銜接應與已灑布部分重疊 10cm左右。(d) 撒鋪碎石前禁止任何車輛、行人通過橡膠瀝青層。6)撒鋪玄武巖噴灑橡膠瀝青后應立即撒鋪玄武巖，玄武巖撒鋪量為1218 kg/%根據(jù)試鋪情況確定，以滿鋪、不散失為度，對于局部玄

27、武巖撒鋪量不足的地方，用人工補足。7)碾壓采用25T以上的膠輪壓路機進行壓實。玄武巖撒鋪后應立即進行碾壓作業(yè)，兩臺膠輪壓路機應同時進行碾壓，緊跟玄武巖撒鋪車，碾壓數(shù)為3 遍。8) 在鋪筑上層瀝青混合料前，應對橡膠瀝青應力吸收層進行清掃，以清除沒有粘結(jié)的松散碎石，避免影響應力吸收層與上面層的粘結(jié)。9) 橡膠瀝青應力吸收層施工應與上面層瀝青混凝土緊湊進行，中間不開放交通，若期間必須開放交通，須待應力吸收層施工完成3 小時后方可開放交通，但車速不宜超過25km/h。四、瀝青混凝土路面本工程的瀝青混凝土路面包括：路面工程 ( 3 1) 中粒式瀝青混凝土AC-20C 厚 7cm、 中粒式瀝青混凝土AC-

28、20C厚 6cm、 中粒式瀝青混凝土AC-16C 厚 5cm、 改性瀝青瑪蹄脂碎石瀝青瑪蹄脂碎石-13厚4cmi C35混凝土道路面層20cmi路面工程(3 2)中粒式瀝青混凝土 AC-20C厚7cm中粒式瀝青混凝土 AC-20C厚 6cmi中粒式瀝青混凝土 AC-16C厚5cmi1、瀝青混凝土瀝青品種：道路石油瀝青70#A級。石料品種 : 碎石。(1) 原材料檢驗1) 粗集料：粗集料應潔凈、干燥、表面粗糙、形狀接近立方體，且無風化、無雜物，并有足夠的強度、耐磨耗性，粗集料必須滿足下表的質(zhì)量要求。2) 細集料：細集料必須具有一定的級配，要符合瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范(JTG F40-2004)中要

29、求的瀝青混合料用細集料的規(guī)格。細集料應該潔凈、干燥、無風化、無雜質(zhì)。3) 填料：礦粉采用堿性巖石經(jīng)磨細得到的礦粉，要求礦粉始終保持干燥不起團，能自由從礦粉倉自由流動，拌和機的回收粉塵不得作為填料使用，為改善集料和瀝青粘附性，要求采用干燥的磨細一級消石灰粉作為填料的一部分，其摻量由試 驗確定。4）瀝青：瀝青材料采用道路石油瀝青 70#A級，其基質(zhì)瀝青必須采用進口桶裝瀝青，運到現(xiàn)場的每批瀝青材料必須附有出廠證明和出廠試驗報告，并說明裝運數(shù)量、裝運日期等，不同廠家生產(chǎn)的瀝青分開存放，不得混雜，對進場瀝青每批都重新進行取樣和試驗。（ 2）混合料拌和采用間歇式瀝青拌和樓進行拌和，拌和時間以混合料拌和均勻

30、、所有集料顆粒全部裹覆瀝青為度，并經(jīng)試拌確定。拌和后的混合料必須均勻一致，無花白料、無結(jié)團成塊或嚴重的離析現(xiàn)象。1） 為避免不同規(guī)格冷料相混，安裝拌和樓時在兩個冷料斗相接處安裝一塊加高斜擋隔板，向冷料斗供料的裝載機裝料斗寬度小于冷料斗上口寬度，并在各個冷料斗上標明顯醒目的記號。2） 開拌前檢查拌和設備，如儀表顯示數(shù)據(jù)和實際數(shù)據(jù)是否吻合、各種溫度控制、集料配比、傳感打印系統(tǒng)、瀝青泵及管道、計量器是否受堵等；拌合過程中，應逐盤采集并打印各個傳感器測定的材料用量和瀝青混合料拌合量、拌合溫度等各種參數(shù)。每個臺班結(jié)束時，打印出一個臺班的統(tǒng)計量，進行瀝青混合料生產(chǎn)質(zhì)量及鋪筑厚度的總量檢驗。總量檢驗的數(shù)據(jù)由

31、異常波動時，應立即停止生產(chǎn)，并分析原因。3） 按監(jiān)理工程師批準的混合料配合比、 進料速度、拌和時間先行試拌，干拌23 鍋廢棄后正式拌料。在拌和過程中逐盤采集并打印各個傳感器測定的材料用量和瀝青混合料拌和量、拌和溫度等參數(shù)，作為過程控制和總量檢驗的依據(jù)。4) 在拌和作業(yè)中，每臺拌和機在每天進行2 次取樣試驗，對混合料的質(zhì)量進行全面檢查，每出廠一車混合料都要對其出廠溫度、外觀情況進行檢查，不合格料不準出廠。5) 先將碎石料放入干拌不少于10 秒， 再加入瀝青拌和幾秒，最后加入礦粉繼續(xù)拌和，拌和時間每鍋不少于 60S (其中干拌時間少于10S);6) 拌制時間以拌和均勻、所有礦料顆料包括礦料充分烘干

32、全部裹覆瀝青結(jié)合料為準。并隨時觀察出料冒煙情況，如果冒的是白煙屬正常情況，如冒濃濃的青煙，就特別注意，立即檢查溫度是否超過規(guī)定值。拌和后的混合料均勻一致，無花白、無粗細料離析和結(jié)團成塊現(xiàn)象，所有過度加熱或已經(jīng)炭化、起泡和含水的混合料都廢棄處理。7) 材料的規(guī)格或配合比發(fā)生變化時，根據(jù)室內(nèi)試驗資料進行試拌；試拌時， 抽樣檢查混合料的瀝青含量、級配組成和有關(guān)指標。8) 拌和機排放的粉塵進入地面粉塵池，然后用裝載機配汽車集中堆放在監(jiān)理工程師指定的地點。( 3)混合料的運輸采用自卸汽車進行運輸，裝料時車輛前后移動，分三次成“品字型”裝最好，以減少混合料離析，裝好后加蓋苫布，混合料裝車前，車周噴灑一層油

33、水混合物(油： 水=1 ： 3),并將余液清掃干凈。為保證施工的連續(xù)性，運輸車輛的運輸能力比拌和能力及攤鋪能力有所富余，開始攤鋪時排在施工現(xiàn)場等候卸料的運輸車不少于4輛，施工過程中攤鋪前方一般安排 3-5 臺運輸車等候卸料。1) 運輸混合料前，必須對全體駕駛員進行培訓，加強對運輸車輛的保養(yǎng)與檢查，防止運料過程中運輸車拋錨。2) 備足易耗品，車斗掛勾要掛好，在車廂側(cè)板下方打一個小孔以備插入式數(shù)顯溫度計插入量取溫度。3) 運輸車載重量達20t 以上， 有緊密、 清潔、 光滑的金屬底板，車箱應清掃干凈，涂一層油水，以防止混合料粘在底板上，但車箱中不能有多余的殘積液。4)車斗內(nèi)及車輪胎應保持干凈，如有

34、泥土、殘留物等，沖洗干凈。5) 拌和站向車內(nèi)放料時，應每放一鍋車移動一個位置，以減少粗細集料的離析，料車移動時按照前、后、中的順序來回移動。6） 任何情況下，運料車在運輸過程中采取覆蓋措施，以防表面混合料降溫結(jié)成硬殼，杜絕因篷布覆蓋“露頭露尾”導致的局部嚴重溫度離析現(xiàn)象。7） 運料車到達攤鋪現(xiàn)場后，不得急剎車，應盡量避免在粘層上面掉頭，造成粘層損壞。嚴格遵守現(xiàn)場紀律，各料車之間的停靠要保持一定距離。8）指揮待卸料車在攤鋪機前2040m的距離等待卸料，待卸料車的間距約為一 車料攤鋪的距離。9）在料車卸料前25分鐘將加蓋的苫布打開，不準提前打開造成混合料的表面冷卻或結(jié)殼，也不準推后延誤倒車等。10

35、）運輸車輛到達攤鋪現(xiàn)場后整齊排放，按順序往攤鋪機中倒料，攤鋪過程中運料車應在攤鋪機前10-30cm 處停住， 空擋等候，依靠瀝青攤鋪機推動前進, 司機應聽從現(xiàn)場指揮人員指揮，及時倒車卸料和離開。運至鋪筑現(xiàn)場的混合料，必須在當天或當班完成壓實。11） 指揮卸料要認真負責，一次不要倒料過多（受料斗中2/3 左右） ， 及時指揮料車倒車、舉斗及前進，保證攤鋪機不停機并料斗有一定數(shù)量的料。12）運料車卸料必須倒凈，如發(fā)現(xiàn)有剩余的殘留物，應及時清除。13）建立運輸車輛的檢查保養(yǎng)制度，建立車輛出現(xiàn)各種故障的應急預案，嚴禁酒后、疲勞、無證等駕車；車輛安全行駛，在特殊路段（攤鋪機前、拌和站、工作面等）要限制速

36、度，確保交通安全。（ 4）混合料攤鋪1） 在驗收合格的下基層上鋪筑上基層，采用非接觸式平衡梁的施工方法控制平整度及厚度進行攤鋪。對外形不規(guī)則、空間受到限制等攤鋪機無法工作的地方，采用人工鋪筑混合料。2）攤鋪機的調(diào)整( a) 熨平板寬度、底面平整度、初始工作角、拱度調(diào)整以使螺旋布料器與熨平板前緣距離的調(diào)整處在最佳狀態(tài)，熨平板的前緣與布料螺旋之間的距離調(diào)到中間位置。根據(jù)路面寬度調(diào)整熨平板寬度, 螺旋布料器高度應設置在低位，確保布料器通道內(nèi)的材料左右流動通暢，并保證攤鋪過程中材料處于布料器直徑的2/3 的位置；供料系統(tǒng)必須均勻、穩(wěn)定的供料。( b) 熨平板振搗梁的調(diào)整主要依據(jù)攤鋪厚度和密實度確定，熨

37、平板預壓密度應不小于85%，具體數(shù)據(jù)通過試驗路段進行確定。若攤鋪層表面有局部或條狀離析現(xiàn)象時，及時用合適的方孔篩人工補適量細料補撒。( c) 攤鋪時， 攤鋪機必須緩慢、均勻、 連續(xù)不間斷地攤鋪，根據(jù)拌合站的產(chǎn)量320t/h ， 攤鋪機的攤鋪速度宜為3m/min，攤鋪過程中不允許隨意變換速度或中途停頓。( d) 兩臺攤鋪機半幅一次性施工，在攤鋪前至少有4 臺以上的運料車等候，但不超過 5 臺，以避免待攤時間長，溫度下降。(e)在攤鋪前，在斗內(nèi)涂上油水混合液，注意不能有積液；熨平板必須清理干凈，調(diào)整好熨平板的高度、橫坡度后，開始預熱熨平板。熨平板預熱溫度接近瀝青混合料溫度，不宜太熱或過熱，否則會影

38、響攤鋪質(zhì)量。一般預熱時間不少于30min,使熨平板表面溫度在120c以上。( f ) 卸料前測量混合料溫度，設專人指揮運料車及時后退到瀝青攤鋪機前并及時卸料。(g)必須在下層表面溫度 10c時才施工?；旌狭蠝囟瓤刂埔姙r青混合料施工 溫度表。(h)混合料異常現(xiàn)象處理a) 攤鋪層表面有長短不一小溝，混合料中有超粒徑顆粒，可能是二次篩分篩網(wǎng)有破洞或周邊有較大空隙，通知拌和廠及時處理；b) 攤鋪機后局部或帶狀粗集料集中，原因可能是下層平整度不好，將此鏟除人工補齊整平。明顯的粗顆粒離析分析離析的原因，在各個環(huán)節(jié)消除；c) 條帶離析主要是攤鋪機的螺旋布料器和熨平板安裝不協(xié)調(diào)，或與螺旋布料器固定桿有關(guān)，及時

39、檢修進行調(diào)整，人工及時補撒細料。（ i ）嚴格控制瀝青加熱溫度、集料加熱溫度、拌和溫度、出廠溫度。（ 5）混合料的壓實完成攤鋪以后立即進行壓實作業(yè)。壓實分初壓、復壓、終壓三個步驟。初壓、復壓、終壓采用兩臺雙光輪兩臺輪胎壓路機。路面邊緣或邊角壓路機壓不到的位置采用1 臺小型振動壓路機碾壓。1） 混合料完成攤鋪以后立即進行壓實作業(yè)。碾壓開始前，采用植物油水溶液稍微涂刷各膠輪壓路機輪，以免混合料粘附。2） 通過試驗段確定的碾壓順序進行碾壓，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，暫定為以下兩種碾壓方式進行：（ a） 5 臺壓路機組合（兩臺膠輪，兩臺雙光輪）初壓：一臺雙光輪壓路機緊跟攤鋪機從低處往高處進行碾壓，碾壓時前進

40、靜壓后退振壓1 遍（前進灑水、后退關(guān)閉灑水開關(guān)）；（b）初壓采用輪胎壓路機靜壓一遍終壓：采用一臺雙光輪壓路機靜壓收光，以瀝青表面無明顯輪跡為準。3）碾壓注意事項（a）初壓：直線段，從外側(cè)向中心碾壓；在平曲線超高段，從低處向高處碾壓。相鄰碾壓帶重疊1/31/2輪寬，最后碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍。當邊 緣有砼護欄、路肩等支擋時，緊靠支擋碾壓。當邊緣無支擋時，用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm以上碾壓。也可在邊緣先空出寬3040cm,待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，以減少向外推移。碾壓時將驅(qū)動輪面向攤鋪機, 碾壓路線及碾壓方向

41、不突然改變而導致混合料產(chǎn)生推移。壓路機起動、停止必須緩慢進行。（b）復壓復壓緊接初壓后進行，采用重型輪胎壓路機碾壓方式，達到要求的壓實度和空隙率，并無明顯輪跡。輪胎壓路機總質(zhì)量不小于25t ， 輪胎充氣壓力不小于0.5MPa， 相鄰碾壓帶重疊1/31/2的碾壓輪寬度,相鄰碾壓帶重疊寬度為1020cmi（c）終壓采用雙光輪振動壓路機靜壓收面，碾壓不少于2 遍以消除輪跡，提高表面平整度。4）壓實過程控制（ a） 碾壓段長度以與攤鋪速度平衡為原則選定，并保持大體穩(wěn)定。氣溫高， 風速小時，碾壓段稍長；氣溫低，風速大時宜短；在攤鋪機連續(xù)攤鋪的過程中，壓路機不得隨意停頓。（ b） 壓路機采取并列梯隊作業(yè)方

42、式，避免首尾相接的縱列方式碾壓。一進一退為一遍，一輪一行順次碾壓，嚴禁在一個碾壓行上完成所有碾壓遍數(shù)；換行碾壓時，在已碾壓完畢的路段上長距離 V字型轉(zhuǎn)彎換行；嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭、急轉(zhuǎn)彎、急剎車，振動壓路機在已成型的路面行駛時應關(guān)閉振動，保證上面層表面不受破壞；碾壓過程中及時檢測溫度和壓實度，并填好有關(guān)記錄資料。（c）壓路機禁止停放在高于 70c的已碾壓完畢的路段上；防止油料、潤滑脂或其它有機物在壓路機操作時或停放時灑在路面上；雙光輪壓路機進行噴水壓實作業(yè)時，要嚴格控制噴水量。為保持碾壓溫度，前進時噴水，后退時可不噴水；膠輪壓路機碾壓過程中涂刷防粘劑，必要時輪胎外圍加設圍

43、裙保溫。（d）碾壓時遵循“緊跟、慢壓、高頻、低幅、均衡、勻速、由邊向中、由底向高、 階梯重疊碾壓”的原則， 先輕后重，先靜壓后振動，三個階段連續(xù)完成無中斷。終壓時安排專人用3m直尺緊跟壓路機檢測平整度，發(fā)現(xiàn)不平整處及時處理。所 有機械都必須連續(xù)穩(wěn)定地作業(yè)，盡量避免人工修正。（ e） 隨時觀察路面的施工裂縫，發(fā)現(xiàn)因超載或推移產(chǎn)生的裂縫應及時調(diào)整碾壓方式。（ f ） 每天攤鋪機作業(yè)完成后，必須對夯錘、熨平板、 螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗時在設備下墊彩條布，避免污染路面。（ g） 現(xiàn)場配備1 臺小型振動壓實機具，以用于壓路機不便壓實的地方，如攤鋪機前缺陷處理、橋面防撞護欄附近、橋頭搭板、橋梁和

44、擋土墻等構(gòu)造物接頭、拐彎死角、加寬部分及某些路邊緣等局部地區(qū)。（ 6）特殊路段的碾壓1）彎道或交叉口的碾壓在彎道或交叉口的碾壓，先從彎道內(nèi)側(cè)或彎道較低一邊開始碾壓（以利于形成支承邊） 。對急彎應盡可能采取直線式碾壓 （即砍角式碾壓），并逐一轉(zhuǎn)換壓道，壓實中應注意轉(zhuǎn)向同速度相吻合，盡可能用振動，以減少剪切力。對缺角處用小型機具壓實。2）陡坡碾壓在陡坡碾壓時，壓路機的很大部分作用力將向下坡方向，因而增加了混合料順坡下移的趨勢。為抵消這種趨勢，除了下承層表面必須清潔、干燥、噴灑改性乳化瀝青外，壓實時應注意，先采用雙光輪壓路機預壓。陡坡碾壓中，壓路機的起動、停止、變速要緩慢，避免速度過高或過低，混合料

45、溫度不宜過高。3）接縫的碾壓（a）對于縱向接縫，先在已壓實的路面上行駛，碾壓新鋪層10-15cm,然后壓實 新鋪部分，再伸過已壓實路面10-15c項 充分將接縫壓實緊密。（ b） 對于橫向接縫，先采用雙光輪壓路機進行橫向碾壓。碾壓帶的外側(cè)應放置供壓路機行駛的墊木，碾壓時壓路機應位于已壓實的混合料層上，伸入新鋪層的寬度為15cm。然后每壓一遍向新鋪混合料移動15 20cm， 直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。（c）從接縫處起繼續(xù)攤鋪混合料時，先用 3m的直尺檢查已攤鋪完成的接頭平整度，當不符合平整度要求時予以鏟除。接縫處攤鋪層施工結(jié)束后再用 3m的直尺檢查平整度，不符合要求者趁混合料尚未冷

46、卻立即處理。（ 7） 接縫處理縱向接縫：采用兩臺攤鋪機成梯隊聯(lián)合攤鋪方式的縱向接縫，應在前部已攤鋪混合料部分留下10-20cm寬暫不碾壓作為后高程基準面，并有 510cm左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后做跨接碾壓以消除縫跡，上下層縱縫應錯開15cm以上。橫向接縫：在已成型的瀝青層的端部，先用3m 直尺檢查，將平整度超過3mm的部分切去，挖除干凈，并將切面上的污染物用水洗刷干凈，再涂以改性乳化瀝青，待改性乳化瀝青破乳后，攤鋪機再就位。在熨平板開始預熱前，量出接縫處瀝青層的實際厚度，根據(jù)松鋪系數(shù)算出松鋪厚度，熨平板應預熱1520min,使接縫處原路面的溫度在 65c以上，開始鋪筑的速度要慢。碾

47、壓開始前，將原路面上的瀝青混合料清除干凈，接縫處保持線條順直，固定1 臺振動壓路機處理接縫，路面中間部分采用橫向碾壓，兩側(cè)采用縱向碾壓，橫壓時鋼輪大部分壓在原路面上，逐漸移向新鋪路面，前后約5-6 遍；縱壓時使壓路機的后輪超出接縫3-6m。（ 8） 取樣和試驗1） 瀝青混合料按JTJ052-2000 的方法取樣，以測定礦料級配、瀝青用量和制作馬歇爾試件等，混合料的試樣每臺拌和機在每天進行2 次取樣試驗。2） 路面碾壓完成后按JTJ059-95 要求的方法用鉆芯取樣機鉆孔取樣或用核子密度儀測定其壓實度，嚴格控制碾壓遍數(shù)和攤鋪厚度，以保證壓實度和厚度符合設計要求。3）每天取瀝青樣品進行針入度、延度

48、和軟化點試驗，每三天做一次延度試驗，開始生產(chǎn)時和生產(chǎn)中間各做一次瀝青含蠟量試驗。4）從鋪筑試驗段開始，前6天每天生產(chǎn)前先從各個熱料倉分別取品進行篩分試驗并做好記錄。5） 對每種瀝青混合料至少做一次車轍試驗與一次凍融劈裂試驗，檢驗瀝青混凝土的動穩(wěn)定度與水穩(wěn)定性。（ 1）瀝青瑪蹄脂碎石的特點在瀝青瑪蹄脂碎石的組成中，礦料是間斷級配，粗集料占到70%以上，粗集料顆粒之間有良好的嵌擠作用，瀝青混合料產(chǎn)生非常好的抵抗荷載變形的能力，因而有較強的高溫抗車轍能力。瀝青瑪蹄脂碎石使用礦粉多（ 8-12%） ， 瀝青多 （ 5.5-6.5% ） ， 又使用纖維作穩(wěn)定劑，由此組成的瀝青瑪蹄脂包裹在粗集料表面，充全

49、填充集料間隙，對骨架有較好的粘結(jié)作用，因此具有較好的低溫抗裂性能。瀝青瑪蹄脂碎石混合料的內(nèi)部空隙率很?。?4%左右）， 滲水很少，再加上瑪蹄脂與集料的粘結(jié)力好，混合料的水穩(wěn)定性也較大改善。瀝青瑪蹄脂碎石一方面要求采用堅硬的耐磨的優(yōu)質(zhì)石料；另一方面礦料采用間斷級配，粗集料含量高，路面壓實后表面形成較大的空隙，構(gòu)造深度大，同時解決了抗滑與耐久的問題。瀝青瑪蹄脂碎石的混合料內(nèi)部被瀝青瑪蹄脂充分填充，空隙率小，瀝青與空氣接觸少，因而具有良好的耐久性。瀝青瑪蹄脂碎石路面密水性好，對下面的瀝青層和基層有較強的保護作用和隔水作用，使用權(quán)路面能保持較高的整體強度和穩(wěn)定性。造價高，對路基與路面的施工質(zhì)量要求較高

50、。改性劑必須完全分散在瀝青中，才能充分發(fā)揮其效能。材料要求高的特點，特別是對粗集料的堅韌性、顆粒形狀和棱角性的要求很高；只有在高溫狀態(tài)下碾壓才能達到密實效果，且不產(chǎn)生推擁，這是瀝青瑪蹄脂碎石的一個重要特征。（ 2）材料1）粗集料（a）粗集料應采用質(zhì)質(zhì)量均勻、潔凈、干燥、無風化、無雜質(zhì)，且質(zhì)地堅硬， 有足夠強度，表面粗糙，形狀接近立方體，有良好的嵌擠能力的破碎集料，本工程采用的粗集料為粗骨料為510mmi勺玄武巖。巖。(c)粗集料顆粒良好，針片狀含量小于 10%(d)經(jīng)檢驗，上面層所采用的粗集料能夠滿足級配要求。2)細集料(a)細集料采用普通材料。應干凈、堅硬、干燥、無風化，有適當?shù)募壟?，?與

51、改性瀝青有良好的粘附性。( 3)瀝青結(jié)合料1) 用于瀝青瑪蹄脂碎石的瀝青結(jié)合料必須具有較高的粘度，與集料具有良好的粘附性，以保證有足夠的高溫穩(wěn)定性和低溫韌性。2) 現(xiàn)場接收瀝青材料時，必須同時驗收產(chǎn)品質(zhì)量合格文件、產(chǎn)品說明書(產(chǎn)品名稱、代號、標號、運輸和存放條件、使用方法、生產(chǎn)工藝、環(huán)保安全等)3) 在瀝青儲存過程中，應經(jīng)常檢驗改性瀝青的離析情況，各項指標應符合規(guī)范規(guī)定的技術(shù)要求，為防止離析，在瀝青罐頂端分別加裝電動攪拌器，對改性瀝青進行定期二次攪拌，攪拌器每三小時攪拌一次，每次攪拌20 分鐘。同時采用在不同的瀝青罐中間互相交流的方法，也可以在不同程度上防止儲存改性瀝青的離析。( 4)纖維穩(wěn)定

52、劑1)改善瀝青混合料性能，吸附瀝青，減少析漏。2)木質(zhì)素纖維能承受250以上的環(huán)境溫度不變質(zhì)，不發(fā)脆，且對環(huán)境不造成危害，不危害身體健康。3) 纖維穩(wěn)定劑的摻加比例以瀝青混合料總量的質(zhì)量百分率計算，通常情況下用于瀝青瑪蹄脂碎石路面的木質(zhì)素纖維不宜低于0.3%，必要時可適當增加纖維用量。纖維摻加量的允許誤差宜不超過±5%。4) 纖維應存放在室內(nèi)或有棚蓋的地方，在運輸及使用過程中應防止受潮、結(jié)團，已經(jīng)受潮、結(jié)團不能在拌合時充分分散的纖維，不得使用。5)拌和和， 配備有材料配比和施工溫度的自動檢測和記錄設備，逐盤打印各傳感器的數(shù)據(jù)，每個臺班作出統(tǒng)計，計算礦料級配、油石比、施工溫度、鋪裝層厚

53、度的平均值、標準差和變異系數(shù)，進行總量檢驗，并作為施工質(zhì)量檢測的依據(jù)。2) 施工中， 應堅持天氣情況調(diào)查，每天拌合站開盤前，應掌握天氣情況是否符合施工瀝青瑪蹄脂碎石路面，不符合時，不能強行進行混合料的拌合。3) 拌和機應配備專用的纖維穩(wěn)定劑投料裝置，直接將纖維自動加入拌和機的拌和鍋或稱量斗中。添加纖維應與拌和機的拌和周期同步進行。松散的絮狀纖維應采用風送設備自動打散上料，并在礦料投入后干拌及噴入瀝青的同時一次性噴入拌和機內(nèi)。4) 瀝青瑪蹄脂碎石混合料拌合方法：將粗集料加入到拌和機的同時，加入纖維，適當干拌保證纖維能充分均勻地分散在混合料中再加入礦粉，干拌15S左右，噴入瀝青后濕拌50S 左右，

54、 使所有集料全部裹覆瀝青結(jié)合料，使混合料拌和均勻為標準。5)每天開盤前應對拌合設備進行檢查，儀表顯示的數(shù)據(jù)和實際數(shù)據(jù)是否相符。停拌后要對設備進行及時保養(yǎng)、檢修，使設備經(jīng)常處于完好狀態(tài)。6) 正式施工前，應對冷料倉反復調(diào)整，使熱料倉和冷料倉進料互相匹配，防止待料，減少溢料。7) 混合料裝車前，貯存?zhèn)}要貯存一定數(shù)量的混合料，不能隨拌隨裝，應一次裝滿一車為宜，貯存?zhèn)}有自動保溫設備，可以防止溫度損失。8) 拌和好的瀝青瑪蹄脂碎石混合料應隨拌隨用，不宜儲存時間過長，以免發(fā)生析漏，造成瀝青用量不均勻。9) 要嚴格控制瀝青加熱溫度、集料加熱溫度、拌和溫度、出廠溫度。出廠溫度高于195的混合料必須廢棄。要隨時觀察出料冒煙的情況，如果冒的是白煙屬正常情況，如果冒濃濃的青煙，就應特別注意，立即檢查溫度是否超過規(guī)定值。10)為方便檢查人員、上料車輛、指揮人員和拌合站操作室之間能及時勾通拌合過程中出現(xiàn)的各種情況，檢查人員和指揮人員配備對講設備，拌合站操作室外安裝高音喇叭。11)每天上、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、 礦料級配和瀝青混合料的物理力學性質(zhì)。要嚴格控制瀝青用量和礦料的級配，保證油石比與設計值的允許偏差為±0.2%以內(nèi)。1