SPC統(tǒng)計程序控制講義

1、精品資料網(wǎng)()25萬份精華管理資料，2萬多集管理視頻講座Statistical Process control統(tǒng)計過程控制第一章持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述 第二章計量型數(shù)據(jù)控制圖Desig ned by LLCNO:LLC-ts05Rev:B基本概念:特過程一般關鍵一般關鍵KPC安全、法規(guī)配合、功能KCC s一般特性：只要是合格就可以；關鍵特性：不僅僅合格，還要盡可能接近目標值。檢驗分類：計數(shù)型：檢驗時僅分為合格、不合格; 計量型：檢驗時可確定值的大小。第一章持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述應用統(tǒng)計技術來控制產(chǎn)生輸出的過程時，才能在改進質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、 降低成本上發(fā)揮作用。第一節(jié)預防與檢測檢測容忍

2、浪費預防避免浪費第二節(jié)過程控制系統(tǒng)過 程 共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設備、輸入材料、方法和 環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。過程性能取決于：1.供方和顧客之間的溝通；2. 過程設計及實施的方式；3. 動作和管理方式。過程控制重點：過程特性過程控制步驟：確定特性的目標值；監(jiān)測我們與目標值的距離是近還是遠；對得到的信息作出正確的解釋，確定過程是在正常的方式下運 行；必要時，采取及時準確的措施來校正過程或剛產(chǎn)生的輸出；監(jiān)測采取措施后的效果，必要時進一步分析及采取措施。注：僅對輸出進行檢驗并隨之采取措施，只可作為不穩(wěn)定或沒有能力的過程的臨 時措施。不能代替有效的過程管理。第三節(jié)變差：普通及特

3、殊原因任何過程都存在引起變差的原因，產(chǎn)品的差距總是存在。雖然單個的測量值可能全都不同，但形成一組后它們趨于形成一個可以描述的分 布的圖形。（例圖）影響因素：普通原因：難以排除，具有穩(wěn)定、可重復的分布;此時輸出可以預測。特殊原因：必須排除，偶然發(fā)生、影響顯著；此時將有不可預測方式影響輸出。生產(chǎn)過程控制就是要清除系統(tǒng)性因素（特殊原因）第四節(jié)局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施：針對特殊原因由直接操作人采取適當糾正措施。 此時大約可糾正15%的過程問題。系統(tǒng)措施：解決變差的普通原因，由管理人員來采取措施。 此時大約可糾正85%的過程問題。采取措施類型不正確，將給機構帶來在的損失，勞而無功，延誤問題的解決

4、第五節(jié)過程控制和過程能力過程控制系統(tǒng)的目標：對影響過程的措施作出經(jīng)濟合理的決定，處理好兩種變差原因的風險。（例圖）過程控制系統(tǒng)的作用：當出現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號，從而采取適當?shù)拇胧＿^程分類：控制滿足要求受控不受控1可接受1類3類不可接受2類4類利用量化的過程性能，反映能否滿足顧客要求的能力例如：Cp和Cpk第六節(jié)過程改進循環(huán)及過程控制（例圖）第七節(jié) 控制圖：過程控制的工具（例圖）第八節(jié) 控制圖的益處控制圖是了解過程變差并幫助達到統(tǒng)計控制狀態(tài)的有效工具;達到質(zhì)量水平的穩(wěn)定的成本； 控制圖提供了通用的語言； 控制圖減少混淆、挫折以及誤導性解決問題的努力而造成的高成本。總結:SPC對象：過

5、程過程測量了解過程狀態(tài)利用控制圖分析特殊原因計算過程能力Cpk普通原因N丫 改進保持第二章計量型數(shù)據(jù)控制圖計量型數(shù)據(jù)的控制圖應用廣泛的原因:1. 大多過程和其輸出具有可測量的特性，所以其潛在應用很廣；2. 量化的值比簡單的是一否陳述包含的信息更多；3. 雖然獲得一個測得的數(shù)據(jù)比獲得一個通過或不通過的數(shù)據(jù)成本高，但為 了獲得更多的有關過程的信息而需要檢查的件數(shù)卻較少，因此，在某些 情況下測量的費用更低；4. 由于在作出可靠的決定之前，只需檢查少量產(chǎn)品，因此可以縮短零件生 產(chǎn)和米取糾正措施之間的時間間隔；5. 用計量型數(shù)據(jù)，可以分析一個過程的性能，可以量化所作的改進，即使 每個單值都在規(guī)范限界之內(nèi)

6、。統(tǒng)計過程控制有效性評價:-過程質(zhì)量是否達到受控狀態(tài)-過程能力是否達到規(guī)定要求第一節(jié)均值和極差圖（X - R圖）準備工作：建立適合于實施的環(huán)境定義過程確定待管理（作圖）的特性應考慮：顧客的需求 當前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關系 確定測量系統(tǒng)使不必要的變差最小化確定需要控制的質(zhì)量特性能定量的質(zhì)量特性與生產(chǎn)和使用關系重大的質(zhì)量特性對下道工序影響較大的質(zhì)量特性經(jīng)常出問題的質(zhì)量特性分析生產(chǎn)過程掌握規(guī)范對所選擇的質(zhì)量特性提出的要求研究每一個生產(chǎn)步驟和多個特性之間的關系以說明生產(chǎn)過程可 能發(fā)生異常的地點及起因研究所選擇質(zhì)量特性的檢查方法，特別注意產(chǎn)生測量誤差的因 素考慮整個產(chǎn)品是作為同一總體還是多個總

7、體確定控制點計量型數(shù)據(jù)控制圖的繪制與應用：A. 收集數(shù)據(jù)A.1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)a. 子組大小所有的子組樣本的容量應保持恒定， 一般為 45 件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品的組合；b. 子組頻率應當在適當?shù)臅r間收集足夠的子組，這樣子組才能反映潛在的變 化；c. 子組數(shù)的大小 一般情況下， 包含 100 或更多單值讀數(shù)的 25 或更多個的子組可 以很好地用來檢驗穩(wěn)定性。A.2 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A.3計算每個子組的均值（X）和極差（R）R = X 最大值一X 最小值式中：Xi , X2為子組內(nèi)的每個測量值。n為子組的樣本容量。A.4選擇控制圖的刻度對于，圖：坐標上的刻度的最大值與最小值之差至少為

8、子組均值的最 大值與最小值的2倍。對于R圖：刻度值應從最低值為0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差的2倍。A.5將均值和極差畫到控制圖上B. 計算控制限B.1計算R及XRi + R 2+ +R kX 1 + X 2+ + X KX =-KB.2計算控制限UCLr=D4RLCLr=D3RUCLx=XA2RLCLx=X-A2RB.3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線C. 過程控制解釋C .1分析用控制圖受控狀態(tài)的判斷準則： 連續(xù)25個點都在控制界限內(nèi)，或1個點，或連續(xù)35個點中，在控制界限外的點不超過連續(xù)100個點中，在控制界限外的點不超過2個點，且點子無非隨機排列非隨機排列情

9、況： 點子屢屢接近控制界限（在2 S外的范圍內(nèi)）a. 連接 3 個點中，至少有 2 個點接近界限b. 連接 7 個點中，至少有 3 個點接近界限c. 連接 10 個點中，至少有 4 個點接近界限 連（控制圖中心線一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)的點）長（點子的數(shù)目）不少于 7間斷的連a.連續(xù)11個點中，至少有10個點在中心線的一側(cè)b.連續(xù)14個點中，至少有12個點在中心線的一側(cè)c.連續(xù)17個點中，至少有14個點在中心線的一側(cè)d.連續(xù)20個點中，至少有16個點在中心線的一側(cè)連續(xù) 6個點中，至少有5個點超過中心線一側(cè)的1 S界限連續(xù)不少于 7 個點的上升或下降C .2識別并標注特殊原因C .3重新計算控制極限D(zhuǎn). 過

10、程能力解釋D.1計算過程的標準偏差人(T = R/d 2 = (T R/d 2D.2計算過程能力Cp = (USL -LSL ) / (6人t R/d2)注：僅限于公差中心與過程中心重合。SL :規(guī)范界限當Cp < 1能力不合格；當Cp > 1能力合格；ACPU= ( USL -X ) / (3 TR/d 2)ACPL= (X - LSL ) / (3 t R/d 2)Cpk =Z min/3=CPU 或 CPL 的最小值D.3評價過程能力基本目標：對過程的性能進行持續(xù)改進，首先應考慮的是哪些過程 應優(yōu)先獲得注意。未滿足要求的措施：通過減少普通原因引起的變差或?qū)⑦^程均值調(diào)整到接近目標值方法來改進過程性能；臨時措施：對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置；改變規(guī)范使之與