級進(jìn)模設(shè)計使用說明

1、XXXX 學(xué) 院畢業(yè)設(shè)計（論文）說明書題目沖壓模具設(shè)計學(xué)生系 另廿 機(jī) 電 工 程系專業(yè)班級 材料成型及控制工程學(xué)號指導(dǎo)教師 沖壓模具畢業(yè)設(shè)計1. 緒論1.1沖壓的概念、特點及應(yīng)用沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對材料 施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖 壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn) 行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖 壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一， 隸屬于材料成型工程術(shù)。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金 屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖

2、模在沖壓中至關(guān) 重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn) 的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備 和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖 壓件。與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù) 方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。（1）沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機(jī)械化與 自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度， 且一般 不破壞

3、沖壓件的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質(zhì) 量穩(wěn)定，互換性好,具有“一模一樣”的特征。（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小 到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷 變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需 其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成 本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性， 有時一個復(fù)雜零 件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高， 是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下， 沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)

4、效益。1.2 沖壓的基本工序及模具由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度 要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。 概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯 料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、 尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗 稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑 性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、 彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序在實際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要 求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要

5、求。 這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序 集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合- 級進(jìn)和復(fù)合-級進(jìn)三種組合方式。沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲 模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合 模和級進(jìn)模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模 兩部分組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺或墊板上，是沖模的固定 部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶 動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn) 生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r， 模具的卸料與出件裝置將沖

6、件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出 來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。沖壓件圖如下圖所示：沖壓技術(shù)要求：1. 材料:65Mn2. 材料厚度:1.5mm3. 生產(chǎn)批量：中批量4. 未注公差:按 IT9確定.2 .零件的工藝性分析.2.1 零件的工藝性分析該零件材料為65Mn,結(jié)構(gòu)簡單，形狀復(fù)雜產(chǎn)品寬度B=14.83 >1.2t（t為材料厚度），沖孔時有尺寸為© 4.98 ,根據(jù)沖壓 模具設(shè)計手冊知沖孔時，因受凸模強(qiáng)度的限制，孔的尺寸不應(yīng)太小.沖孔的 最小尺寸取決于材料性能，凸模的強(qiáng)度和模具結(jié)構(gòu)等.根據(jù)表3-3可查得 圓形孔最小值得 d=0.9t=0.9X1.5=1.35mm<&#

7、169;6，所以滿足工藝性要求。沖裁件孔與孔之間：孔與邊緣之間的距離受模具的強(qiáng)度和沖裁件質(zhì)量的制約,其值不應(yīng)過小，一般要求 0（11.5）t,C >（1.52）t所以由沖件圖可知 Ci=7.72>1X1.5=1.5o由以上可知孔與孔之間距離Cl滿足工藝性要求，初步采用復(fù)合模來 實現(xiàn)，但鏈板孔的光潔度不理想，影響鏈板的使用壽命，且復(fù)合模生產(chǎn) 效率低，分析后決定采用級進(jìn)模生產(chǎn)。由于鏈板零件的落料力不大，且形狀為鋸齒形，因此可以考慮采用 雙排交錯排列的方案，按一個方向送料，但考慮到模具結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜， 而且模具整體也大很多，模具的材料和生產(chǎn)成本增加，因此建議不采用 雙排交錯排列的方案。根據(jù)

8、零件的結(jié)構(gòu)及尺寸要求，采用沖孔，擠孔， 落料等工序成型，具體排樣圖如下：1卜Cv71fu落料 擠孔 空工位 沖孔 切側(cè)刃鏈條在使用過程中，鏈板孔是鏈條失效的薄弱環(huán)節(jié)，容易產(chǎn)生疲勞 破壞，而鏈板沖孔后在孔內(nèi)壁留下的劃痕為鏈板的疲勞源，為減少鏈板 孔內(nèi)壁劃痕，現(xiàn)采用擠孔工藝將劃痕擠掉，以提高鏈條的使用壽命。沖 孔尺寸可以沖© 4.93的孔。2.2 沖裁件的精度與粗糙度沖裁件的經(jīng)濟(jì)公差等級不高于IT12級,一般落料公差等級最好低于 IT10級，沖孔件公差等級最好低于IT9級由工件圖尺寸可查得落料公差, 沖孔公差分別為0.40,0.08.而沖件落料公差，最高精度沖孔公差分別為 0.5,0.1

9、5，孔中心距公差 ±0.15而沖件孔中心距最高精度公差為士 0.25, 因此可用于一般精度的沖裁，普通沖裁可以達(dá)到要求.由于沖裁件沒有斷面粗糙度的要求，我們不必考慮.2.3 沖裁件的材料由材料方面的資料得，65Mn是優(yōu)質(zhì)碳素鋼的一種。標(biāo)準(zhǔn)：GB/T 711-88 137 0210 4496用途65Mn鋼板強(qiáng)度、硬度、彈性和淬透性均比65號鋼高，具有過熱敏感性和回火脆性傾向，水淬有形成裂紋傾向。退火態(tài)可切削性尚可， 冷變形塑性低，焊接性差。受中等載荷的板彈簧，直徑達(dá) 7-20mm 的 螺旋彈簧及彈簧墊圈.彈簧環(huán)。高耐磨性零件，如磨床主軸、彈簧卡頭、 精密機(jī)床絲桿、切刀、螺旋輥子軸承上的

10、套環(huán)、鐵道鋼軌等?；瘜W(xué)成份碳 C : 0.62 0.70硅 Si: 0.17 0.37錳 Mn : 0.90 1.20硫 S : <0.035磷 P : <0.035鉻 Cr: <0.25鎳 Ni : <0.30銅 Cu: <0.25力學(xué)性能抗剪強(qiáng)度 ob (MPa) : >700(100)抗拉強(qiáng)度 ob (MPa) : >980(100)屈服強(qiáng)度 os (MPa) : >784(80)伸長率510 ( %):>8斷面收縮率® (% ):>30硬度：熱軋，<302HB;冷拉+熱處理，< 321HB。2.4 確定工

11、藝方案.該沖裁件包括落料和沖孔，擠孔三個基本工序，可采用的沖裁方案有 單工序沖裁，復(fù)合沖裁和級進(jìn)沖裁三種.零件屬于中批量生產(chǎn)，因此采用單 工序須要模具數(shù)量較多，生產(chǎn)率低，所用費用也高，不合理;若采用復(fù)合沖, 可以得出沖件的精度和平直度較好，生產(chǎn)率較高，但因零件的孔邊距太小， 模具強(qiáng)度不能保證；用用級進(jìn)模沖裁時，生產(chǎn)率高，操作方便,通過合理設(shè) 計可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量和避免模具強(qiáng)度不夠的問題，根據(jù)以上分析,該零件采用級進(jìn)沖裁工藝方案.3.沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計3.1模具類型根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用級進(jìn)沖裁模.3.2 操作與定位方式零件中批量生產(chǎn)，安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達(dá)到批量生產(chǎn)且能降

12、低模具成本，因此采用手工送料方式零件尺寸較小，厚度較小, 保證孔的精度及較好的定位，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，定位銷導(dǎo)正。3. 3卸料與出件方式考慮零件尺寸較小，厚度較薄，采用彈壓卸料方式，為了便于操作， 提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。3. 4模架類型及精度由于零件材料較薄，尺寸較小，沖裁間隙較小，又是級進(jìn)模因此采 用內(nèi)導(dǎo)柱導(dǎo)向，考慮零件精度要求不是很高，材料厚度為1.5，沖裁間隙較不小，因此采用采用后側(cè)兩導(dǎo)柱。4 . 沖壓模具工藝與設(shè)計計算4.1排樣設(shè)計與計算該沖裁件材料厚度較薄，尺寸小，因此可采用以下排樣比較合理，具體見上面視圖。搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率

13、低；值過小，搭邊的強(qiáng)度 與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時 甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊 的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。搭邊值的大小還與材料的力學(xué)性能、厚度、零件的形狀與尺寸、 排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng) 驗確定，根據(jù)所給材料厚度3 =1.5m，確定搭邊工作間al為2mm, a 為 2.0mm。因此根據(jù)式3-13，條料的寬度為B0 = (Dmax+2a+z ) 0 =14.83+2 X2=18.83 mm進(jìn)距為:S=24+ ai=24+2.0=26mm根據(jù)3-14，導(dǎo)板間

14、距為：B0=B+Z= Dmax+2a+z=18.83+1.5=20.33mm2 由零件圖在CAD用計算機(jī)算得一個零件的面積為 250.45mm 一個進(jìn)距內(nèi)的坯料面積：2BXS=20.33X26=528.58mm,因此材料利用率為：n=(A/BS)X100%=(250.45/528.58)X100%=47.4%4.2 設(shè)計沖壓力與壓力中心，初選壓力機(jī).(1) .沖裁力 根據(jù)零件圖，用CAD可計算出沖一次零件內(nèi)外周邊之和 L=76.1mm(首次沖裁除外),又因為 T=700Mpa,t=1.5mm, 取 K=1.3,則 根據(jù)式 3-18,F=KLt t=1.3X76.1X1.5X700=103.87

15、KN,沖孔力的大?。篎=KLt t=1.3X (3.14 X4.93 ) X1.5X700=21.13KN ，擠孔力相當(dāng)于沖孔 的大?。篎=KLt t=1.3X (3.14 X4.98 ) X1.5X700=21.34KN ，切側(cè)切側(cè) 刃力的大?。篎=KLt t=1.3X27.5X1.5X700=37.54KN,總的力為103.87+21.13+21.34+37.54=183.88KN,卸料力：，取Kx=0.06,則Fx=KxF=0.06X183.88=11KN推件力:根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度 h >3mm,為了修模時能保證模具仍具有足夠的強(qiáng)度，所以直壁高度取h=3mm, 由式3-

16、23應(yīng)選取的壓力機(jī)公稱壓力為：P0 >（1.1 1.3）F Z=（1.1 1.3）X （183.88+11 ） =253.34KN 因此可選壓力機(jī)型號為J23-40.型號為J2340壓力機(jī)的基本參數(shù)如：（表一）公稱壓力/KN400墊板尺寸/mm滑塊行程/mm200厚度80滑塊行程次數(shù)/ （次/min ）80模柄孔尺寸/mm直徑40深度70最小圭寸閉咼度/mm120滑塊底面積尺寸/mm封閉高度調(diào)節(jié)量80滑塊中心線至床身距離/mm床身最大可傾角30 °立柱距離/mm工作臺尺寸/mm前后420左右630工作臺孔尺寸（2）壓力中心根據(jù)排樣，我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中

17、心F1沖側(cè)刃力F1= Lt ob ，得F仁37.54KNF2沖孔力© 4.93F3沖孔力© 4.93F4擠孔力© 4.98F5擠孔力© 4.98F6落料力F6= LtF2= Lt ob ,得 F2=10.56KNF3= Lt db，得 F3=10.56KNF4= Lt db ,得 F4=10.67KNF5= Lt db ,得 F5=10.67KNdb ,得 F6=103.87KN丫仁 8.35X仁52Y 2=0X2=32.35Y 3=0X3=19.65Y4=0X4=-19.65Y 5=0X5=-32.35Y 6=0X6=-52Y1 F1到X軸的力臂X1

18、F1到Y(jié)軸的力臂Y2 F2到X軸的力臂X2 F2到Y(jié)軸的力臂Y3 F3到X軸的力臂X3 F3到Y(jié)軸的力臂Y4F4到X軸的力臂X4F4到丫軸的力臂Y5 F5到X軸的力臂X5 F5到丫軸的力臂Y6F6到X軸的力臂X6F6到丫軸的力臂 根據(jù)合力距定理：YGXGXGYG(Y1F1+ Y2F2+ Y3F3 )/ ( F1+ F2+ F3 )(X1F1+ X2F2+ X3F3 )/ (F1+ F2+ F3 )F沖壓力到X軸的力臂；XG =-18.78F沖壓力到丫軸的力臂；YG =1.7所以由以上可以算得壓力中心為G(1.7,-18.78)(3).計算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料較薄，模具間隙較小，模具的間

19、隙由配作保證，工藝比較簡單, 并且還可以放大基準(zhǔn)件的制造公差，(一般可取沖件公差的1/4),使制造容 易，因此采用配作加工為宜.由落料尺寸得，凹模會變小，所以得以凹模為基準(zhǔn)，配作凸模.由沖孔尺寸得，凸模尺寸變小，所以以凸模為基準(zhǔn)，配作凹模.由材料厚度可得 Zmin=0.03mm, Zmax=0.05mm.由落料，凹模磨損后變大，磨損系數(shù)Xi =0.50,X 2=0.04所以:Adi =(Aimax-X與0 /4=(24-0.5X0.04)00.14/4 =23.980.030Ad2=(A2max-X勾。/4=(14.83-0.5X0.04)00.14/4 = 14.810.030Ad3=(A3

20、max-X馬0 /4=(5-0.5X0.04)00.14/4=4.980.030Ad4=(A4max-X與。/4=(1.4-0.5X0.04)00.14/4 = 1.380.030Ad5=(A5max-X與。/4=(3-0.5X0.04)00.14/4=2.980.030由于Ad1,為落料尺寸，故以凹模為基準(zhǔn)，配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.06 0.10mm.落料凸模尺寸：Ah1=(Ad1-2Z)+=24-2X0.05=23.9+0.02;Ah2=(Aj2-2Z)+= 14.83-2X0.04=14.73+0.02;Ah3=(Aj3-Z)+=5-0.05

21、=4.95+0.02;Ah4=(Aj4-Z)+= 1.4-0.05=1.35+0.02;Ah5=(Aj5-Z)+=3-0.05=2.95+0.02;(2) .由沖孔尺寸凸模磨損后變小有：b1= ©6, b2= ©12,b3= ©16,磨損系數(shù) X1=X20.5,故 b p6 不需采用刃口尺寸公式計算，而直接取bp6=2b p5.所以:b p1=( b 1min + X1" /4=(4.93+0.5X0.04)00.02=4.95 S沖孔凹模尺寸,H p1 =( b 1min + X1 Ai)0 /4=(4.93+2X0.05)0°.02=5.0

22、3。厲(3) .凸，凹模磨損后不變的尺寸 Cp1=12.7，角度120，150，未注公差為/8,所以：/8 = 12.70.01/8=1500.01/8=1200.01Cp1=(C min +0.5 Cp2=(C min +0.5 Cp3=(C min +0.5 IT9,得:Cp=(C min +0.55. 模具的總裝圖與零件圖5.1根據(jù)前面的設(shè)計與分析，我們可以得出如級進(jìn)模具的總張圖如圖5-1所示:圖5-1級進(jìn)模總裝圖1.下模板2凹模；3、落料凸模；4、卸料板；5、卸料螺釘；6、樹脂,7、擠壓沖頭；8固定板；9、上墊板，10、上模板，11、模柄;12.防轉(zhuǎn) 銷；13.沖孔沖頭;14鋼絲，15

23、、切側(cè)刃凸模，16、圓柱銷，17.內(nèi)六角 螺釘，18.內(nèi)導(dǎo)柱；19、內(nèi)六角螺釘20.導(dǎo)料板;21.定位銷;22.圓柱銷，23、 內(nèi)六角螺釘。5.2 沖壓模具的零件圖（1）.凹模設(shè)計凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和直接通過螺釘，圓柱銷與下模座固定的固 定方式，凹模刃口采用直筒形刃口壁結(jié)構(gòu)，刃口高度根據(jù)前面“ 4.2 ”計 算沖裁力時所取h=3mm,漏料部分刃口輪廓適當(dāng)擴(kuò)大，可以擴(kuò)大0.51mm,取1mm,（為便于加工，落料凹模漏料孔可設(shè)計成近似于刃口輪廓 的簡化形狀，如圖所示），凹模輪廓尺寸計算如下：凹模輪廓尺寸的確定，凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸 LXB（長X寬）及厚度尺寸H.從凹模外邊緣的最短

24、距離稱為凹模壁厚C.對于簡單對稱形狀刃口凹模，由于壓力中心即對稱中心，所以凹模和平面尺 寸即可沿刃口型孔向四周擴(kuò)大一個凹模壁厚來確定，所以：L=l+2C=20.33+2X40=100C值可根據(jù)資料查得.整體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗公式估算：H=K 1K23 0.1F =15mm, K 1 取 1,K2 根據(jù)資料取 2.5.由以上算得凹模輪廓尺寸 LXBXH=100X200X33,查有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)，并無 厚度合適，因此我選LXB為標(biāo)準(zhǔn)尺寸，得LXBXH=100X200X30.凹模材料的選用：材料選用YG15鋼，孔與孔的校核：校核最小A值為6, 最小B值為35，以上都能達(dá)到要求，因此得以校核.凹模

25、刃口尺寸及其它 具體見零件圖5-21.或后面所附的零件圖.設(shè)計中，因為壓力中心與凹模 板的幾何中心相差不太，由壓力機(jī)根據(jù)模柄孔尺寸為© 40,壓力中心仍在模柄投影面積，可設(shè)他們在同軸線上圖5-2 凹模(2) .凸模設(shè)計落料凸模刃口部分為異形，又在它里面開孔，裝配導(dǎo)正銷，為便于凸模 和固定板的加工，可通這設(shè)計成鉚接方式與固定板固定沖孔凸模采用階 梯結(jié)構(gòu)，設(shè)計成鉚接方式凸模的尺寸根據(jù)導(dǎo)料板尺寸、卸料板尺寸和安 裝固定要求尺寸h，取h1520，因為這里的凹模刃口尺寸為 3 mm,在 范圍之內(nèi)取18mm 所以凸模的尺寸為 L=25+18+20+2=65mm.凸模材料：參照沖壓模具設(shè)計與制造選

26、用LD鋼考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對最小凸模© 4.93進(jìn)行強(qiáng)度和鋼度校核： 根據(jù)表3-26可得：L<90d 2/ ' F =(90X4.93X4.93)/1.3X3.14X4.93X4.93X700 =8.3mm.L為凸模的允許最大工作尺寸，而設(shè)計中，凸模的工作尺寸為65 > 8.3,所以鋼度不需要校核。具體零件圖如后面所附零件圖為準(zhǔn),:零件成型屬于薄板沖壓，但沖裁量大，沖孔凸模和擠壓凸模及凹模 在模具沖壓過程中容易磨損，因此材料需要選耐磨強(qiáng)度高的材料，沖孔 凸模和擠壓凸模都選用LD鋼，凹模選用YG15，擠壓凸模的刃口高度 為1毫米，在一個行程內(nèi)擠孔凸模刃口有

27、兩次通過已沖過的孔，有效的 提高孔的光潔度，結(jié)構(gòu)圖如下：+(3) .選擇堅固件及定位零件螺釘規(guī)格的選用：由凹模板的厚度可選用 M8,在根據(jù)實際要求，查標(biāo)準(zhǔn) 選用GB 70-85 M8X50,這里要6個，卸料板的螺釘選用 GB 70-85 M8X60,這里要4個。銷釘規(guī)格的選用：銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格，因此根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)選用GB 119-86 ©8X60,選取材料為45鋼.根據(jù)定位方 式及坯料的形狀與尺寸，選用合適的標(biāo)準(zhǔn)定位零件.導(dǎo)料板：根據(jù)凹模LXB=200X100,查標(biāo)準(zhǔn)GB2865.5-81,選規(guī)格為:長 度L=200,寬度B=100,厚度H=8,材料為45#的導(dǎo)

28、料板,即導(dǎo)料 板:200X50X8如圖5-10所示：(4) .設(shè)計和選用卸料與出件零件卸料以卸料板卸料，出件是以凸模往下沖即可，因此不用設(shè)計出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的 0.51 倍,所以卸料板的 LXBXH=200X100X/0.5X45=200X100X23,卸料板在此僅起卸料作用，凸模與卸料板間的雙邊間隙一般取0.050.1mm,這里取0.1mm,材料為Cr12.由以上根據(jù)凸模和凹?？稍O(shè) 計出卸料板如圖5-13.(5) .選擇模架及其它模具零件選擇模架：根據(jù)GB/T 2851.5-90,由凹模周界200X100,及安裝要求，選取凹模周 界:LX

29、B=200X100,閉合高度：H=159179,上模座:260X170X30，下模 座:260X170X40,導(dǎo)柱:28X160,導(dǎo)套:42X70.由以上可得模架及其零件如圖5-14所示.模柄：由壓力機(jī)的型號J23-40 .可查得模柄孔的直徑為 40,深度為70, 由裝配要求，模柄與模柄孔配合為 H7/m6并加銷釘防轉(zhuǎn)，模柄長度比模 柄孔深度小510mm,由于采用彈壓卸料，上模座回程時受力較大，因 此選用壓入式模柄較合理。墊板：墊板的作用是承受并擴(kuò)散凸模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損 傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同，厚度可取310mm,這里設(shè)計

30、時，由于壓力較大，根據(jù)GB2865.2-81 選取規(guī)格為 LXBXH=200X100X10.凸模固疋板：凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致，厚度為凹模的0.40.6h,h 為凹模的厚度，這里取0.4h,即0.4X45=18mm,根據(jù)核準(zhǔn)選取板的規(guī)格為LXBXH=200X100X18;凸模與凸模 固定板 的配 合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定，各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致，頂部與凸模鉚接，因此必須倒角，由以上可得 凸模固定板的零件圖如圖5-16所示:1'5.3壓力機(jī)的校核(1) .公稱壓力根據(jù)公稱壓力的選取壓力機(jī)型號為J23-40,它的壓力為40

31、0>188.38，所以壓力不需要校核；(2) .滑塊行程滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=1.5,導(dǎo)料板的厚度H=8及凸模沖 入凹模的最大深度2,即Si=1.5+8+2=11.5<S=130,所以不需要校核.(3) .行程次數(shù) 行程次數(shù)為80/min.因為生產(chǎn)批量為中批量，又是手工送 料，不能太快.工作臺面的尺寸根據(jù)下模座LXB=260X170,且每邊留出60100,即L1XB仁460X370,而壓力機(jī)的工作臺面L2XB2=630X420,沖壓件和廢料從下模漏出，而壓力機(jī)的孔尺寸為© 120,故符合要求；(5) 滑塊模柄孔

32、尺寸滑塊上模柄孔的直徑為 40,模柄孔深度為70,而所選的模柄夾持部分直徑為40,長度為60故符合要求，得以校核；(6) .閉合高度 由壓力機(jī)型號知 Hmax=380M=90 H1=120H min = H max -M =380-90=290(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H 1為墊板厚度/mm)由式(1-24)：( Hmax +11)-5 >H >( Hmin -Hl)+10,得(380 +20)-5 >194 >(290 +20)+10即275 >173.5 >180 ，所以所選壓力機(jī)，在調(diào)試模具時，模具下面需 要加上等高鐵.6. 沖壓模具零件加工工藝的編

33、制6.1凹模加工工藝過程如表6-1所示表6-1凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成 210mm X110mm X35mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線6鉗工加工好凸模，配作沖孔凹模達(dá)要求7銑銑漏料孔達(dá)要求銑床8鉗工鉆鉸 2 X©1O00.015,鉆攻 6XM8鉆床9熱處理淬火，回火，保證HRC606210平磨磨厚度及基面達(dá)到要求平面磨床11線切割按圖切割各型孔，留0.0050.01單邊研量線切割機(jī)床12鉗工研光各型孔達(dá)要求13檢驗6.2凸模加

34、工工藝過程如表6-2-1,6-2-2,6-2-3 所示表6-2-1落料凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成30mmX30mmX70mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸6鉗工加工好凹模，配作落料凸模達(dá)要求7鉗工鉆孔攻死鉆床8熱處理淬火，回火保證HRC60649線切割按圖切割外形，留0.0050.01單邊研量線切割機(jī)床10鉗工磨各配合面達(dá)要求11檢驗表6-2-2 沖孔凸模© 4.93加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料備料© 12mmX65

35、mm2熱處理退火3車外圓車外圓達(dá)配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達(dá)要求車床5倒角倒角達(dá)要求車床6鉗工拋光達(dá)表面要求7熱處理淬火回火保證HRC58628鉗工磨平上下表面達(dá)要求9檢驗表6-2-3沖孔凸模© 4.98加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料備料© 16mmX70mm2熱處理退火3車外圓車外圓達(dá)配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達(dá)要求車床5倒角倒角達(dá)要求車床6鉗工拋光達(dá)表面要求7熱處理淬火回火保證HRC58628鉗工磨平上下表面達(dá)要求9檢驗6.3卸料板加工工藝過程如表6-3所示表6-3卸料板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成 210mmX1

36、10mmX25mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm ，銑臺階銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔，保證雙面間隙0.5mm線切割機(jī)床7鉗工鉆沉，攻絲，4-M8鉆床8平磨磨厚度及基面見光平面磨床9鉗工研光各型孔達(dá)要求10檢驗6.4凸模固定板加工工藝過程如表6-4所示表6-4凸模固定板加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鍛成 210mmX110mmX20mm2熱處理退火3銑銑六面，厚度留單邊磨量0.20.3mm銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線6線切割按圖切割各型孔，保證配合尺寸線切割機(jī)床7鉗工0.015鉆鉸2X