鋁合金壓鑄件主要缺陷特征

1、鋁合金壓鑄件主要缺陷特征、形成原因及防止、補救方法缺陷名 稱缺陷特 征及發(fā) 現(xiàn)方法形成原因防止辦法及補救措施1、化學(xué)成份 不合格主要 合金 兒系 或雜 質(zhì)含 量與 技術(shù) 要求 不 符， 在對 試樣 作化 學(xué)分 析或 光譜 分析現(xiàn)。1配料計算不正確，兀素?zé)龘p量考慮太 少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐 料的成分不準(zhǔn)確或未作分析就投入使用； 3、配料時稱量不準(zhǔn)；4、加料中出現(xiàn)問題，少加或多加及遺漏 料等；5、材料保管混亂，產(chǎn)生混料；6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或 熔煉時間過長，幸免于難燒損嚴(yán)重； 7化學(xué)分析不準(zhǔn)確。1、對氧化燒損嚴(yán) 重的金屬，在配 料中應(yīng)按技術(shù)標(biāo) 準(zhǔn)的上限或經(jīng)驗 燒損值上限

2、配料 計算；配料后并 經(jīng)過較核；2、檢查稱重和化學(xué)分析、光譜分 析是否正確； 3、定期校準(zhǔn)衡 器，不準(zhǔn)確的禁 用；4配料所需原料 分開標(biāo)注存放， 按順序排列使 用；5、加強原材料保管，標(biāo)識清晰，存 放有序；6合金液禁止過熱 或熔煉時間過長；7使用前經(jīng)爐前分 析，分析不合格應(yīng) 立即調(diào)整成分，補 加爐料或沖淡；8、熔煉沉渣及二級 以上廢料經(jīng)重新精 煉后摻加使用，比 例不宜過高；9、注意廢料或使用 過程中，有砂粒、 石灰、油漆混入。2、氣 孔鑄件表 面或內(nèi) 部出現(xiàn) 的大或 小的孔 洞，形 狀比較 規(guī)則； 有分散 的和比 較集中 的兩 類；在 對鑄件 作X光 透視或1爐料帶水氣，使熔爐內(nèi)水蒸氣濃度增力

3、口 ；2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液過熱，氧化吸氣嚴(yán)重；4、熔爐、澆包工具氧等未烘干；5、脫模劑中噴涂過重或含發(fā)氣量大；6模具排氣能力差；7、煤、煤氣及油中的含水量超標(biāo)。1嚴(yán)禁把帶有水氣 的爐料裝入爐中， 裝爐前要在爐邊烘 干；2、爐子、珀摒及工 具未烘干禁止使 用；3、注意鋁液過熱 問 題，停機時間要把 爐調(diào)至保溫狀態(tài)；4、精煉劑、除渣劑 等未烘干禁止使 用，使用時禁止對 合金液激烈攪拌；5、嚴(yán)格控制鈣的含 旦里，6選用揮發(fā)性氣體 量小的脫模劑，并注意配比和 噴涂量要低；7未經(jīng)干燥的氯氣 等氣體和未經(jīng)烘干 的氯鹽等固機械加 工后可 發(fā)現(xiàn)。體不得使用。3、渦 流孔鑄件 內(nèi)部 的

4、細 小孔 洞或 合金 液流 匯處 的大 孔 洞。 在機 械加 工或X 光透 視時 可 現(xiàn)。1合金液導(dǎo)入型腔的方向不正確，沖刷 型腔壁或型芯，產(chǎn)生渦流，包住了空氣； 2壓射速度太快，由澆料口卷入了氣 體；3、內(nèi)澆口過薄，合金液運動速度太大， 產(chǎn)生噴射、飛濺現(xiàn)象，過早的堵住了排氣 槽；、模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊 反壓大；5、模具內(nèi)型腔位置太深，而排氣槽位置 不當(dāng)或太少；6沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回 太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液 形成氣孔；或沖頭返回太快；7壓室容量大而澆注的合金液量太少。1、改變合金液注 入型腔的方向或 位置，使合金液 先進

5、入型腔的深 局部位或底層寬 大部位，將其部 位的型腔空氣壓 入排氣槽中，在 合金液充滿型腔 之前，不能堵住 排氣槽；2、調(diào)試壓射速度和快壓位置，在 能充實的前提卜，盡可能縮短 二速距離； 3、在保證不產(chǎn)生飛濺、噴射并能充 滿型腔的情況下， 加大內(nèi)澆口的進口 厚度；4、加強型腔 的氣能力：（1） 安放排氣槽的位置 應(yīng)考慮不會被先進 入的合金液所堵 死；（2）增設(shè)溢流 槽，注意溢流槽與 工件件銜接處不宜 過厚，否則過早堵住而周 邊產(chǎn)生氣孔；(3)采用鑲拼塊結(jié) 構(gòu)，把分型面設(shè)計 成曲折分型面，解 決深度型腔排氣難 的問題；(4)加大排 氣槽后端截面積， 一前端厚0.05- 0.2mm,后端可加厚 至

6、 0.4mm.5、根據(jù)鑄件各部 位受熱和排氣情 況，適當(dāng)噴涂涂 料，噴完后吹干積 水，忌水未干合 模；6、擴大沖頭與壓 室之間的間隙在 0.Im m左右，并適 當(dāng)延長保壓時 間；7、調(diào)圖立式壓鑄 機下沖頭的位 置，或增加太壞室 內(nèi)壓注的合金液 量。4、縮 孔和縮 松鑄件上 呈暗灰 色、形 狀不規(guī) 則的1合金在冷凝過程中鑄件內(nèi)部沒有得到合金 液的補縮而造成的氣孔；2、合金液的澆注溫度太高；3、壓射比壓太小；4、鑄件設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，有厚溥截面變化太 劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺等。1改善鑄件結(jié)構(gòu)， 盡可能避免厚薄截 面變化太劇烈的厚 大轉(zhuǎn)接部位或凸 耳、凸臺等，如果 不避免，則可采有 空孔洞；

7、集中的 大孔洞 叫縮 孔，分 散的蜂 窩狀組 織不致 密的小 孔洞叫 縮松。在機械 加工前 或后作 外觀檢 查或作 X光透 視中發(fā) 現(xiàn)。心結(jié)構(gòu)或鑲塊設(shè) 計，并加大其位置 的冷卻。2、在保證鑄件不產(chǎn) 生冷隔、欠鑄的前 提下，可適當(dāng)降低 合金液的澆注溫 度；3、適當(dāng)提高增壓壓 力，增加壓實作 用；4、在合金液中添力 0.150.2%的金 屬鈦等晶粒細化劑, 減輕合金的縮孔形 成傾向；5、改用體收縮 率、線收縮率小的 合金品種，或?qū)?金液進行調(diào)整，降 低其收縮率或?qū)?金進行變質(zhì)處理。6、加大內(nèi)澆截面 積，保證鑄件在壓 力下凝固，防止內(nèi) 澆過早凝固影響壓 力傳遞。5、外 收縮（凹 陷）1合金的收縮

8、性太大;1、改用收縮性小2、鑄件設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，有厚薄懸殊截面 的合金，或?qū)ζ溥M鑄件表 面、厚 大平 面、積轉(zhuǎn)接的肥大部位；3、內(nèi)澆口截面積太小或鋁液流向太亂；4、壓射比壓小；5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓行變質(zhì)處理，細化 其晶粒，降低其收 縮性；2、改進鑄件的設(shè)內(nèi)側(cè)轉(zhuǎn) 角處、 縮孔附 近出現(xiàn) 的凹 陷，有 的直接 看到， 有的表 面附有 一層薄 鋁，揭 除此層 后與尋 常凹陷 相同。大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。計結(jié)構(gòu)，盡量避免厚 溥懸殊截面的兩壁 轉(zhuǎn)接的厚大部位。如 不口避免，可改成空 心結(jié)構(gòu)或鑲塊結(jié)構(gòu)； 3、適當(dāng)加大內(nèi)澆口 截面積；4、適當(dāng)提高壓射比 壓；5、提高模具的排氣 能力

9、：（1）增開排氣槽；（2）增設(shè)溢流槽 等。6在縮陷處安裝冷 卻裝置，并加大其 位置脫模劑的噴涂 量。6、裂紋鑄件表 面出現(xiàn) 線狀或 波浪狀 開裂， 裂口多 呈1合金本身收縮性大，準(zhǔn)固相溫度范圍寬或 共晶體量少或在準(zhǔn)固相溫度范圍內(nèi)強度和韌 性差；2合金的化學(xué)成分出現(xiàn)偏差：（1）鋁硅 系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介于3.5 5.5之間時；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含里 過低；（5）有害雜質(zhì)兀素含里過高，使合金 塑性下降；1選用或改用收縮 性小、準(zhǔn)固相溫度 范圍窄或結(jié)晶時形 成共晶體量多，或 高溫強度局的合金 品種；2、調(diào)整合金成分

10、， 使其達到規(guī)定的范 圍內(nèi)暗灰 色， 在外 力的 作用 下， 裂口 加 寬， 在噴 砂前 后或 機械 加工 A r-f rr 后， 熒光 檢杳 中均 可發(fā) 現(xiàn)。3、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有厚薄懸殊的 劇烈轉(zhuǎn)接部位、肥大凸臺、凸耳、以及圓 形或框形結(jié)構(gòu)中有直線加強筋等；4、合金中混入了低熔點合金；5、模具設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，內(nèi)澆口位置不 當(dāng)，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或 阻礙合金液的收縮；6、澆注后開型的時間太晚；7、模具溫度太低。(1)降低鋁硅 系、鋁銅系合金 中的鋅、銅含 里；(2)添加鋁錠， 沖淡合金中鎂的 含量；(3)嚴(yán)格 控制鈉的含量， 鋁硅系合金中鈉 含量應(yīng)控制在 0.01 0.014

11、%左 右(4)往合金中添加 鋁硅合金,提圖硅 的含量；(5)嚴(yán)格控制合金 中有害雜質(zhì)的含量在技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的 規(guī)定的范圍內(nèi)；3、改進鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)，盡量避 免厚薄懸殊的劇 烈轉(zhuǎn)接部位、肥 大凸臺、凸耳、 以及圓形或框形 結(jié)構(gòu)中有直線加 強筋等。如不可 避免，則可改為 空心結(jié)構(gòu)或鑲塊 結(jié)構(gòu)；4、改進模具設(shè)計 結(jié)構(gòu)，正確的設(shè) 計內(nèi)澆口的位置 和方向，避免沖 刷型腔壁和型芯，產(chǎn)生局部過熱或 阻礙鑄件的收縮而 產(chǎn)生的裂紋和變形； 5、嚴(yán)格控制低熔 點金屬的含量；6、注意在合適地 時間內(nèi)開型； 7適當(dāng)提高模具 和型芯的工作溫 度，減慢合金液的 冷卻速度。8、適當(dāng)降低澆注 溫度；9調(diào)整型芯和頂 針，保障鑄件平

12、行、均勻推出； 10、加大過度位置 的鑄造圓角和脫模 斜度。7、變 形或蹺 曲鑄件的 形狀和 尺寸發(fā) 生了變 化，超 過了圖 紙的公 差范 圍。在機械 加1鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，使鑄件各部分收 縮不均勻；2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；3、澆注后到開型的時間太短，冷卻太快；4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；5、合金本身的收縮率大，準(zhǔn)固相溫度范圍 寬，局溫強度差。1 在可能和必要 的情況下，改進鑄 件的設(shè)計結(jié)構(gòu)，如改變截面厚 度，避免厚度懸殊 的轉(zhuǎn)接部位和不合 理的凸臺、凸耳、 加強筋等，盡量把 肥大部位設(shè)計成空 心結(jié)構(gòu)或鑲拼結(jié) 構(gòu)；2改進模具設(shè)計 結(jié)構(gòu)，消除阻礙鑄 件收縮的不合工前后 對鑄件

13、作外觀 檢查、 測量或 劃線中 發(fā)現(xiàn)理結(jié)構(gòu)；3、延長留模時間， 防止鑄件因激冷而 變形；4、經(jīng)常檢杳模具 的活動部分，防止 因模具原因（如卡死、變形 等）而導(dǎo)致產(chǎn)品變 形；5、根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu) 形狀的復(fù)雜程度， 如變形很難排除， 則可考慮改用收縮 性小高溫強度局的 合金或調(diào)整合金成 份（如鋁硅合金中 硅含量提到15%以 上，鑄件收縮率變 的很低；6、在熱處理裝爐或 裝箱過程中，嚴(yán)禁 將復(fù)雜的壓鑄件堆 壓。盡量避免機械 加工造成內(nèi)應(yīng)力不 平衡而變形；7合理增加頂針數(shù) 量，安排頂針位 置，確保頂出平 衡；8、改變澆排系統(tǒng)， 如厚大深腔位置加 冷卻水等，達到熱量平衡 分布；9、當(dāng)變形量不大， 可采用機

14、械或手工 的方法矯正。8渣孔在鑄 件表 面和 內(nèi)部 有形 狀不 規(guī)則 的明 孔或 暗 孔， 表面 不光 滑， 孔內(nèi) 全部 或部 分為 熔渣 所充 填， 在機 模加 工前 后對 鑄件 作外 觀檢 查和X1爐料本身已氧化或粘有雜物；2、熔劑成分不純；3、涂料噴涂太厚；4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅 以游離狀態(tài)存在成為夾渣；6鋁硅合金中硅含量超過 11.5時，且 銅、鐵含量同樣超圖，硅會以游離狀態(tài)析 出，形成夾渣；7、熔爐設(shè)計不合理或溫控不佳，導(dǎo)致表 面金屬液氧化嚴(yán)重；8舀料時把浮渣起舀入；9、涂料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石 墨損壞脫落。1 嚴(yán)禁使用已氧

15、化未經(jīng)吹砂和帶 有油和水的爐 料；2、選用或按工藝 嚴(yán)格配制熔劑； 3、選用較好的涂 料，配比合理； 4、選用好的除渣 劑和精煉劑，合 理使用；5、適當(dāng)提高合金 液澆注溫度，防 止硅以游離狀態(tài) 存在；6、以高鎂鋁合 金，可加入0.01% 的被以減少氧化.7、銅、鐵含量較 高時，適當(dāng)控制 硅的含量不超過 10%并適當(dāng)提局 合金液溫度；8、金屬液在生蝸 中停留時間過長（鑄錠資料中有 介紹），應(yīng)重新 精煉合金液； 9、注意防止損壞光透視 時可發(fā) 現(xiàn)。的石墨堪埸掉入金 屬液中；10、選用較好的沖 頭顆粒；11、使用涂料前， 應(yīng)將涂料充分攪拌 均勻，使石墨成懸 浮狀態(tài)而不結(jié)坨； 12、舀取合金液 時，應(yīng)

16、先清除液面 上的熔渣。9、冷隔表面為 鑄件表 面未融 合，基 體被分 開成狹 窄的表 面光滑 的縫 隙。有穿透 的和不 穿透的 兩種， 此縫隙 在1合金液澆注溫度太低；2、合金的化學(xué)成份不合格，使合金的流動 性降低；3、壓射速度太慢；4、導(dǎo)入型腔的內(nèi)澆口太多；5、合金液在型腔中流路太長，型腔狹窄，冷卻太快；6、模具排氣能力太差，型腔內(nèi)氣墊反壓 大，使液流受阻不能融合。1提高合金液的澆 注溫度和模具溫 度，提高合金液流 動性（如變質(zhì)細化 處理）；2、控制配料成份， 配好后檢測其流動 性；3、適當(dāng)提高壓射速 度和比壓；4、適當(dāng)增大內(nèi)澆口 截面積并減少內(nèi)澆 口數(shù)量，減少合金 液的相互碰撞；5、提高模

17、具的排氣 能力，合理安排排 氣槽的位置和數(shù) 量，降低型腔內(nèi)氣 墊的反壓力；6充分精煉合金 液5減少合金外力作 用卜有 繼續(xù)發(fā) 展的趨 勢，作 外觀檢 查即可 發(fā)現(xiàn)。液的氧化程度，從 而提圖其流動性； 防止合金液過熱。7改進澆注系統(tǒng)，防止流路過長；8、調(diào)換為流動性好 的合金品種。10、欠鑄鑄件輪 廓不清 晰，尺 寸不 夠，形 狀不完 整；在 外觀檢 查中即 可發(fā) 現(xiàn)，多 為尖角 或圓角 或薄壁 處未填1合金液澆注溫度太低；2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；3、內(nèi)澆口截面積過大，充填速度太??；4、壓力或速度太??；5模具的排氣能力差，型腔內(nèi)氣墊反壓過大；6壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件 對壁

18、（未經(jīng)過型腔底部流動）而折回后再充 型。形成的欠鑄或冷隔。1、適當(dāng)提高合金液 的澆注溫度；2、適當(dāng)提高模具的 工作溫度，確保在 合金液溫度的1/3 左右浮動；3、適當(dāng)減少內(nèi)澆口 截面積；4、增大壓力和壓射 速度；5、增設(shè)排氣槽，合 理設(shè)定排氣槽的位 割口數(shù)量；6壓鑄短平面或 有 直角的鑄件時，應(yīng)適當(dāng)適當(dāng)降 低壓射速度，并米 用盡可能大的內(nèi)澆 口截面積；7檢查壓射沖頭的 行程或澆注量滿，棱角為 圓角或 薄壁處 缺一塊 等形 式；是否足夠；8、充分精煉合金 液，減少合金液的 氧化程度，從而提 局其流動性；防止 合金液過熱。9減少脫模劑用 量，注意清理型 腔。11、粘模鑄件被 粘在模 具上雖 未粘

19、住，但 表面被 撕破 皮；在 鑄件頂 出時或 頂出后 對工件 作外觀 檢杳可 以發(fā) 現(xiàn)。1合金液澆注溫度太高；2、模溫太高；3、脫模劑效果差或噴涂量少或不均勻；4、模具表面有銹疤或不光滑倒扣的位置；5、模具材料不適合或熱處理方法不當(dāng)，沒在達到應(yīng)有的硬度；6澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，特別是導(dǎo)入合 金 液的內(nèi)澆口位置不當(dāng)，使合金液總是沖刷某 處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；7、模具開設(shè)多個內(nèi)澆口，相互撞擊，導(dǎo)致 局部過熱粘模；8鋁合金中鐵含量太少(低于0.6%),引起粘 模；9、合金液成份不均勻，出現(xiàn)嚴(yán)重偏析。10、鑄造圓角和脫模斜度太?。? 適當(dāng)降低合金液 的澆注溫度和模具 溫度；2、更換脫模劑，

20、調(diào) 整噴涂位置和噴涂旦里，3、對模具進行拋 光，對已氮化過的 模具，拋光要慎 重，防止破壞掉表 面的氮化層，形成越拋越粘 的情況；4、檢杳模具的硬度 值，米取重新熱處 理氮化或更換模具 材料；5、改進澆注系統(tǒng) 設(shè)計結(jié)構(gòu)，避免合 金液持續(xù)沖刷型腔 壁或型芯；(1)適當(dāng)增大內(nèi) 澆口的截面積；(2)改變內(nèi)澆口的 位詈和導(dǎo)入方向，使導(dǎo)入處于寬 大厚實位置；(3)盡量采取底注 法開放式澆注系 統(tǒng)。6加大內(nèi)澆口截面 積，取消多個澆口 現(xiàn)象；7適當(dāng)降低壓射速 度，縮短二速行 程。8、檢查鐵含量，如 太低，可以鋁鐵中 間合金補充；9加大模具冷去 P，對過熱位置加 大噴涂，并在模具 上設(shè)置冷卻系統(tǒng)； 10、防止

21、混入低熔 點金屬；11除鎂鋅等個別 金屬，不可將純金 屬加入鋁液中，會 形成嚴(yán)重偏析。12、加大鑄造圓角 和脫模斜度。12、鑄鑄件件尺寸尺寸超差 大于或小 于圖 紙要求的 公 差。 從測 量中 可發(fā) 現(xiàn)。1、設(shè)計模具時收縮率取值不準(zhǔn)確或計算 有誤；2、模具制造不精確，誤差大；3、鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理，如因鋼性不 夠而產(chǎn)生蹺曲等；4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達到的標(biāo)準(zhǔn)；5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高 或過低；鑄件在垂直于模具分型面方向上的尺寸變 大：1、粘附于模具分型面上的金屬或非金屬 物未清理干凈；2、模具某處松動，使模具傾斜而產(chǎn)生間 隙；3、模具分型面上有壓傷；4、鎖模時增壓不

22、夠或鑄件在分型面上的 投影面積超過壓鑄機的規(guī)格，壓鑄時動定 模分開。1、根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu) 形狀和合金特 性，認真選取其 在模具不同位置 的收縮率，修正 模具的尺寸；2、嚴(yán)格按圖紙設(shè) 計加工和驗收模具；3、改進鑄件的設(shè) 計結(jié)構(gòu)，增大剛 性不足處的尺寸 或改變其結(jié)構(gòu)形 狀，增大鋼性；4、從壓鑄工藝上 采取措施，如采 用加強筋、加長 留模時間等；5、檢查頂出位置 是否傾斜；6、根據(jù)試壓情 況，調(diào)整模溫和 鋁溫。7調(diào)整合金液， 降低苴的縮量。1、壓鑄前應(yīng)仔細 檢杳模具分型 面，防止有粘附 物；2、檢杳模具各處 是否有松動，模 具固位置是否有偏斜，在四側(cè) 面和各個角落檢 查分型面是否有組成型芯的部分尺寸不合

23、格：1、型芯安裝不止確，不穩(wěn)定；2、合金液進入型芯后，型芯產(chǎn)生移動；3、由于模具過熱，活動型芯在導(dǎo)向孔內(nèi)被咬??；4、彎曲異形處和深孔處未填滿；5、開模時間太短或太長，影響收縮大 小。間隙。3、修復(fù)模具的突起 部位；4、根據(jù)產(chǎn)品投影面 積核算壓鑄機與工 件是否相匹配；5、適當(dāng)降低壓射速 度。1 通過7E?；騽幽?板固定型芯，型芯 上如有突臺，剛可用底板固 定?；顒有托居瞄] 鎖固定，型芯的長 度應(yīng)嚴(yán)格按照與其 直徑的比例來計 算，確保其剛性， 防止壓鑄時被液體 金屬沖彎沖變形； 2、防止模具過 熱，清理和修復(fù)型 芯被啃壞的部位； 3、選用合適的配合 方式和精度，設(shè)計 活動型芯與滑槽的 活動配合；4

24、、壓鑄時做好模具 的冷卻；5、摸縈出合適的開 模時間。/13、夾鑄件合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金1、嚴(yán)格遵守工藝雜上出 現(xiàn)硬 度比 基體 大的 質(zhì)點 或坨 狀 物， 使切 削刀 具磨 損； 在鑄 件機 械加 工或 吹砂后的X 光透 視可見。屬或非金屬化合物。規(guī)程，盡量少攪 拌合金液，減少 氧化；2、在攪拌、舀取 和少注合金液等 操作中，注意不 讓表面的氧化皮 卷入；3、合金中含有 TiMnSbFe 等密度大的金屬時， 要注意防止其偏 析成為夾雜；4、使用高鋁質(zhì)的或氮化硅與碳化 硅混合物耐火材 料作爐襯時，要 防止在局溫下剝 落混入合金液 中；5、用干燥過的精 煉劑對合金液進行 充分的精

25、煉。14、流紋（痕）鑄件 表面 局部 下陷 的紋 路， 用手 摸可 感 知。在外 力作1內(nèi)澆口截面積太小；2型腔內(nèi)氣墊反壓大；3涂料噴涂不均勻或太厚；4模溫低，合金液流入后受到激冷。1、適當(dāng)加大內(nèi)澆 口截面積或調(diào)整 位置；2、提圖型腔的排 氣能力，加大排 氣槽或增大溢流 槽，或改變排氣 槽的位置；3、控制脫模劑的 噴涂比例和數(shù)旦 里，4、適當(dāng)降低壓射用下無 發(fā)展趨 勢，在噴砂 后可發(fā) 現(xiàn)。速度；5、適當(dāng)提高模溫。15、網(wǎng)狀花紋因模 具的 龜裂 而在 鑄件 表面 復(fù)印 出的 龜甲 皮痕 跡， 并隨 模具 龜裂 發(fā)展 而發(fā) 展； 在外 觀檢 查時 即可 發(fā) 現(xiàn)。1模具材料不合適或熱處理工乙未達到 要求；2、模具的工作溫度過高；3、合金液的澆注溫度過高；4、形成模具型腔的某個零件的截面太溥使其局溫強度差；5合金液與模具溫差過大；般是合金液溫度的1/3左右；6、模具表面出現(xiàn)細微龜裂時未及時打 磨，任其發(fā)展。1、選用耐熱沖擊： 性能力好的、熱 處理后硬度局的 熱作模具鋼來制 造模具的型腔部 分；并配套采用 符合此材料的熱 處理工藝；2、適當(dāng)降低澆注溫度；3、壓鑄前要先對 模具進行預(yù)熱； 4、為使模溫均 勻，可采取以下 方式(1)