倉儲作業(yè)流程優(yōu)化設計

1、倉庫作業(yè)流程入庫控制流程1. 驗收物料確定是否有明顯缺陷并及時作出補救措施1.1 收料作業(yè)送貨供應商開立“入庫傳票”一式三聯(lián)，填寫一份 “物料標示” 粘貼到所送物料上。將物料和“入庫傳票送至物料管理部門經(jīng)收貨人員簽收并存放于指定庫位后，確定材料和送貨單的數(shù)量，品名一至。第三聯(lián)返還供應商存查，第一，二聯(lián)由收料人員送至IQC 檢驗，檢驗合格后由系統(tǒng)操作人員負責入系統(tǒng)帳。第一聯(lián)由采購保管，第二聯(lián)由倉管員保管。2. 物品確認物品的品種、數(shù)量和質(zhì)量檢驗.物料管理部門應就送貨內(nèi)容與“送貨單 ”的內(nèi)容確實核對，如發(fā)現(xiàn)送貨代號、品名、規(guī)格、數(shù)量、包裝或嘜頭等不符時，應立即通知供應商更正。3. 物品入庫安排表物

2、品運往何處、位于該處的哪一區(qū)、哪一個貨架，編碼為多少等，然后據(jù)之安排裝卸作業(yè)，以 結(jié)束物品入庫程序。3.1 發(fā)料作業(yè)3.1.1 由生產(chǎn)部開立（或打印）“領(lǐng)料單 ”，轉(zhuǎn)送倉庫領(lǐng)料。倉庫發(fā)料依“領(lǐng)料單 ”備料，并送至現(xiàn)場點交簽收。3.1.2 凡經(jīng)常使用或體積較大須存于使用單位者，由使用單位填制“材料轉(zhuǎn)移單 ”向倉庫辦理轉(zhuǎn)移，如果 Oracle 系統(tǒng)無法自動扣帳，則每日依實際用量填制“領(lǐng)料單 ”，經(jīng)權(quán)責主管核簽后送倉庫沖轉(zhuǎn)出帳。3.2 退料作業(yè)3.2.1 使用單位對于領(lǐng)用的材料，在使用時遇有材料質(zhì)量異常，用料變更或用余時，使用單位應注記 于 “退料單 ”內(nèi)，再連同料品繳回倉庫；3.2.2 材料質(zhì)量異

3、常欲退料時，應先將退料品及“退料單 ”送質(zhì)量管理部門檢驗，并將檢驗結(jié)果注記于“退料單 ”內(nèi)，再連同料品繳回倉庫；3.3 帳 物 卡作業(yè)3.3.1 有料必有帳，有帳必有料，且料帳要一致“”，物料有了平面及立體布置規(guī)劃，且又能整齊擺放，物料標示朝外，所有要用的物料，都能很迅速地取出。3.3.2 物料管理除了有料、帳外，每一種物料都應設立“物料管制卡”3.4 呆料作業(yè)物料管理部門應于每月初，依料庫類別的原材料中最近六個月無異動（異動的依據(jù)以配料單及領(lǐng)料單為準），或異動數(shù)量未超過庫存量30% 的材料，列出“六個月無異動呆料明細表”，送交相關(guān)部門。庫存報警1. 安全庫存報警根據(jù)存貨的安全庫存量，當現(xiàn)有的

4、庫存低于安全庫存時，即發(fā)出庫存補充單。2. 滯銷品報警讓企業(yè)隨時了解哪些產(chǎn)品屬于滯銷品，從而對滯銷品進行處理并調(diào)整經(jīng)營策略。3. 保質(zhì)期報警依企業(yè)對物品保質(zhì)期的設定，使企業(yè)在維護信譽的同時減少不必要的浪費。安得物流Y公司倉儲作業(yè)系統(tǒng)優(yōu)化設計工商管理學院求知分隊1. 導言安得在順應時代的發(fā)展中孕育而生，然而隨著企業(yè)的發(fā)展，物流費用的上升卻沒有帶來物流服務競爭力的提高，進出作業(yè)量不均、裝卸搬運方式的不合理、人員流失率高等都制約了企業(yè)的發(fā)展。我們小組以丫公司3、4號倉庫作為分析改進的目標，用系統(tǒng)分析的方法對Y公司的3、4 號倉庫的作業(yè)系統(tǒng)進行優(yōu)化設計。重新整合了裝卸流程、合理分布了倉庫產(chǎn)品、重新組織

5、了作業(yè)方式、充分利用了倉庫面積，在倉庫成本上升較小的情況下大大提高了作業(yè)效率和反應速度，增加了倉庫的實際使用面積，對于Y 公司的發(fā)展有一定的實際意義。2. 現(xiàn)狀分析及問題界定Y 公司是安得物流公司地處南方的一家中等規(guī)模的分公司，在這幾年中其業(yè)務一直處于快速增長階段。它的主要客戶 T客戶近年的業(yè)務增幅均超過30%,據(jù)丫公司A經(jīng)理反映，倉庫作業(yè)效率低下的問題隨著客戶的業(yè)務增長顯得非常突出，特別在銷售旺季時，客戶、承運司機會不斷地向Y公司的A經(jīng)理抱怨，如等待時間太長、倉儲作業(yè)效率太低、內(nèi)部人員出工不出力的情況時有發(fā)生。根據(jù)對丫公司3、4號倉庫的資料分析，我們對目前 Y公司的倉儲作業(yè)的主要問題歸納如下

6、：2.1 作業(yè)流程不合理作業(yè)流程：裝1標準車：轉(zhuǎn)板-平移-卸貨-裝車卸1標準車：卸貨上板平移堆碼從目前的作業(yè)流程來看，每次裝車需要經(jīng)過轉(zhuǎn)板、平移、卸貨、裝車作業(yè)過程，而每次卸車需要經(jīng)過卸貨、上板、平移、堆碼作業(yè)過程。這種作業(yè)流程往往使得工人在作業(yè)時出現(xiàn)等待的現(xiàn)象，即環(huán)節(jié)太多，連續(xù)性不強。導致這種作業(yè)的非連續(xù)性的原因是：一是各個作業(yè)環(huán)節(jié)不能密切銜接，各個作業(yè)環(huán)節(jié)存在著等待間歇時間；二是因為作業(yè)對象的復雜性（產(chǎn)品型號多達253種），有的品種易于裝卸，有的品種難以裝卸，從而導致作業(yè)量的不均衡性。問題一，如何設計作業(yè)流程來提高作業(yè)效率？2.2 貨物出入庫量不均衡一年中淡旺季出庫量比較明顯，8月2月是出

7、貨旺季，五一、國慶、元旦和春節(jié)幾個重大節(jié)日前10天是出貨高峰，作業(yè)量是平時的 2-3倍；同一月中，出庫量不均勻，月底最高，下旬的出庫量占到50%每天出庫量在時間分布上也不是均勻的，上午很少，平均為5%下午占30%晚上占65%每天的入庫量基本是固定的，上午、下午、晚上的比例分別為20% 45% 35%由于出貨量的不均勻，造成了作業(yè)流程上的不穩(wěn)定性。問題二，應采取怎樣的方法來解決出入庫量不均衡？2.3 庫容不足T客戶的業(yè)務量以30好勺速度遞增，目前 Y公司的3號和4號倉庫加在一起才能滿足 T客戶的需要，以T客戶的發(fā)展眼光來看，庫容將會成為新的瓶頸。問題三，如何通過節(jié)省倉庫面積來滿足未來T客戶對于庫

8、容的需求？2.4 裝卸方式落后現(xiàn)有柴油叉車5臺，液壓手推車14臺，主要以人力作業(yè)方式為主，沒有什么較為現(xiàn)代化的設備，工人的勞動強度偏大，負荷不均勻。問題四，采用何種作業(yè)方式搬運貨物？2.5 裝卸效率偏低裝1標準車大概需要70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘，裝卸工采用按組計件工資，一班到底效率太低，在晚上由于作業(yè)時間長，出現(xiàn)干勁不足磨洋工的現(xiàn)象；有時裝卸工也會計較同一組內(nèi)勞動強度大小以及是否快干多干的不同意見，另外不同裝卸組也會爭搶品種較少比較好裝車的計劃，而一些品種多的計劃都不太愿意裝。工人按月考核，與作業(yè)量不掛鉤，出現(xiàn)出工不出力的情況。問題五，怎樣來減少裝卸時間，提高裝卸效率？2.6 堆放

9、方式不規(guī)范采用散貨堆場的形式進行堆碼，可堆碼5層，但擺放雜亂，不能有效對商品進行標示，給查找貨物增加難度，容易造成作業(yè)的混亂。問題六，應該采取怎樣的方式來規(guī)范貨物在庫堆放，保證質(zhì)量？2.7 車輛等待時間過長由于受訂單的約束，有 40%是滿車出庫，其次，由于貨物品種的原因，出庫的車輛有時需要在3號和4號倉庫裝車，有時需要在倉庫間排兩次隊，排隊原則主要依據(jù)車到倉庫的先后順序，而倉庫的作業(yè)效率低下，造成車輛在倉庫的等待時間過長，這個也是承運司機抱怨最多的地方之一。問題七，如何處理車輛等待問題？3. 系統(tǒng)目標設計及其優(yōu)化原則3.1 倉儲作業(yè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)根據(jù)上述7個問題，按照系統(tǒng)目標設計及其優(yōu)化的要求，總體

10、上可歸納為“安得物流作業(yè)系統(tǒng)優(yōu)化設計”問題，具體表現(xiàn)在 出入庫裝卸、作業(yè)流程、倉庫內(nèi)部設施規(guī)劃及布局、車輛排隊4個方面。因此, 安得物流作業(yè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如下：也曲作I層出+由此，我們確定倉儲內(nèi)部作業(yè)優(yōu)化可分為如下幾個子系統(tǒng)：訐單處四干浜統(tǒng)3.2 系統(tǒng)優(yōu)化的目標及其原則1、倉儲作業(yè)總體目標：快進、快出、高效、保質(zhì)、低成本1）快進：當貨物到達倉庫后，以最快的速度完成接貨、驗收和入 庫作業(yè)。2）快出：包含貨物在庫停留時間盡可能縮短，也包含出庫作業(yè)環(huán)節(jié)的快速性。3）高效：在合理規(guī)劃的基礎上最大限度利用有效的儲存面積和空間，提高單位面積的儲存量和面 積使用率。在一定的貨物流通下，使用盡可能少的勞動力。4）保

11、質(zhì)：按照貨物的性質(zhì)和儲存性質(zhì)和儲存條件，合理安排儲存場所，采取科學的 保管方法，使其在保管期間內(nèi)質(zhì)量完好、數(shù)量準確。5）低成本：成本盡可能的控制。2、子系統(tǒng)的優(yōu)化目標1）出入庫裝卸系統(tǒng)的設計需要達到裝車45分鐘，卸車25分鐘的目標。2）作業(yè)流程的設計應該以提高經(jīng)濟性為目的。3）倉庫的內(nèi)部規(guī)劃做到最大限度利用倉庫的面積，并且有利于日常保管工作的展開；布局上應該保 證貨物的快進、快出。4）訂單子系統(tǒng)建設上應該使裝車之間的等待時間明顯地縮短，并且從整體上壓縮車輛在庫時間3、倉儲作業(yè)應遵循的原則：連續(xù)性、均衡性1）連續(xù)性：即要求儲存貨物在各個環(huán)節(jié)或工序間的流動，在時間上盡可能銜接，不發(fā)生或少發(fā)生不必要

12、的停頓或等待。2）均衡性：倉庫作業(yè)過程的各個階段、各個工序間在人力、物力的配備和時間的安排上必須保持運作均衡。4.方案分析4.方案分析4.1 出入庫裝卸子系統(tǒng)1 .現(xiàn)狀分析案例中的丫公司3、4倉庫的作業(yè)流程是車輛通過裝卸平臺直接裝卸到庫內(nèi)。這種作業(yè)流程往往使得工人在作業(yè)時出現(xiàn)等待的現(xiàn)象，由于單個倉庫面積比較大，單次出入庫行走距離平均約為80M連續(xù)性不夠強。從表 1中，我們可分析出貨物進出庫量在時間上是不均衡的，這種不均衡性造成了 作業(yè)流程上的不穩(wěn)定性，工人作業(yè)也時常出現(xiàn)等待的現(xiàn)象。2 .解決方案從作業(yè)質(zhì)量的角度考慮作業(yè)的連續(xù)性，即要求儲存貨物在各個環(huán)節(jié)或工序間的流動，在時間上盡可能銜接，不發(fā)生

13、或少發(fā)生不必要的停頓或等待。減少作業(yè)時間，提高作業(yè)效率。因此，我們將作業(yè)流程設計為從裝卸車輛到揀貨區(qū)再到庫內(nèi)進行保管作業(yè)，具有了較高的連續(xù)性，也提高了作業(yè)效設置揀貨區(qū)能緩解出入庫量的不均衡。在日出入庫量的高峰時間段內(nèi)，貨物暫時先堆放在揀貨區(qū)，等出入庫量作業(yè)處于低峰時再進行貨物的搬運儲存作業(yè)。從時間效率上講，有利于貨物由南阪年內(nèi)1人 即工人 歲 抹聲區(qū) > 就西豐胸入承就豐輛，陣3人_怖靖區(qū) 行動JF.庫內(nèi)口人七；從作業(yè)質(zhì)量上講，它保證了倉庫作業(yè)的連續(xù)性。從作業(yè)負荷均衡上講，有利于緩解勞動強度，從而使整個倉庫作業(yè)工作的平穩(wěn)展開未設置揀貨區(qū)前的效率是裝 1標準車大概需要從案例資料分析得知，當

14、設置一個揀貨區(qū)后，裝一輛車只需要 40分鐘，卸一輛車只需要25分鐘。那么現(xiàn)在的裝車效率就是先前的56%卸車效率就是先前的 43%原來需要55個裝卸工，15個倉管員，現(xiàn)在由于效率提升了大約一70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘由Jff旺季仃到2月）工說季，:即OOXh390000!下面1。天+'35COW-'日卜，干常上午I37S-1fiTTBJ下午,，S2S0-嘮_Lavrrs-'1I3W>年天£753nsM-n下卻，2750-1M+,下千，血T鼠慎IffiOO-i弗卜五79"EZ7M母天MWO*-'SOW*'A*月，IffiU

15、XXKgaxx.B a上午TtXJO-1，劃口下也i 導TSW用的小怫上，1S95-'每于35000-WLTIWH1，號由中出入汾!-倍，只需要約32 個裝卸工，10 個倉管員。按1200 元的月工資計算，一年就可以節(jié)約人工成本40.32 萬元，且達到了裝車45 分鐘，卸車25 分鐘的要求。4.2 作業(yè)流程子系統(tǒng) 在優(yōu)化作業(yè)流程時，我們主要是從作業(yè)流程的合理性角度出發(fā)，重新設計了倉儲作業(yè)的方式和順序。1 作業(yè)方案的提出在考慮作業(yè)方式時，我們是從低成本的角度來考慮問題提出下面3 種方案：A 每個倉庫建設輸送機。B. 用叉車運送貨物。C 用液壓手推車運送貨物2資料及數(shù)據(jù)整理1 ）根據(jù)T 客

16、戶系列產(chǎn)品包裝尺寸（全部尺寸波動平均，取平均值），主要貨物的外形尺寸、重量：電器平均長 60cm,寬35cm,高46cm=每個平均重22kg可堆碼5層，因此選擇托盤尺寸 1.2m X1m， 1t 。木托盤價格45 元。按照倉庫規(guī)劃設計組員計算需要托盤65377 個，總成本2941,965 元。2） .叉車（+托盤）：移動速度約 2m/s,出入庫距離160m,加上將托盤移到叉車上時因此叉車每分鐘大約作業(yè)0.5 次，叉車裝載16 臺 / 次，即 8 臺 /分鐘。設（出）入庫量為：Q;設作業(yè)時間為：T分鐘；每分鐘需要的臺數(shù)：q=Q/T;再設叉車每分鐘的作業(yè) 量為：n；需要叉車的數(shù)量為：N=q/n。由

17、此，旺季每分鐘需要貨物臺數(shù)上下限為1175臺，需要叉車數(shù)上下限為210臺。淡季每分鐘需要貨物臺數(shù)上下限為7.647.4臺，需要叉車數(shù)上下限為16臺。單價2.6 萬元。3） .平板車（+流動式貨架）：移動速度約 1m/s,加上搬運所需時間，作業(yè)速度0.3次/min ,裝載量為8 臺 / 次。同樣依據(jù)上述計算公式（1）,可知，旺季需要手推車上下限為38250臺。淡季需要手推車上下限為25158臺。每臺手推車的價格為180元。根據(jù)倉庫情況進行均衡，需要手推車至少120 臺。根據(jù)案例材料得知，每個工人的月工資為1200元。則一年的人工成本為172.8 萬。4）雙層輸送帶：150m,雙層共300m, 3

18、000元/M。需要兩部，成本為 180萬元5）揀貨區(qū)面積：從圖一中，我們設置了一個面積為S的大揀貨區(qū)，我們根據(jù)旺季最大的日均出入量（17,875+10,302 ）（臺）進行設計，用16臺/平方M的標準計算，得出S*貨區(qū)面積/堆碼標準=28,177/16=1,761（ 平方M）則大揀貨區(qū)S占總庫區(qū)（42000cm2）的比率約為4.19% 。我們將揀貨區(qū)設置在裝卸作業(yè)平臺與倉庫之間，并且對于揀貨區(qū)進行具體規(guī)劃，將裝貨區(qū)與卸貨區(qū)分隔開來，裝貨區(qū)約占總庫區(qū)面積的2.66%，卸貨區(qū)約占總庫區(qū)面積的1.53%旗L軸獻，毗映輸送機放置在倉庫中間，接到訂單后，按訂單需 要，裝卸工提前到達貨架，取貨用手推平移同

19、時隨 輸送機傳送放上貨物。在輸送機尾端，即在裝卸平 臺，裝卸工從輸送機上取貨。方家力法即糖：-共需要10臺叉車，開叉車的裝卸工 10人。才案B,裝卸流程；苛用y .電和狂姆前也需由于手推車使用量大，人工投入大，共需要手推車120臺，裝卸人員120人。3.方案評價 1）.評價標準（根據(jù)裝卸搬運合理化的原則）（1）節(jié)約時間；（2連續(xù)化）；（3）單元化（單元化設備的利用）；（4）省力化（節(jié)省動力和人力）（5）人性化（人的承受限度）；（6）活性化（適于下一步裝卸搬運作業(yè)）；（7）有效管理2）評價方法：使用價值分析采用正交矩陣法對三個方案進行比較。（1） .確定8個評價準則的比重因子1. 節(jié)約時間；2.

20、連續(xù)化；3.單元化；4.省力化；5.人性化；6.節(jié)省空間；7.活性化；8.有效管理（2） .方案評定：對ABC 3個方案用8個評價準則進行評分.設評分值為R.則加權(quán)分F=WF< R.方案總分N也F.（見下面評分表）：肥嗝EH"依效/赭UF條1節(jié)更附間押81產(chǎn)幅一5小2.起饃北，WJO-L£KL&T精rSf3 元代口出0 T-口一34.看才做加N10-7+-'。一o 口s.18削LWEfl-節(jié)用期5*25-5'霞T©菊Td7咄化/35S*：130JO-3sa-3e百斑管理01即Q-息計一p3141*經(jīng)濟價值分析根據(jù)前面資料整理與分析得出

21、，采用輸送機的成本為180萬元；采用叉車運送的成本為（電瓶叉車成本+托盤成本）=296.79萬；采用手推車的成本計算中涉及的人工成本所占比例重，采用這種方式的成本為：手推車成本+人工成本（一年工資），為174.96萬元。ABC1800000296790017496004.選擇最優(yōu)方案根據(jù)上述分析，我們選擇總費用 /使用價值最小者為最優(yōu)。ABC57321034111983排列順序如下：A B C裝卸方法：A方案：建設提前揀貨區(qū)，用輸送帶運送貨物4.3倉庫內(nèi)部設施規(guī)劃及布局子系統(tǒng)1、設施規(guī)劃1）貨架系統(tǒng)這里研究的是3、4號倉庫，由于貨物的庫存量非常大，若建設貨架就相應地要求在貨架間留有通道的距離，

22、采用雙面堆貨的方式，單邊貨架的通道寬度相應地要求有0.6M,所以我們將通道寬度設為1.2M,從而保證了工人的操作空間。我們將貨架設計為2層，每層可以堆30臺，以5*6臺的方式進行堆碼，通過計算得出一平方MK以堆30.3臺，而原來只能堆25臺，那么每平方網(wǎng)可以節(jié)約（30.3-25 ） /30.3=0.174 也就 是可以節(jié)約17.4%的面積，即為42000*0.14=7308m22）傳輸裝置采用皮帶傳輸機，輸送帶寬為1M,長150M兩個倉庫各一個，占地面積就為300m2在庫房內(nèi)建設七個小的揀貨區(qū)，總面積與大揀貨區(qū)的面相當，為1761m2,則全部揀貨區(qū)的面積為 3522m2,剩余的庫房面積為：73

23、08-3522-300=3466m2剩余的庫房面積占總面積的 8.252.倉庫內(nèi)部儲位規(guī)劃儲位的規(guī)劃主要從保質(zhì)的角度講，按照貨物的性質(zhì)和儲存性質(zhì)和儲存條件，合理安排儲年:日均出出黃天尚處北/萬大小2如小中牛W即好中g(shù)T+3中解千中+中一中學.，存場所，采取科學的保管方法，使其在保管期間內(nèi)質(zhì) 量完好、數(shù)量準確。我們根據(jù)儲存貨物的不同性質(zhì)安排不 同儲位。對于出貨天數(shù)高的貨物根據(jù)實際情況，盡量安排 在下層，而出貨天數(shù)低的貨物盡量安排在臨時儲位。對于分類1的商品，因其特性特別需要提高其揀貨時的安全系數(shù)，保證必要的揀貨空間，將其主要 分布于貨架的下層，以便迅速存取貨；對于分類2的商品，存量水平低，估計所

24、需空間可減少其安全系數(shù)，減少多余的揀貨空間將起分布于貨架的下層，以便節(jié)省員工的工作量；分類3和分類4的商品，由于其存量小，出貨量小，可放于貨架的上層；分類5、6、7的商品，由于其特性可以設置臨時儲位，避免其長時間占據(jù)過多儲位；分類8的商品可以根據(jù)空余儲位的實際情況，分布與貨架的上層或下層。同時根據(jù)上述情況，還需對不同種類的商品和貨架對應編號，這樣就可以在很大程度上保證規(guī)范的操作，減少錯誤的發(fā)生。3、倉庫布局規(guī)劃丫公司有3、4號倉庫，其中主要為T客戶提供服務，目前3、4號倉庫中存放的品種共有253種，根據(jù)案例中提供的產(chǎn)品種類及相關(guān)尺寸及重要，我們可以結(jié)合訂單的情況將產(chǎn)品進行分類，依據(jù)A、B、C分

25、類方法，可以將產(chǎn)品分為周轉(zhuǎn)快和周轉(zhuǎn)慢的幾種情況，3號倉庫4號倉庫在品種上應合理搭配，避免作業(yè)量不均衡。盡量平衡兩個倉庫在各個時間段的出貨量，使它們在每個作業(yè)時間段都比較均勻，在避免裝卸工與裝卸工具需要在不同的倉庫里調(diào)來調(diào)去的前提下合理貨物分布，從而減少人員器具組織需要時間。4.4訂單處理子系統(tǒng)丫公司應該具有與總公司相連接的數(shù)據(jù)網(wǎng)圖二:也亡i*臣因以前主要是根據(jù)車輛到達倉庫的先后順序進行作業(yè)，由于 絡，通過獲得總公司與客戶的資料，掌握訂單情況。 根據(jù)出入庫量的時間差異性，編制合理而科學的作業(yè) 進度表，合理安排不同倉庫的調(diào)度作業(yè)，使作業(yè)之間 更加平滑從而避免排隊和排隊時間過長，提高工作的 效率，保證倉庫作業(yè)過程的流暢。（作業(yè)流程圖見下 圖）出庫由于受訂單的約束經(jīng)常出現(xiàn)排隊交替等待現(xiàn)象。造成原因主要有：等待搬運、準備時間、查找?guī)?位、排隊設計不合理。為了解決上述問題，我們需要做如下安排：1）在庫物品種類分布合理化。盡量平衡兩個倉庫在各個時間段的出貨量，使它們在