FEMA管理方案計劃程序

1、1、目的質(zhì)量是一個企業(yè)的生命。在家電企業(yè)競爭日益激烈的今天，國內(nèi)的大部分 家電企業(yè)，都越來越重視本企業(yè)的質(zhì)量控制問題，引進的全新的質(zhì)量控制理論、 技術和方法；注重產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，采用國際通用的標準，對產(chǎn)品進行嚴格的檢 測，以確保產(chǎn)品的質(zhì)量。但是，產(chǎn)品的質(zhì)量控制的實施大部分更加關注產(chǎn)品的生 產(chǎn)階段。本程序提出了在家電企劃階段加質(zhì)量控制的觀點，希望把家電的質(zhì)量控制 提前一步，在深入研究潛在失效模式與后果分析(FMEA理論的基礎之上，使原 本在設計中存在的潛在失效問題有效的得到控制，構(gòu)建FMEA分析表，并對過程中存在的風險進行評價，然后提出建議和措施，以減少更改設計的成本，縮短產(chǎn) 品開發(fā)的時間，提高

2、產(chǎn)品的質(zhì)量。FMEA的主要目的在于：(1)在產(chǎn)品設計早期預防產(chǎn)品的潛在失效模式， 確定潛在的設計和制造過 程的失效要因，從中尋找減少失效發(fā)生或找出失效條件的控制變量， 從而改進產(chǎn) 品的設計；(2)確定產(chǎn)品相關過程中的潛在失效模式及其后果，不斷改進產(chǎn)品的相關過程，從中積累經(jīng)驗，建立相應的失效模式庫，有利于避免同類錯誤的再次發(fā)生；(3)提高產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性和安全性，持續(xù)、循環(huán)地改進產(chǎn)品質(zhì)量，提 高產(chǎn)品的競爭力；(4)縮短產(chǎn)品的開發(fā)周期，降低產(chǎn)品的開發(fā)成本，提升企業(yè)的競爭力。2、范圍適用于公司內(nèi)外銷全新產(chǎn)品、改型產(chǎn)品、客戶轉(zhuǎn)移產(chǎn)品的設計開發(fā)管理, 從新產(chǎn)品策劃到量產(chǎn)鑒定的全過程質(zhì)量控制。3、定義3

3、.1 失效模式與后果分析（Potential Failure Mode and EffectsAnalysis ）,簡稱FMEA是一種用于確保在產(chǎn)品開發(fā)和過程中潛在的問題予以考 慮和闡述的分析方法學，在產(chǎn)品設計之初就對產(chǎn)品可能存在的失效模式及其對用 戶造成的風險進行分析，找出隱含的缺陷，并在設計中加以預防和控制，使質(zhì)量 問題在源頭得以解決,從根本上減少直至規(guī)避風險。FMEA一種事前行為，屬于定性分析的方法，它必須在存在潛在失效模式的產(chǎn)品或過程執(zhí)行前，預先地花 時間完成，才能使產(chǎn)品或過程的更改會在最容易和最低成本的情況下進行，并且將降低后期更改風險。3.2 設計失效模式后果分析（DFMEA DF

4、MEA!產(chǎn)品設計和開發(fā)部分中的 一項活動，應在設計概念定案前開始；可反映顧客或組織的產(chǎn)品開發(fā)過程。 有助 于對設計的功能要求進行客觀評價；有助于對制造、裝配、服務和回收要求的最 初設計進行評價；有助于提高在設計和開發(fā)過程中，考慮潛在失效模式極其對系 統(tǒng)影響的可能性；有助于為全面有效的的設計、開發(fā)和項目確認的策劃提供更多 的信息；3.3 過程失效模式后果分析（PFMEA PFMEA1示在產(chǎn)品進度表的過程策 劃和開發(fā)部分的一項活動，由負責制造或裝配的工程師或工作小組采用的一種分 析技術，在可行性研究階段之前或期間啟動；通過識別和評價過程功能和要求、 識別和評價潛在產(chǎn)品和過程相關的失效模式等方式，最

5、大限度找到各種潛在的失 效模式及其相關的要因，以更加有效的改進產(chǎn)品的質(zhì)量。PFMEAS定產(chǎn)品的設計 是符合設計意圖的。由設計弱點引發(fā)的潛在失效模式也可以包含在PFMEA中。4、職責4.1 設計失效模式后果分析（DFMEA由產(chǎn)品項目負責人組織負責產(chǎn)品開發(fā) 的設計工程師、結(jié)構(gòu)工程師、模具工程師、電氣工程師等相關技術人員進行分析。4.2 過程失效模式后果分析（PFMEA由項目組長組織技術人員、生產(chǎn)人員 （包括注塑及總裝）、設備人員、采購人員進行分析。5、工作程序5.1流程圖:FMEA項目組長確定人員作組分析準備明確分析范圍，主要 顧客確7E功能要求和 規(guī)范FMEA分 析5.1.1 建立FMEA工作團

6、隊：首先是要根據(jù)系統(tǒng)建立一個工作團隊。FMEA的 開發(fā)不是一個人可以完成的，整個過程涉及到多個學科，建立的小組應包含設計工程師、過程工程師、設備專家和熟悉FMEA過程的專家等人員。使用建立小組的方法是有益于 FMEA開發(fā)過程的，這樣可以確保輸入以及與從所有有效的功能領域獲得幫助。 FMEA小組領導應該在具有相關經(jīng)驗和必要授權(quán)情況下進行選擇小組成員。小組 領導要有一些方法以確保建議措施得以實施，具體方法如下：5.1.2 明確分析范圍：根據(jù)所開發(fā) FMEA的類型來確定包含和不包含的內(nèi) 容，其中包括，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件。在 FMEA開始前，必須確定對評估內(nèi)容的 清晰理解。當然排除部分也和包含在分析中

7、的內(nèi)容一樣重要。 根據(jù)項目的復雜程度、重要程度、 技術成熟度、成本預算等指標，利用功能模式、方塊圖、界面圖、過程流程圖、 關系矩陣圖、示意圖、物料清單等工具確定項目中FMEA的分析范圍。在過程開 始時確定范圍可以確保方向和重點一致。5.1.3 明確主要“顧客”：FMEA過程中有四個主要的“顧客”，這些顧 客能幫助FMEA工作團隊更充分的確定其功能、要求和規(guī)范。正確的識別顧客很 重要，因為顧客指引著FMEA的開發(fā)。四個主要的顧客是：終端顧客：使用產(chǎn)品的人員或組織。FMEA需要分析對終端顧客的影響。制造工廠：產(chǎn)品的生產(chǎn)或組裝場所，包括一些 OEM的廠家。闡述產(chǎn)品生產(chǎn) 和組裝過程的界面對有效的FME

8、A分析是關鍵的。供應商：生產(chǎn)原材料或零部件的供應商場所，包含制作加工服務零件、裝 配和過程。這對任何下游操作或下一層制造過程有著極為關鍵的影響。政府法規(guī)：政府機構(gòu)確定要求以及監(jiān)控服從那些對產(chǎn)品或過程有影響的安 全和環(huán)境規(guī)范。企業(yè)必須按照這些法規(guī)進行生產(chǎn)經(jīng)營。5.1.4 確定功能、要求和規(guī)范：確定分析范圍的相關功能、要求和規(guī)范， 包括系統(tǒng)中的產(chǎn)品在完成不同的任務時應具備的功能、生產(chǎn)要素、工藝流程、生產(chǎn)設備、工作方式、工作時間以及系統(tǒng)的任務要求和要服從的規(guī)范。目的是闡明項目設計意圖或過程目的。這有助于每一個屬性或功能的潛在失效模式的確定。FMEA過程應用于三個基本的情形，每一個都有不同的領域或重點

9、：(1)在全新的設計，技術，或過程中。FMEA的范圍是完善設計、技術和過程。(2)在現(xiàn)有設計和過程的基礎上進行修改。FMEA的范圍是設計或過程的修改，及由于修改而引起的交互作用；這還包 括法規(guī)要求的更改。(3)現(xiàn)有設計或過程在新環(huán)境，場所，應用中的使用或使用概況(包括工 作周期，法規(guī)要求等)FMEA的范圍聚焦于新環(huán)境，場所或應用的使用對現(xiàn)有設計或過程的影響。5.1.5 確定潛在失效模式：在產(chǎn)品或過程中，制定判斷系統(tǒng)及系統(tǒng)中的產(chǎn) 品正常和失效的準則，分析哪些產(chǎn)品或過程未能符合設計意圖或過程要求，從而確定其潛在的失效模式。失效模式分析是找出系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能出現(xiàn)的潛在失效模式。潛在 失效不一定

10、會真的發(fā)生。由于會對失效進行重點分析，對失效的簡明易懂的定義 是重要的。另外，潛在失效模式應該用技術性術語進行描述，不同于顧客所見的現(xiàn)象。分析產(chǎn)品的失效時，可以從產(chǎn)品或者產(chǎn)品零部件的失效模式入手，逐層分 析，逐漸找到產(chǎn)品子系統(tǒng)、系統(tǒng)的失效模式；然后，通過失效模式分析失效原因； 在找到所有的失效模式后，可以根據(jù)以往的經(jīng)驗和知識，并在整個FMEA小組內(nèi)部運用頭腦風暴法來對所做的分析進行完整性確認。失效模式可以是更高一級子 系統(tǒng)或系統(tǒng)的要因，也可以是低一級零部件的后果。5.1.6 確定潛在后果：失效的潛在后果按照顧客可能注意或者經(jīng)歷到的失 效模式后果來描述的；顧客包括內(nèi)部顧客以及外部的最終顧客。 內(nèi)

11、部顧客應與終 端顧客一樣的對待后果應根據(jù)指定的所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件來闡述。要記住部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)級別之間存在的等級關系。失效的后果分析是找出系統(tǒng)中 每一產(chǎn)品每一可能的失效模式所產(chǎn)生的影響。 定性的失效后果應根據(jù)產(chǎn)品或系統(tǒng) 性能來闡述。潛在后果的確定包括失效的結(jié)果、嚴重度或這些后果的嚴重性分析。5.1.7 確定潛在要因：失效模式的所有潛在要因的識別是后續(xù)分析的關鍵。 失效模式的潛在要因是指失效如何發(fā)生的，根據(jù)可糾正或可控制的原則來描述。 失效的潛在要因可能是由設計缺陷引起的， 其后果是失效模式，在要因和失效模 式之間存在著一種直接的關聯(lián)，只要要因發(fā)生，失效模式就會發(fā)生?？梢愿鶕?jù)充分的細節(jié)

12、來識別失效模式的根本要因，并根據(jù)細節(jié)來驗證適當?shù)目刂坪痛胧┯媱?。當一種失效存在多種要因時，每一個要因都應進行單獨分析，以尋找其最根 本的原因?？梢愿鶕?jù)失效判斷確定失效原因的發(fā)生度。盡管各類技巧（如頭腦風暴法）被用于確定失效模式的潛在要因，但建議小組應首先聚焦于對每一種失效 模式的失效機理的理解上；失效機理指物理的、化學的、電的或其他過程導致的失 效模式。在分析失效的潛在要因時，對失效的特定要因使用簡明描述。要因的調(diào)查 要聚焦于失效模式上而不是聚焦于后果上。在確定要因的過程中，小組應在討論下假設要因存在，且將導致失效模式。有代表性的情況是一種失效模式可能有多 種要因?qū)е?。在分析潛在失效要因的過程

13、中，要對每一種失效模式或失效機理盡 可能地分析出每一種潛在要因；并把這些潛在要因盡量簡明而全面的列出來，使每一種要因得到充分的分析，從中確定不同的測量、控制和措施計劃。5.1.8 確定控制：控制是應用于產(chǎn)品設計或制造過程中的用來預防或探測 失效要因或失效模式所采取的行為，從而為系統(tǒng)的失效檢測與隔離設計提供依據(jù)，以確保設 計功能、可靠性和安全性能夠滿足要求。 其中，預防失效控制方法主要是消除失 效模式的發(fā)生或者降低失效模式的發(fā)生率；探測失效控制方法是在產(chǎn)品進入生產(chǎn) 過程之前，通過解析方法或者物理識別方法識別失效模式或者失效機理是否存 在。在確定控制的過程中，建議優(yōu)先考慮預防控制的方法。5.1.9

14、9、確定和評估風險：FMEA過程的風險用三種方法來評價，嚴重度、 發(fā)生率和探測度。系統(tǒng)需要根據(jù)顧客對風險評估的要求，對系統(tǒng)中每一產(chǎn)品按其 嚴重度、發(fā)生率和探測度進行綜合評估。其中：嚴重度（Effect Severity Ranking , ESR雙失效對顧客產(chǎn)生影響的級別的一種評估； 嚴重度是與所給定的失效模式的 最嚴重后果相符的值。10表示對顧客的影響最嚴重，1則表示對顧客沒有影響； 如果為10,則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為 0.33或者PPM大于10000 0 嚴重度為9和10的不建議修改，嚴重度為1的失效模式不用再進行進一步分 析。發(fā)生率（Occurrence Probability

15、 Ranking , OPR指失效的要因可能發(fā)生的頻繁程度；即產(chǎn)品在設計使用期內(nèi)，由特定的潛在要因或機理而引起的失效模式 發(fā)生的可能性。發(fā)生率可能性是一個相對的排序值，并不能反映該失效模式發(fā)生 的實際可能性。在1至10等級范圍內(nèi)評估失效潛在要因的發(fā)生可能性。探測 度(Detection Difficulty Ranking , DDR足對產(chǎn)品或過程控制探測失效要因或 失效模式程度的一種評價，是對現(xiàn)有設計控制探測進行探測度排序后探測度最低 的值。探測度等級是假設對應的潛在失效模式已經(jīng)發(fā)生，現(xiàn)有設計控制探測該失 效模式的幾率，10表示系統(tǒng)不能探測，1表示已經(jīng)通過目前控制的缺陷探測。 詳細見附頁風險

16、評價標準。然后由失效模式的嚴重度、發(fā)生率和探測度的乘 積計算得出，計算出風險優(yōu)先數(shù) RPN (Risk Priority Number )，即：RPN泮重度x發(fā)生率x探測度，也即：RPN=ESROPRC DDR通過RPN可對各失效模式進行相對的危害性進行評定，在單獨的FMEA范 圍內(nèi)，RPN最壞的情況是1000,最好的情況是1。其RPN值較高，從而危害較 大；其RPN值較低，從而其危害性也較小。對于危害性高的失效模式，應從降 低失效發(fā)生嚴重度、降低發(fā)生率及提高探測度三個方面提出改進措施，在確定改 進方法和措施后，分析對象進入一個穩(wěn)定時期，然后再次針對事件嚴重度發(fā)生率 和探測度等級進行重新考慮，并再次排序，直到RPN值降到一個可接受的水平。5.1.10建議措施和得出結(jié)論：根據(jù)以上的分析給出相應的建議措施，以降 低綜合風險和失效模式發(fā)生的可能性。由失效模式影響分析的結(jié)果，逐步分析， 找到系統(tǒng)中存在的缺陷或薄弱環(huán)節(jié)，從而改進現(xiàn)有的設計或控制，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性、安全 性和有效性。一般來講，預防措施(也就是降低發(fā)生率)比探測措施更可取的， 建議措施的目的是改善設計。(1)降低嚴重度級別：只有修改原來的設計才能降低嚴重度等級。修改設計可以有效優(yōu)化原本高嚴重度等級的失效模式，可以降低失效所導 致的嚴重度等級。產(chǎn)品和過程的設計更改應盡可能地在開發(fā)過程的早期執(zhí)行，并 且所進行的設