鍋爐對流管脹接施工方案

1、尼日爾AGADEM油田一體化項目煉廠部分 發(fā)電廠鍋爐對流管脹接工藝措施中油國際西非有限責任公司尼日爾AGADEM油田一體化項目煉廠部分發(fā)電廠鍋爐對流管脹接工藝措施 編制：審核：批準：中國石油天然氣第七建設公司尼日爾分公司安裝四處2010年9月30日 目 錄1概述22 工程概況及特點22.1工程概況22.2編制依據(jù)23施工準備23.1技術準備23.2 技術要求33.3施工準備34.施工技術措施44.1退火工藝54.2管端打磨54.3試脹試驗64.4脹接工藝65質(zhì)量保證措施95.1質(zhì)量管理機構圖95.2質(zhì)量目標105.3質(zhì)量控制措施106HSE保證措施106.1 HSE管理目標106.2 HSE管

2、理組織機構116.3 HSE管理措施117.施工進度計劃128施工設備、機具及計量器具、手段用料計劃138.1鍋爐脹管施工機具計劃138.2鍋爐脹管測量儀器：148.3鍋爐脹管手段材料計劃141概述本方案僅適用于尼日爾阿格戴姆油田一體化項目發(fā)電廠2*12MW機組工程鍋爐對流管脹接施工。2 工程概況及特點2.1工程概況 本工程共三臺燃油燃氣鍋爐，尾部煙道熱量交換采用對流管束與高溫煙氣垂直沖刷的形式交換熱量，降低鍋爐出口煙氣溫度，加熱鍋爐內(nèi)水溫，每臺鍋爐設計對流管1078根，與上下汽包采用脹接的形式。對流管規(guī)格為42*3.5，20#鋼，汽包材質(zhì)Q245R，壁厚46mm，脹接管板規(guī)格為42.3mm，

3、加工偏差0-0.3mm。每臺鍋爐對流管共分49排，每排22根，共2156個脹口。2.2編制依據(jù)鍋爐廠家說明書 鍋爐設備圖紙GB 50273-1998工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范；JB/T 9619-1999工業(yè)鍋爐脹接技術條件；JB /T 1612-1994鍋爐水壓試驗技術條件；DLT5047-95 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(鍋爐機組篇) ；蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程；熱水鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程。 施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范JGJ46-2005石油化工施工安全技術規(guī)程SH3505-1999建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范JGJ80-913施工準備3.1技術準備3.1.1脹管工作必須按程序進行，各

4、工序應按技術標準進行控制，每道工序完成后，應進行檢查，形成檢查記錄。3.1.2工程中所使用的管材及配件、設備及其它材料，必須符合設計要求和國家現(xiàn)行產(chǎn)品標準，并具有出廠合格證。3.1.3施工所用計量器具必須是經(jīng)計量檢定、校準合格，且在有效期內(nèi)的計量器具。3.1.4管子、設備及其它材料在使用前，必須對外觀進行逐個檢查，不合格的不可使用。3.1.5現(xiàn)場用電及明火，必須有專人在現(xiàn)場負責，確保施工安全。3.1.6安全防護措施到位。3.2 技術要求3.2.1設備圖紙齊全,并為施工人員所熟悉，圖紙已會審結束，遺留問題得到解決。3.2.2 施工人員已學習本施工方案，并經(jīng)技術人員進行技術、安全、質(zhì)量交底。3.2

5、.3脹接需用的各種施工記錄表格和質(zhì)量檢驗表格準備齊全。3.2.4特殊工種必須持證上崗,如電工、焊工、起重工等。3.3施工準備3.3.1鍋筒找正定位，經(jīng)檢查確認符合設計、規(guī)范要求。3.3.2管板管孔經(jīng)清洗、打磨后檢查，管孔表面粗糙度Ra不小于12.5 m，且不應有凹痕、邊緣毛刺和縱向裂痕，少量管孔的環(huán)向或螺旋形刻痕深度不應大于0.5 mm，寬度不應大于1mm，刻痕至管孔邊緣的距離不應小于4 mm；3.3.3對流管管子表面不應有重皮、裂紋、壓扁和嚴重銹蝕等缺陷，當管子表面有刻痕、麻點等其他缺陷時，其深度不應大于0.3 mm。3.3.4管端及管板應做硬度測定；管端硬度應低于鍋筒管板硬度至少15HB；

6、否則應進行退火處理。管端退火后及時進行硬度復查，應符合上述要求。3.3.5脹接管口的端面傾斜度不應大于管子公稱外徑的1.5%，且不大于1mm。3.3.6對流管束應作外形檢查及矯正，校管平臺應平整牢固，放樣尺寸誤差不應大于1mm，矯正后的管子與放樣實線應吻合，局部間隙不應大于2mm。3.3.7脹管器準備3.3.7.1脹桿和脹珠的表面必須光潔、無溝紋斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra12.5m；脹珠的工作表面硬度應不低于HRC52，脹桿的工作表面硬度應比脹珠工作表面硬度高HRC610。3.3.7.2脹桿脹珠不直度應小于0.1mm。脹桿的錐度應為1/201/25，脹珠的錐度應是1/401/50（

7、即脹桿與脹珠錐度比2：1）3.3.7.3同一脹管器各巢孔的傾斜應一致，斜度應為a=1.5°2.5°向左斜,錯列式翻邊脹珠巢不需斜度,巢孔錐度與脹珠錐度相匹配,脹殼上的脹珠巢與脹珠間隙，新的脹管器為0.20.3mm，舊的不大于0.7mm3.3.7.4現(xiàn)場配備電動脹管器4個，另外配備脹管頭30個。3.3.8工機具及材料準備3.3.8.1應配備內(nèi)徑千分尺卡兩把、游標卡尺兩把、深度游標卡一把、30米鋼卷尺一把，5米卷尺2把，1米鋼板尺一把，300mm鋼板尺兩把等計量器具。3.3.8.2應配備管磨機3臺，磨頭2000個、圓磨機4臺，長磨頭500個和鉸刀兩把等打磨、擴孔工機具。3.3.

8、8.3加工管子定位管箍30個，管排固定模板5套。3.3.8.4準備鈣基潤滑脂20KG作為防銹劑，四氟化碳、酒精100L作為清洗溶劑。3.3.8.5管子在現(xiàn)場退火處理，應準備退火爐、鉛塊、燃燒用煤炭、保溫材料。4.施工技術措施熟悉圖紙制定方案退火準備管端退火放樣校管與處理試脹檢驗確定脹管率基準管施脹脹管核定脹管率水壓試驗前檢查水壓試驗檢查管子與管孔管端與管孔打磨試脹設備驗收工機具及材料準備試脹箱準備4.1退火工藝4.1.1基本要求4.1.1.1脹接管子管端硬度應低于管板硬度。若管端硬度大于管板硬度時，應進行退火處理。4.1.1.2管端退火不得采用炭火直接加熱，現(xiàn)場采用鉛浴退火，采用煤炭對鉛浴箱進

9、行加熱。4.1.1.3退火溫度應控制在600650 之間，恒溫時間不得少于20 min。4.1.1.4管端退火長度不應少于100 mm。4.1.1.5加熱后的管端應進行緩冷保溫，緩冷保溫時間一般不得少于3h，現(xiàn)場采用硅酸鋁保溫棉進行保溫。4.1.1.6配備溫度監(jiān)測儀器，退火過程中對退火溫度進行適時連續(xù)監(jiān)控。4.1.2退火工藝4.1.2.1布置加熱鉛浴箱、搭設退火管架。4.1.2.2將適量鉛塊置于退火鉛浴箱內(nèi)，并對鉛浴箱進行加熱。4.1.2.3鉛塊完全溶解（溫度約為350400 ）后，將適量退火管子一端插入鉛液中進行加熱，控制插入深度不少于100 mm。4.1.2.4加熱鉛浴箱，使鉛液溫度升溫至

10、600 后，控制鉛液溫度不超過650 ，持續(xù)時間不少于20min；而后取出退火管子，清除掛鉛，插入保溫棉中緩冷保溫3 h以上。4.1.2.5對每爐退火后的管子抽查管端硬度，應至少比汽包管板低15HB，否則應重新退火。4.2管端打磨4.2.1脹接管子應逐根進行復查，并符合下列要求：4.2.1.1.管子外表不得有壓扁、重皮、裂紋等缺陷，脹接管端不得有縱向刻痕如有橫向刻痕、麻點等缺陷時，缺陷深度不得超過管子公稱壁厚的10%。4.2.1.2.脹接管端的端面傾斜度f應不大于管子公稱外徑的1.5 %，且最大不得超過1 mm。 脹接管端面傾斜度檢查4.2.2脹接管管端的清洗、打磨，應符合下列要求：4.2.2

11、.1.管端表面應均勻地打磨至顯示出金屬光澤，打磨后管端表面不得呈棱角狀而應光潔圓滑。4.2.2.2.打磨長度一般不少于75 mm（按管板厚度計算為：管板厚度+標準出長度+20=46+9+20=75mm）。 4.2.2.3.打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂紋和縱向溝槽、棱痕等缺陷。 4.2.2.5.脹接管端的毛剌、污垢和鐵銹應清理干凈，管內(nèi)表面應無鐵屑等雜物。4.2.2.6.管端打磨時，應注意控制打磨量，管端最小外徑不小于41.35mm。4.3試脹試驗4.3.1試脹目的：4.3.1.1.檢查脹管材料的脹接性能；4.3.1.2.驗證脹管器是否能滿足脹管質(zhì)量要求；4.3.1.3.檢查脹管的質(zhì)量，

12、根據(jù)試脹后檢驗得出的結果，確定最佳脹管率；4.3.1.4.通過試脹操作,使脹管人員熟悉脹管工藝和掌握脹管器的操作要點(脹接操作人員均應參加試脹操作)。4.3.1.5計算脹管器每旋進360°脹桿的進程，用直尺測量脹桿推進或退出量，用游標卡尺測量各脹珠外擴或內(nèi)縮直徑是否均勻，是否與脹桿伸縮量成固定的正比例；4.3.2打磨、清洗管孔，測量管孔直徑并編號記錄；4.3.3穿管過程注意盡可能不要污染管孔；穿管后應對管孔重新進行清洗處理。4.3.4測量兩端伸出量，應符合設計和規(guī)范要求；為達到試脹目的，可有意保留幾個管頭伸出長度大于規(guī)定值（超差值不等），以確定超出規(guī)定值時產(chǎn)生翻邊裂紋的最大長度。4.

13、3.5逐一管口進行初脹（消除間隙進行定位脹），并記錄初脹后的管子內(nèi)徑值。4.3.6初脹完成后，應及時逐一進行終脹和翻邊。4.3.7對于不合格的脹口進行補脹，補脹次數(shù)不宜超過2次，并作好記錄。4.3.8在脹接過程中，隨時抽查計算脹管器每旋進360°脹桿的進程和脹管率，并作好記錄。4.3.9計算脹管率，填寫試脹記錄表4.3.10脹接完成后對試驗集箱進行水壓試驗，水壓試驗壓力、試驗要求及試壓操作程序等，與正式試壓相同,試驗壓力5.2MPa，保壓20分鐘無滲漏。4.3.11試樣解剖：4.3.11.1.水壓試驗后,根據(jù)脹前間隙、脹后形態(tài)、脹管率、水壓試驗狀況等因素，選擇不少于三根試管進行解剖分

14、析；4.3.11.2.所取樣管，其各試脹記錄數(shù)據(jù)處于規(guī)范允許范圍，并具有各類狀態(tài)代表性；4.3.12依據(jù)解剖前記錄脹管率、脹前間隙，解剖后實測管孔壁、脹接切槽處管子壁的變形量和管壁減薄量，以及脹接接觸表面的印痕和嚙合狀況，結合試壓進行分析。4.3.13由試脹結果分析得出最佳脹管率控制范圍，并以此試脹工藝控制，制定正式脹管工藝。4.4脹接工藝4.4.1脹前準備4.4.1.1根據(jù)試脹結論制定脹管工藝，采用內(nèi)徑控制法，脹管率Hn按規(guī)范規(guī)定應控制在1.32.1%的范圍內(nèi)，而在實際操作過程中應力求控制在1.51.9%范圍內(nèi)。 4.1.1.2管子管端及管板的硬度檢查完成，其應符合設計、設備及規(guī)范要求。4.

15、1.1.3要脹接的管束，應作外形檢查及矯正，放樣尺寸誤差應小于1 mm，矯正后的管子應進行試裝檢查確認均符合設計、設備及規(guī)范要求。4.4.1.4脹接設備及脹接過程中所需各類材料，均已準備充足，保證滿足脹接要求。4.4.1.5環(huán)境溫度低于0時不宜進行脹管。4.4.2脹接管板管孔清洗檢查4.4.2.1管孔的尺寸及公差應符合下表規(guī)定。管孔的尺寸及公差管公稱外徑42管孔直徑42.3管孔允許偏差直徑+0.340 0圓度0.14圓柱度0.144.4.2.2如有不可消除的重大缺陷，應記錄和向有關單位和部門反映，明確處理方式和解決辦法，并按既定方案進行處理。4.4.2.3汽包、聯(lián)箱安裝就位后采用臨時措施進行固

16、定，能夠滿足脹接工作要求。4.4.3脹接前測量4.4.3.1對汽包脹接管孔布置進行編號，并繪制管孔布置圖。4.4.3.2測量每一個管孔的內(nèi)徑，并對號記錄；4.4.3.3應根據(jù)打磨后的管外徑與管板孔徑的實測數(shù)據(jù)進行選配，對每一規(guī)格管端進行外徑測量，并對照管孔進行配管，盡可能使管子與管孔的配合間隙不大于1.29mm。4.4.3.4每一管端在脹接前，應對管孔、管端進行清洗，然后測量管端的外徑和內(nèi)徑并對應管孔編號進行記錄和計算管孔與管端的配合間隙。4.4.4脹管操作工藝4.4.4.1基本原則：先脹定位管，然后再進行其它管子脹管操作，定位管一般設置在最外側(cè)。脹接順序為從中間向兩端對稱進行。每一組管子，則

17、應由中間向兩邊實施脹管。先脹下汽包對流管，后脹上汽包對流管。4.4.4.2操作工藝要點將編號后的一組管子運到鍋爐旁，打開管端封口。每一組管子，則應由中間向兩邊實施脹管。管端裝入管孔后，應立即進行脹接。在脹管過程中,每脹接20個左右的管頭，應用汽油將脹管器清洗一次，并在脹管器的脹珠窩內(nèi)涂抹一層潤滑油；每次加油量不可過多，且要嚴防油液流入管端與管孔間隙中。為了計算脹管率和核查脹管質(zhì)量，施工過程應根據(jù)實際檢查和測量結果，做好脹接記錄。4.4.4.3脹接工藝過程控制管束分組進入現(xiàn)場，并進行通球檢查，應符合設計、設備及規(guī)范要求。清洗管孔、管端，測量管孔、管端管徑，調(diào)配管孔與管端配合間隙。檢查管孔、管端外

18、觀質(zhì)量，應符合設計、設備及規(guī)范要求。裝設定位卡后進行穿管，注意穿管時不可將異物帶入管孔與管端的間隙內(nèi)。如帶入，則應抽出管子清洗管孔與管端后重新穿管。穿管后應即刻進行初脹管（起定位作用），這時脹管應較為緩慢而平穩(wěn)施脹，間隙快消失時特別要注意，防止將管子脹偏。初脹完成，進行擴脹脹管和翻邊，這時應按照試脹后制定的脹管工藝進行擴脹操作-按照脹管器每旋進360°脹桿進程控制脹管率。每完成一個管端的脹管，應及時進行測量和記錄，并計算出終脹脹管率。每完成一個管端的脹管，應對終脹外觀進行檢查，不合格的應及時處理。脹管過程中，汽包內(nèi)施脹操作人員應通過脹桿進程控制脹管率(內(nèi)徑控制法),汽包外穿管人員應同

19、時在外側(cè)對脹管鼓肚量進行目測觀察或采用卡尺測量。在整個施工過程中，要防止對脹接管束及與其相關聯(lián)的設施發(fā)生碰撞、沖擊等作用。4.4.5脹接技術要求4.4.5.1管束應排列整齊，局部管段與設計安裝位置偏差不大于5mm。4.4.5.2管端伸出管孔的長度9mm，超長部分應在穿管前截除，試脹時進行伸入超長一定長度試驗，如無翻邊開裂時，在此范圍內(nèi)的超長部分在正式脹管時可不予以截除。4.4.5.3管端喇叭口的扳邊應與管子中心線成12°15°角，扳邊起點與管板（鍋筒）表面以平齊為宜。4.4.5.4脹接后，管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，

20、及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。4.4.5.5采用內(nèi)徑控制法時，脹管率一般應控制在1%2%范圍內(nèi)。脹管率可按下面公式計算脹管率計算公式： ×100 式中：   Hn脹管率 （%）；         d1脹后管實測內(nèi)徑 （mm）；         t 脹前管壁實測厚度（mm）；         d 脹前管孔實測直徑（mm）；4.4.6水壓試驗4.4.6.1脹接全部完畢后，必須進行水壓試驗，檢查脹口的嚴

21、密性。4.4.6.2水壓試驗應安排在鍋爐的汽、水壓力系統(tǒng)及其附屬裝置安裝完畢后進行。4.4.6.3水壓試驗按照鍋爐施工方案中水壓試驗部分章節(jié)的要求進行。4.4.6.4.在額定工作壓力，檢查各脹口部位的漏水和滴水現(xiàn)象并記錄。4.4.7補脹處理4.4.7.1水壓試驗檢查出的滲漏脹口必須進行補脹，補脹后的脹口應重新試壓，檢查脹口的嚴密性。4.4.7.2需補脹的脹口，其補脹次數(shù)不宜多于2次。4.4.7.3補脹前應復測脹口內(nèi)徑以確定補脹量，原則上補脹量應控制在0.1mm以內(nèi)。補脹率計算：H=×100 式中 ： H-補脹率； d-補脹后管子內(nèi)徑； d-補脹前管子內(nèi)徑； d-脹管前管孔內(nèi)徑。4.4

22、.7.4補脹后，脹口的累計脹管率為補脹前的脹管率與補脹后的補脹率之和，累計脹管率不應超過脹管率的控制范圍。4.4.7.5當脹管率超出控制范圍時，采用內(nèi)徑控制法其超脹后的最大脹管率不得超過2.64.4.7.6同一汽包上超脹管口不得多于脹口總數(shù)的4，且不得超過15個。5質(zhì)量保證措施5.1質(zhì)量管理機構圖質(zhì)量管理部：王松恩安裝質(zhì)檢員：席遷責任工程師：席遷設備材料管理員：王俊建焊接負責人：儀劍鋒起重負責人：杜凌波項目總工：路建國脹接負責人：李明峰5.2質(zhì)量目標認真按照標準、規(guī)范和設計要求組織施工，隨時接受項目管理單位的檢查、驗收。工程質(zhì)量目標：單位工程合格率100%。按施工規(guī)范要求復驗的設備、材料復驗率

23、100%。脹接管口水壓試驗無滲漏。5.3質(zhì)量控制措施5.3.1依據(jù)本項目的施工特點及實際情況按照項目工程管理部編制的質(zhì)量計劃實施本工程，確保項目部施工現(xiàn)場質(zhì)量體系能夠持續(xù)有效運行。5.3.2按照項目部組織機構設置，建立了完整的工程質(zhì)量監(jiān)督檢查組織機構，質(zhì)量管理工作由質(zhì)量管理部負責，施工班組長負責具體工作的實施。5.3.3嚴格按技術規(guī)程、質(zhì)量標準、設計文件施工，明確各工序負責人，落實質(zhì)量責任制，以滿足工程施工技術標準和顧客的要求，并確保工程質(zhì)量達標。5.3.4特殊工種、測量員、質(zhì)檢員等必須持證上崗。5.3.5施工前及工作一段時間要對施工機械、機具進行認真的檢查，并保持完好狀態(tài)；施工用的測量儀器、

24、儀表、檢測設備等均按國家計量法和有關規(guī)定執(zhí)行，在國內(nèi)設備發(fā)運前檢測合格，無合格證或未定期進行校驗的計量檢測器具不得發(fā)往施工現(xiàn)場和使用。5.3.6施工機械和設備由專業(yè)人員定期維護和保養(yǎng)。5.3.7在施工前組織由工程技術人員組織進行圖紙會審和交底工作，熟悉設計內(nèi)容，正確理解施工圖，明確施工的順序和方法，確保工程質(zhì)量。5.3.8在施工過程中加強過程控制，設備缺陷未處理不進行轉(zhuǎn)序施工，驗收未辦理簽證不得進行下道工序施工，各級技術、質(zhì)量管理檢查人員認真做好施工記錄、驗收記錄。5.3.9嚴格執(zhí)行施工質(zhì)量四級檢查驗收制度,即施工班組、專職質(zhì)檢員、項目部、總包方四級檢查驗收，驗收合格后方可進行下道工序。在檢查

25、驗收中，不得隨意降低驗收標準，不能有漏檢項目。6HSE保證措施6.1 HSE管理目標杜絕施工生產(chǎn)、交通重傷及以上事故輕傷率不超過0.5%?；馂?、爆炸事故為零。環(huán)境污染和生態(tài)破壞事故為零。杜絕3人及以上食物中毒事故。杜絕疫情發(fā)生和流行。杜絕一次直接經(jīng)濟損失（無人員傷害）5萬元以上的事故。6.2 HSE管理組織機構項目經(jīng)理：黃天才安全總監(jiān)：羅劍鋒維護電工：劉森安全員：張立設備材料管理員：王俊建焊接隊長：儀劍鋒脹接負責人：李明峰起重隊長：杜凌波6.3 HSE管理措施6.2.1堅持“安全三寶”使用，進入施工現(xiàn)場必須戴安全帽，高空作業(yè)必須使用安全帶，做好“四口、五臨邊”圍欄防護。6.2.2設備堆放應整齊

26、，不得在施工區(qū)域隨意擺放，以免影響施工通道。6.2.3進入現(xiàn)場的起重機具應確保完好,在使用前經(jīng)檢查認定的前提下方可使用。重物起吊前應對、索具、綁扎繩等全面進行一次檢查，確認無問題后方可進行吊裝。6.2.4 臨時加工的吊籃應全部滿焊，經(jīng)安全檢查合格掛牌，方可使用。操作人員對吊籃進行日常檢查，吊籃吊掛系統(tǒng)的倒鏈手鏈必須鎖死以防倒鏈滑鏈。6.2.3經(jīng)常檢查焊把線，不得有脫皮漏線現(xiàn)象，以免鋼絲繩帶電，影響安全。6.2.6電動設備應符合安全用電規(guī)定，使用前應檢測絕緣并有防雨措施。6.2.7臨時用電線路，要綁扎牢固，凡與金屬物接觸的地方加裝防護套，確保絕緣良好。開關箱的刀閘蓋要其全，刀閘保險絲容量與用電容

27、量應相符，開關箱應有防雨設施，箱門要完好有鎖。6.2.8電焊機的一、二次電線接線處有防護裝置。6.2.9汽包進出口增設臨時工作平臺，方便人員進出及放置脹管機控制箱，作業(yè)平臺欄桿防護齊全，在汽包一側(cè)人孔門出加設軸流風機，增加汽包內(nèi)的空氣流通。在汽包里工作時必須有監(jiān)護人在外監(jiān)護。6.2.10上下汽包內(nèi)墊5-10mm后絕緣橡膠皮，汽包外電源線懸空掛設，防止人員踩踏，帶電設備、電線接頭處必須做防雨處理，汽包內(nèi)使用的電動工具應付合用電設備應安全用電規(guī)定，使用前應檢測絕緣。6.2.11足量配備耳塞、防護眼鏡、防護面罩、防護服、口罩等勞動防護用品，管端打磨時必須佩帶防護眼鏡，并定期檢查使用情況，。6.2.1

28、2施工產(chǎn)生的垃圾在施工區(qū)內(nèi)集中存放，不得隨意亂放并及時運往指定垃圾。6.2.13采取措施消除粉塵、廢氣和污水的污染。6.2.14合理安排施工活動，采取降噪措施，減少噪聲發(fā)生對環(huán)境的影響。6.2.15風險評價表：序號危險點源預防措施1火災合理選擇電氣器材器件；發(fā)、變、配電設施附近和其它必要的區(qū)域設置干粉或二氧化碳滅火器等器材。動火區(qū)域隔離易燃物品；嚴格動火票制度。應用氣割設備等作業(yè)時應用回火器、減壓閥等。及時清理點焊、切割作業(yè)下方及周圍易燃物。2觸電及時更換或維修不符合安全規(guī)定的臨時線纜及用電設備。配電設備運行期間：正確各種操作程序，嚴格操作票、監(jiān)護、巡檢制度；嚴格人員資質(zhì)管理；設置圍欄、上鎖保護并于明顯位置設警示標志，由專人管理；嚴格用電票等臨電相應管理制度。完善設備接地；禁止一切帶電作業(yè)；按規(guī)定設置漏電保護。電氣作業(yè)合理應用絕緣勞保用品，汽包內(nèi)作業(yè)時墊絕緣橡膠墊，經(jīng)常檢查臨時線路無破損。3高空墜物高處作業(yè)所用材料、工具等嚴禁隨意擺放，放置于不易滑落的地方。扳手等工具隨身攜帶應用工具袋，使用中應用吊繩防脫落。放置在高處作業(yè)下方的易損設備應有保護措施。盡量減少在有高處作業(yè)的地方下面作業(yè)，必須時設置隔離網(wǎng)、隔離平臺。4灼燙電焊作業(yè)穿帶電焊手套、電焊面罩等防護用品，電焊高處作業(yè)