《工程機械修理與檢測技術》復習題：呂旭加強版

1、工程機械修理與檢測技術復習題目錄1、機械設備老化可分為哪兩種形式的老化？兩種形式的老化又可分為哪些類型。 12、簡述老化的起因、規(guī)律及如何補償。故障產生的主要原因有哪些？ 13、評定維修性的指標的指標有哪些？簡述提高維修性的主要途徑。 14、引起機械零件失效及損耗的主要形式有哪些？ 15、摩擦按表面狀態(tài)分為哪幾種類型，形成充分的液體動壓潤滑的必要條件有哪些？人類對摩擦的機理的認識經歷了哪幾個不同的理論解釋階段。 16、磨損按其破壞機理分哪幾種類型？ 27、簡述磨料磨損機理，影響磨料磨損的主要因素。機件材料磨料磨損機理有哪幾種學說。簡述減輕磨料磨損的措施。 28、粘著磨損按表面破壞程度，分為哪五

2、類，各有何特征？簡述粘著磨損的機理。 29、簡述發(fā)生粘著磨損的條件及影響因素。 210、微動磨損是一種兼有哪幾種磨損方式的復合磨損，簡述發(fā)生的條件及影響因素 311、用雙原子模型來說明金屬彈性變形的機理。 312、單晶體金屬的塑性變形一般是以什么方向、什么方式進行的？ 313、簡述彈性后效及其應用。 314、機械零件產生變形的原因是什么，引起零件產生內應力的因素。 315、從使用與維修角度考慮，如何防止零件產生變形失效。 416、零件發(fā)生塑性變形后，金屬材料有何變化。 417、簡述金屬零件發(fā)生疲勞斷裂的過程，如何防止和減輕斷裂的危害。 418、進行斷口分析的目的，簡述進行斷口宏觀分析的主要內容

3、。 419、如何估計疲勞斷裂零件的超載程度，畫出典型疲勞斷口的形貌簡圖。 420、簡述疲勞點蝕起始裂紋的起因及形式，影響疲勞點蝕的因素 421、簡述機械修理中常用的基本修理方法。 422、簡述機械零件常用的修復方法。 423、零件在機加工修理中應注意的問題，舊件加工有何特點 524、簡述修理尺寸法，有何特點。掌握標準修理尺寸法的零件配合尺寸的計算方法 525、采用鑲套法修復機械零件應注意那些問題？ 526、說“焊修質量高”主要指的是什么？焊縫中易產生氣孔，說明其氣孔體的來源。 527、簡述鑄鐵補焊中常見的缺陷，原因及應采取的防止措施。 528、簡述鋼零件的可焊性，焊修中易出現(xiàn)的裂紋種類，產生的

4、部位及應采取何防裂措施。 529、熟練計算柴油機的主軸頸標準瓦厚，主軸頸與軸瓦座孔的配合間隙，各級主軸頸的修理尺寸。 630、常見的堆焊有哪些方式，何謂熔敷率、沖淡率？ 631、振動堆焊的工作過程分幾個階段，關鍵的堆焊參數是什么？ 632、水蒸氣、CO2在保護振動堆焊過程中有何作用？ 633、等離子電弧被壓縮的方式，等離子弧的類型和用途。 634、為什么噴涂工藝對工件材質和形狀沒有嚴格限制，而噴焊卻嚴格限制。 635、簡述噴涂的種類、特點。為何熱噴涂層的總體硬度不高，但耐磨料磨損性能卻很高 636、低溫鍍鐵為何能得到結合強度較高的底鍍層？ 737、簡述刷鍍的通用工藝，為何在鍍筆上包裹一層脫脂棉

5、？ 738、畫出刷鍍的原理簡圖，說明影響刷鍍質量的因素有哪些？零件的校正一般用哪些方法，零件表面強化采用哪些方法？ 739、激光表面處理有哪些形式？ 740、評定修補層的主要指標有哪些？ 841、簡述選擇零件修復方法的原則與步驟。 842、機械修理的主要工藝有哪些？ 843、簡述機械拆卸的原則。 844、簡述機械進行裝配的基本原則。 845、零件的清洗包括哪幾個方面的工作，各采用何種方法；簡述清洗原則。 846、常用機械零件的檢驗方法，通過檢驗零件可分為哪幾種類型？ 847、簡述保證零件檢驗質量的措施，零件檢驗的內容。 848、工程機械修理的作業(yè)方法及勞動組織的形式。 949、以濕式缸套為例，

6、簡述發(fā)生氣蝕的機理。 950、簡述防止和減輕氣蝕破壞的措施有哪些。 951、掌握估算和校核“O”型密封圈的主要結構尺寸的方法。 952、簡述濕式缸套的裝配工藝。 953、簡述缸套內表面正常磨損的特征及其原因。 954、正確合理的修理工藝應具有什么特點？ 955、簡述發(fā)動機滑動軸承的損壞形式對其有何要求。 956、發(fā)動機滑動軸承的結構有何特點，修配滑動軸承時應注意哪些問題？ 1057、如何選配滑動軸承。 1058、常見的氣門缺陷有哪些？ 1059、氣門與座的接觸環(huán)帶寬度、位置對發(fā)動機的工作有何影響。 1060、簡述氣門與座之間留干擾角的目的。 1061、齒面未強化與強化或熱處理的齒輪，在修復工藝

7、有何影響？ 1062、液壓系統(tǒng)故障的預防應采取那些措施？ 1063、齒輪泵、柱塞泵、液壓缸一發(fā)生故障部位及修復方法？ 1064、分析先導式溢流閥阻尼孔堵塞后會出現(xiàn)什么故障，簡述閥件的主要部位的修理方法。 111、 機械設備老化可分為哪兩種形式的老化？兩種形式的老化又可分為哪些類型。答：機械設備的老化可分為有形老化和無形老化。機械設備及零部件在使用、保管或閑置過程中，因摩擦磨損、變形、沖擊振動、疲勞、斷裂、腐蝕等使機械實體形態(tài)變化、精度降低、性能變壞，這種現(xiàn)象稱為有形老化。機械設備在使用或閑置過程中，由于非自然力和非使用所引起機械設備價值的損失，在實物形態(tài)上看不出來的老化現(xiàn)象稱之為無形老化或經濟

8、老化。有形老化分有兩種：第種有形老化一般表現(xiàn)在：1）零部件的原始尺寸，甚至形狀發(fā)生改變； 2）零部件之間的公差配合性質發(fā)生變化，精度降低； 3）零件破壞。第種有形老化為：由于自然力的作用，在保管和閑置過程中造成變形、金屬銹蝕、材料老化變質等。無形老化也有兩種：第種無形老化：由于科技進步使生產率提高，勞動耗費降低，生產工藝改進，增大生產規(guī)模等原因，雖機械設備的技術結構和經濟性能并未改變，但再生產該種機械的價格降低，而使其貶值的現(xiàn)象。第種無形老化：由于不斷出現(xiàn)結構更合理、技術性能更佳、效率更高、經濟效益更好的新型機械設備，使原機械顯得技術陳舊、功能落后而產生的經濟老化（原機械的價值相對降低）。2、

9、 簡述老化的起因、規(guī)律及如何補償。故障產生的主要原因有哪些？答：無形老化產生的原因：主要是因為科技進步引起。有形老化的原因，從能量的角度考察可歸納為三類：（1）周圍介質能量的作用。1熱能 ；2化學能 ；3其它形式的能量；4操作和修理機械的人員因誤操作或操作不合要求。（2）機械內部機械能的作用。（3）在制造中聚集在機械零件內部潛伏作用的能量。老化的共同規(guī)律：（1）零件壽命的不平衡性和分散性；（2）機械設備壽命的地區(qū)性和遞減性；（3）機械設備性能和效率的遞減性；（4）材料性狀的不可逆性。老化的補償方式主要有：維修、更換、更新和改善性修理可消除的有有形老化：修理；第種無形老化：更換；不可消除性的有形

10、老化：更換或更新；第種無形老化：現(xiàn)代化。故障產生的主要原因：錯用性故障（不按規(guī)定的條件使用機械而導致的故障）、先天性故障（機械本身因設計、制造、選用材料不當等造成某些薄弱環(huán)節(jié)而引發(fā)的故障）、自然性故障（機械由于受內外部自然因素影響引起磨損、老化、疲勞等導致的故障）。3、 評定維修性的指標的指標有哪些？簡述提高維修性的主要途徑。答：評定維修性的指標有：1維修度：它是定量地評定維修性的尺度。2延續(xù)時間指標：平均事后維修時間，平均預防維修時間，平均維修時間，后勤保障延誤時間，行政管理延誤時間 ，維修停機時間3工時指標4維修頻率指標：（1）平均維修間隔時間（2）平均更換間隔時間5維修費用指標6有效度

11、提高維修性的主要途徑：1簡化結構，便于拆裝；2提高可達性；3保證維修操作安全；4按規(guī)定使用和維修；5部件和聯(lián)接件易拆易裝；6零部件的無維修設計。4、 引起機械零件失效及損耗的主要形式有哪些？答：機械零件的失效形式是按失效件的外部形態(tài)特征來分類的。大體包括：磨損失效、斷裂失效、變形失效和腐蝕與氣蝕失效。最主要的失效形式是零件工作表面的磨損失效；而最危險的失效形式是瞬間出現(xiàn)裂紋和破斷，統(tǒng)稱為斷裂失效。5、 摩擦按表面狀態(tài)分為哪幾種類型，形成充分的液體動壓潤滑的必要條件有哪些？人類對摩擦的機理的認識經歷了哪幾個不同的理論解釋階段。答：摩擦按接觸表面狀態(tài)可分為：（1）干摩擦：物體接觸表面無任何潤滑劑存

12、在時的摩擦，它的摩擦系數極大；（2）邊界摩擦：兩物體表面被一層具有分層結構和潤滑性能的、極薄的邊界膜分開的摩擦；（3）液體摩擦：兩物體表面完全被潤滑劑膜隔開時的摩擦，摩擦發(fā)生在界面間的潤滑劑內部，摩擦系數最?。唬?）混合摩擦：摩擦表面上同時存在著干摩擦和邊界摩擦，或同時存在液體摩擦和邊界摩擦的總稱。實現(xiàn)液體動壓潤滑的條件是：兩相對運動的摩擦表面，必須沿著運動方向上有一個傾角，即能形成收斂的楔形間隙；兩表面間應該具有足夠大的相對運動速度，其運動方向必須從楔形間隙較大的一端向著較小的一端；潤滑油必須具有適當的粘度，能保證連續(xù)供應，油量充足；外載荷必須小于油膜所能承受的負荷極限值；動壓油膜必須將兩摩

13、擦表面可靠地分隔開。摩擦理論的發(fā)展：（1）早期的摩擦理論：機械理論、分子理論、分子機械理論；（2）粘著理論（3）能量理論。6、 磨損按其破壞機理分哪幾種類型？答：磨料磨損、粘著磨損、接觸疲勞磨損、腐蝕磨損、微動磨損和沖擊磨損。7、 簡述磨料磨損機理，影響磨料磨損的主要因素。機件材料磨料磨損機理有哪幾種學說。簡述減輕磨料磨損的措施。答：磨料磨損是由硬顆?；蛴餐怀鑫镆鸩牧掀茐?，分離出磨屑的磨損金屬材料的磨料磨損機理主要有：以微量切削為主的假說；以疲勞破壞為主的假說；以壓痕破壞為主的假說和斷裂起主要作用的假說幾種。（1）微切削機理：該機理認為磨料磨損主要是由于磨料在金屬表面產生微觀切削作用造成的；

14、（2）疲勞破壞機理：金屬同磨料摩擦時，主要的磨損原因并不是由于磨料切下切屑，而是金屬的同一顯微體積的多次重復變形發(fā)生金屬疲勞破壞導致小顆料從表層上脫落下來（3）壓痕破壞機理：壓入試件的磨料就犁耕金屬表面，使金屬表面受到嚴重變形產生壓痕，壓痕兩側的金屬，其它磨料很容易使其脫落（4）斷裂破壞機理：當磨料壓入和擦劃金屬表面時，壓痕處的金屬要產生變形。當磨料壓入深度達到臨界深度時，伴隨壓入而產生的拉伸應力足以產生裂紋。裂紋相交或擴展到表面時，材料微粒便發(fā)生脫落，形成磨屑。減少磨料磨損的措施：（1）減少磨料的進入：應設法阻止外界磨料進入磨擦副，并及時清除摩擦過程中產生的磨屑。（2）增加零件的抗磨性：對工

15、程機械中的許多遭受磨料磨損的零件，主要是選擇合適的耐磨材料，優(yōu)化結構與參數設計。8、 粘著磨損按表面破壞程度，分為哪五類，各有何特征？簡述粘著磨損的機理。答：粘著磨損機理：由于摩擦表面粗糙不平，兩摩擦表面只是在一些微觀點上接觸。在重載或潤滑不良時由于法向載荷的作用，接觸點的壓力很大，使金屬表面膜破裂，兩表面的裸露金屬直接接觸，引起塑性變形和表面局部溫度急劇升高，接觸表面金屬因此熔化且又迅速冷卻，在接觸點上發(fā)生焊合，即粘著。當兩表面進一步相對滑動時，粘著點便發(fā)生剪切及材料轉移現(xiàn)象。在鄰近區(qū)域，凸出的材料又可能發(fā)生新的粘著。直至最后在表面上脫落下來，形成磨屑。粘著磨損的過程可描述為：摩擦表面相對滑

16、動時，粘著點被剪切，隨后再粘著、再剪切，最后使摩擦表面破壞并形成磨屑。粘著磨損的大小與粘著點的剪切位置有關。根據粘著點與摩擦副材料強度、載荷工況及摩擦表面的破壞的程度，粘著磨損可分為輕微磨損、涂抹、擦傷、撕脫和咬死等類型。輕微磨損：現(xiàn)象：剪切破壞發(fā)生在粘著結合面上，表面轉移的材料極輕微；原因：粘著結合強度比摩擦副的兩基體金屬都弱。涂抹：現(xiàn)象：剪切破壞發(fā)生在離粘著結合面不遠的較軟金屬淺層內，軟金屬涂抹在硬金屬表面；原因：粘著結合強度大于較軟金屬的剪切強度。擦傷：現(xiàn)象：剪切破壞，主要發(fā)生在軟金屬的亞表層內，有時硬金屬亞表面也有滑痕；原因：粘著結合強度比兩基體金屬都高，轉移到硬面上的粘著物質又拉削軟

17、金屬表面。膠合：現(xiàn)象：剪切破壞發(fā)生在摩擦副一方或兩方金屬較深入處；原因：粘著結合強度大于任一基體金屬的剪切強度，剪切應力高于粘著結合強度。咬死：現(xiàn)象：摩擦副之間咬死，不能相對運動；原因：粘著結合強度比任一基體金屬的剪切強度都高，且粘著區(qū)域大，剪切應力低于粘著結合強度9、 簡述發(fā)生粘著磨損的條件及影響因素。答：發(fā)生粘著磨損的條件是：1.摩擦表面潔凈，無吸附物、氧化層和潤滑劑；2.摩擦表面的成份和金相組織互溶性越好易發(fā)生；3.接觸面愈近愈易發(fā)生粘著磨損；4.潤滑及散熱不良，潤滑油粘度太高或太低；5.配合副表面粗糙度太低或太高；6.接觸應力（負荷）過大等。此外，當載荷較大或速度極高、摩擦表面溫度很高

18、時，磨損率反而顯著下降，因為裸露出的金屬會在高溫下迅速生成新的保護膜。影響粘著磨損的因素：1.材料的性能：塑性材料易發(fā)生；2.潤滑性能：要求潤滑油的性能與機械的工作特性相適應；3.溫度：溫度高，潤滑油粘度下降，油膜厚度變小，達到一定程度時，液體摩擦變?yōu)檫吔缒Σ?，溫度達150180時邊界膜破裂，成為混合摩擦或干摩擦；4.載荷和速度；5.表面狀況。減少粘著磨損的措施：1保證潤滑，合理選用潤滑劑；2選擇選配材料；3用硬的非金屬涂層；4適當的表面處理；5限制機械工作時的工作參數；6.使用修理中采取防止油膜被破壞的措施。10、 微動磨損是一種兼有哪幾種磨損方式的復合磨損，簡述發(fā)生的條件及影響因素答：微動

19、磨損是一種復合形式的磨損，兼有粘著磨損、氧化磨損、磨料磨損形成微動磨損的條件：1.兩表面必須承受有載荷；2兩表面間存在小振幅振動或反復相對運動；3.界面的載荷和相對運動必須使表面產生變形和位移。影響微動磨損的因素：1接觸條件：振幅、載荷、頻率、循環(huán)數、試樣形狀；2環(huán)境條件：溫度、濕度、化學性質、潤滑劑；3材料性能與表現(xiàn)：硬度、強度、疲勞性能、氧化與腐蝕性能、延展性、粘著性能。11、 用雙原子模型來說明金屬彈性變形的機理。答：金屬原子間存在著相互平衡的力吸引力和排斥力。吸引力使原子彼此密合到一起，而排斥力則使原子間不能接近的太緊密。在正常情況下，原子占據的是這兩種力保持平衡的位置。在無外力作用情

20、況下，原子間的距離r=r0，此時吸力與斥力平衡，原子間相互作用能最小，在能量上原子處于最穩(wěn)定的狀態(tài)，原子間距離此最為穩(wěn)定。當施加外力，使原子間距離靠近，r<r0，或原子間距離拉遠r>r0時，都必將產生相應的相斥抗力或相吸抗力，與之建立新的平衡。當外力去除后，又出現(xiàn)新的不平衡；原子重新回到原來相互平衡的位置r=r0。這就是彈性變形的機理。12、 單晶體金屬的塑性變形一般是以什么方向、什么方式進行的？答：單晶體塑性變形是在切應力作用下發(fā)生，主要以滑移和孿生兩種方式進行。（1）滑移：切應力超過晶體的彈性極限后，晶體的一部分沿著原子排列最緊密的晶面（滑移面）并沿著該晶面上原子排列最緊密的方

21、向（晶面間的間距較大，原子結合力較弱）發(fā)生相對滑動。這種相對滑動不能復原，大量層片間滑動的累積表現(xiàn)為宏觀的塑性流動?；频慕Y果會產生滑移線和滑移帶。晶體的滑移并非是晶體一部份沿著滑移面與晶體的另一部分作整體剛性的滑動，而是以位錯中心移動方式進行。在切應力作用下，位錯中心前進一個原子距時，只要求位錯中心附近原子作不到一個原子間距的位移就能實現(xiàn)。當位錯線移動至晶體邊緣時，就使晶體沿此滑移面產生了一個原子間距的臺階，而大量位錯的移動導致晶體發(fā)生宏觀的塑性變形。（2）孿生：孿生通常發(fā)生在滑移系少的晶體中或在低溫、沖擊作用的條件下。通常孿生變形的特點是：（1）在晶體的一部分發(fā)生了均勻的切變，不像滑移那樣

22、集中于滑移面進行；（2）孿生變形區(qū)中各層晶面對應于一定晶面（孿生面），沿著一定方向（孿生方向）作相對移動；（3）孿生變形后，晶體變形部分與未變形部分以孿晶面為分界面，構成了鏡面對稱的位向關系；（4）孿生變形時，孿生面和孿生方向與晶體結構有關，但與滑移面、滑移方向不盡相同；（5）孿生變形的發(fā)生也必須有一定的臨界分切應力，但其值遠較滑移臨界分切應力大。孿生與滑移的區(qū)別是：孿生的晶格取向是傾動的；切變是連續(xù)的。13、 簡述彈性后效及其應用。答：許多金屬材料在低于彈性極限應力作用下，會產生應變并逐漸恢復，但總是落后于應力，這種現(xiàn)象稱彈性滯后效。把一定大?。◤椥詷O限以內）的應力驟然加到多晶體試樣上，試樣

23、立即發(fā)生的應變，只是該力所應該引起的總應變（OH）的一部分（OC），其余部分的應變是在該負荷恒定的長期保持下逐漸發(fā)生的，這一現(xiàn)象稱之為正彈性后效（彈性蠕變或冷蠕變）。當外力驟然去除時，應變也不是全部立即消失，而只是消失一部分（DH），其余部分（OD）也是逐漸消失的，這一現(xiàn)象稱之為反彈性后性（負彈性后效）。彈性后效與金屬材料的性質、應力大小和狀態(tài)以及溫度等有關。金屬組織結構愈不均勻，作用應力愈大，溫度愈高，則彈性后效愈大。通常，經過校直的軸類零件過了一段時間后又會發(fā)生彎曲，就是彈性后效的表現(xiàn)，所以校直后的零件都應進行回火處理。鋼的回火溫度是300450。14、 機械零件產生變形的原因是什么，引起

24、零件產生內應力的因素。答：機械零件變形的原因主要是零件的應力超過材料的屈服強度所致。影響因素：外載荷（如超載、結構布置不合理）、溫度、內應力（塑性變形、零件從高溫時冷卻、相變應力）、結晶缺陷（點、線、面缺陷）等。15、 從使用與維修角度考慮，如何防止零件產生變形失效。答：修理角度：1.滿足恢復零件的尺寸、配合精度、表面質量等；2.檢查和修復主要零件的形狀及位置誤差；3.采用適當的恢復工藝。制定出與變形有關的標準和修理規(guī)范，大力推廣能減小內應力及變形的新修復工藝，如刷鍍、真空熔結等，用來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的焊接4.合理選擇機加工定位；5.修理中應注意零件正確放置，軸類零件應豎直放，以免產生變形等。使用角度

25、：1.機械在使用中，應嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，避免超負荷、超速運行；2.發(fā)現(xiàn)零部件有局部變形，應及時校正；3.避免局部高溫；4.避免劇烈沖擊；5.機械出現(xiàn)故障征兆時及時維修等，才可減少變形的發(fā)生。16、 零件發(fā)生塑性變形后，金屬材料有何變化。答：引起材料的組織結構和性能發(fā)生變化；較大的塑性變形會使多晶體的各向同性遭到破壞而表現(xiàn)各向異性，金屬產生硬化現(xiàn)象；多晶體在塑性變形時，各晶粒及同一晶粒內部的變形是不均勻的，當外力去除后晶粒的彈性恢復也不一樣，因而產生內應力；塑性變形使原子活潑能力提高，造成金屬的耐磨腐蝕性下降。17、 簡述金屬零件發(fā)生疲勞斷裂的過程，如何防止和減輕斷裂的危害。答：疲勞斷裂過程：金

26、屬零件疲勞斷裂一般經歷裂紋萌生、疲勞裂紋亞臨界擴展、疲勞裂紋擴展和瞬時斷裂四個階段。減輕斷裂危害的有效措施：1減少局部應力集中；2減少殘余應力影響；3控制載荷防止超載；4正確選擇材料；5正確安裝，防止產生附加應力與振動；6防止腐蝕；7維修時避免產生對零件斷裂的影響因素；8注意早期發(fā)現(xiàn)裂紋18、 進行斷口分析的目的，簡述進行斷口宏觀分析的主要內容。答：斷口分析的目的：1.判定斷斷裂的性質、類型，分析找出破壞的原因；2.估計斷裂零件的超載程度；3.提出防止斷裂的措施。斷口的宏觀分析：能分析破斷全貌，裂紋和形狀的關系，斷口與變形的關系，斷口與受力狀態(tài)的關系，初步判定裂紋源位置，破斷性質與原因。19、

27、 如何估計疲勞斷裂零件的超載程度，畫出典型疲勞斷口的形貌簡圖。疲勞斷口的特征示意圖（單向彎曲）a）低碳鋼 b）高碳鋼答：1疲勞核心的分析：疲勞核心的數目與載荷大小有關，特別是對旋轉彎曲和扭轉交變載荷作用下的斷口，疲勞核心的數目隨著載荷的增大而增多。2裂紋擴展區(qū)分析：疲勞斷口上的裂紋擴展區(qū)越光滑，說明零件在斷裂前，經歷的載荷循環(huán)次數越多，接近瞬斷區(qū)的貝紋線越密，說明載荷值越小，如果這一區(qū)域比較粗糙，表明裂紋擴展速度快，因而載荷也比較大。3瞬斷區(qū)分析：如果瞬斷區(qū)面積很小，則零件承受的載荷較小；瞬斷區(qū)周邊如有毛刺，即有塑性變形，說明材料韌性較好；瞬斷區(qū)如呈結晶狀，并有碎裂現(xiàn)象。則說明材料極脆；破斷區(qū)

28、的偏心越大，說明零件的超載程度越??；最后破斷區(qū)在截面的中心，超載程度較大，偏離中心的程度愈大，則超載程度愈小。20、 簡述疲勞點蝕起始裂紋的起因及形式，影響疲勞點蝕的因素答：起因及形式：由于零件表面瞬時接觸壓力和循環(huán)變化應力的作用是零件表面產生局部高溫并又迅速冷卻下來，其內部產生內應力和結構相變，使零件穩(wěn)定性喪失，從而產生微觀裂紋，在油液的作用下，產生點蝕。影響因素：外力大小，外力循環(huán)周期大小，油液PH值，工作溫度，零件表面材料等。21、 簡述機械修理中常用的基本修理方法。答：機械常用的基本修理方法有：換件法；換位法；調整法；修理尺寸法；附加零件法；局部更換法等。22、 簡述機械零件常用的修復

29、方法。答：零件修復可采取三種基本方法：其一是，對已磨損的零件進行機械加工，以使其重新具有正確的幾何形狀（改變了原有尺寸），這種方法叫做修理尺寸法；其二是，利用堆焊、噴涂、電鍍和粘接等方法增補零件的磨損表面，然后再進行機械加工，并恢復其名義尺寸、幾何形狀以及表面粗糙度等，這種方法叫做名義尺寸修理法。其三是，通過特別修復技術，改變零件的某些性能，或利用零件的金屬的塑性變形來恢復零件磨損部分的尺寸和形狀等等。 23、 零件在機加工修理中應注意的問題，舊件加工有何特點答：機械加工修復中應注意的問題：1.零件的加工精度需保證（包括尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度等）；2.定位基準必須準確（最好采

30、用原制造基準）定位基準的選用應遵循基準重合原則（選擇零件上的設計基準作為定位基準）、基準統(tǒng)一原則（在多數工序中采用一組可方便地加工其它表面的基準來定位）、均勻性原則（以變形和磨損最小的基面作為定位基準，并足以保證重要表面的加工均勻）；3.軸類零件的圓角要合適；4.必須保證零件的動、靜平衡；5.控制加工余量。舊件修復的特點：1.加工批量?。盒蘩碇屑庸ち慵贩N較多，數量較少，有時甚至是單件生產，零件尺寸，結構復雜。2.加工余量小，且有一定的限制。如有的舊件原有基準損壞造成加工定位復雜化，有的零件只進行局部加工等。3.加工對象不同4.加工表面不同，工件硬度高，有時甚至要切削淬硬的金屬表面，加之使用中

31、產生的磨損與變形等，使零件的修理困難較大，加工技術要求較高。舊件的機械加工修復對精度的要求一般是與新件一樣，即符合圖紙規(guī)定的技術要求（采用修理尺寸法時，修復的零件的某些尺寸可按技術要求有些變化）。與新品制造相比有：安裝定位比較困難、表面粗糙度較難達到要求、平衡問題難以得到保證的三大問題。24、 簡述修理尺寸法，有何特點。掌握標準修理尺寸法的零件配合尺寸的計算方法答：修理尺寸法的概念：修理尺寸法是利用機械加工除去待修配合件中磨損零件表面的一部分，使零件具有正確的幾何形狀、表面粗糙度和新的尺寸（這個新尺寸對外園柱面來說，比原來名義尺寸小，對孔來說比原來名義尺寸大），而另一零件則換用相應尺寸的新件或

32、修復好的磨損配合件，使它們恢復到原有的配合性質，保證原有配合關系不變的修理方法。配合件的這一新尺寸，稱之為修理尺寸。修理尺寸是根據零件的磨損規(guī)律事先規(guī)定的與原來公稱尺寸不同的并依據它來修理兩相配零件的配合尺寸。特點：修后配合尺寸改變了但配合精度沒有改變。用修理尺寸法修理時常需有修理尺寸配件。按修理尺寸法修理零件時有幾種典型方法：一是均勻磨損同心修理（修后軸心與新件同）；二是不均勻磨損不同心修理（修后軸心與新件軸心不相同）；三是不均勻磨損同心修理。軸頸用修理尺寸法修理時的典型方法。25、 采用鑲套法修復機械零件應注意那些問題？答：（1）鑲套材料并應根據所鑲部位的工作條件選擇，應與被修零件的材料盡

33、量一致。（2）在高溫下工作的部位，應選擇與基體材料線膨脹系數相同的材料才能保證工作的穩(wěn)定性。（3）要求抗磨的部位，則選擇耐磨材料或比基體金屬機械性能好的材料，如鑄鐵零件采用鑄鐵套也可采用鋼套。（4）套的厚度根據選用的材料和零件的磨損量確定鋼套的厚度不應小于22.5mm鑄鐵套厚度不得小于45mm。（5）鑲套的過盈量應選擇合適。26、 說“焊修質量高”主要指的是什么？焊縫中易產生氣孔，說明其氣孔體的來源。答：“焊修質量高”主要指：焊修的零件可以得到較高的強度27、 簡述鑄鐵補焊中常見的缺陷，原因及應采取的防止措施。答：裂紋：鑄鐵含碳量高，碳在鑄鐵中來不及析出，形成白口鐵。白口鐵硬而脆，難以切削，其

34、收縮率大于灰鑄鐵近一倍，加上鑄鐵塑性差，脆性大，焊縫區(qū)產生熱應力和相變應力就極易使焊縫處產生裂紋。組織不均：鑄鐵中的碳以石墨形式存在，焊接時石墨被高溫氧化生成CO氣體，在焊縫金屬中，易產生氣孔或咬邊。鑄鐵中某些雜質熔化時易形成高熔點氧化物（如Sio2熔點為1600），冷卻時首先凝固，既影響鑄鐵的均勻熔合又易產生不均勻雜質，造成組織不均。可焊性降低：年久的鑄鐵組織老化、性能衰減、強度下降。尤其是在長期在高溫或腐蝕介質中工作的鑄件，基體松散、內部組織氧化腐蝕、吸收油脂，可焊性進一步降低，甚至焊不上。防止措施：對鑄鐵進行補焊時，要選擇性能好的鑄鐵焊條；鑄好焊前的準備工作，如清洗、預熱等；控制冷卻速度

35、；焊后要緩冷等。鑄鐵件焊接中主要的問題是提高焊縫和熔合區(qū)的可切削性，防止白口；提高補焊處的防裂性能；提高焊接接頭的強度系數。28、 簡述鋼零件的可焊性，焊修中易出現(xiàn)的裂紋種類，產生的部位及應采取何防裂措施。答：鋼零件可焊性：低碳鋼（含C 0.25%以下）和強度較低的普通低合金鋼其淬硬性傾向很小，零件最易焊修。隨著鋼的強度等級的提高，其可焊性大大降低，焊修件常常出現(xiàn)裂紋。合金鋼最不易焊修裂紋種類：中碳鋼焊接時主要困難是產生裂紋，裂紋有熱裂紋、冷裂紋和熱應力裂紋之分。高碳鋼與含有少量合金元素的高碳結構鋼、彈簧鋼、工具鋼，其焊接特點與中碳鋼基本相似，由于含碳量更高，使得焊后硬化和裂紋的傾向更大，即可

36、焊性更差。熱裂紋多產生于焊縫內，弧坑處更易出現(xiàn)。防止原則為盡量降低沖淡率或適當預熱。冷裂紋多出現(xiàn)在近縫區(qū)的母材上，有時也出現(xiàn)在焊縫處。防止辦法主要是預熱或者采用減慢近縫區(qū)的冷卻速度和應力的焊接工藝，以及采用堿性低氫型焊條。熱應力裂紋產生的部位多在大剛度焊件的薄弱斷面，產生的時間是在冷卻過程中。防止原則為，避免焊接區(qū)受熱過大，減小焊接區(qū)與焊件整體之間產生過大的溫度差。防止中碳鋼焊修時產生裂紋的主要措施有：（1）預熱；（2）選用合適的焊條；（3）為防止裂紋，應設法降低沖淡率；（4）加強焊接區(qū)的清理工作，徹底清除可能進入焊縫的任何氫的來源。高碳鋼焊修時需注意的事項主要有：焊條：對焊接接頭要求高的要選

37、用結707或結607，要求一般的選用結506或結507等牌號的焊條。預熱：必須進行預熱，且溫度不低于350。29、 熟練計算柴油機的主軸頸標準瓦厚，主軸頸與軸瓦座孔的配合間隙，各級主軸頸的修理尺寸。30、 常見的堆焊有哪些方式，何謂熔敷率、沖淡率？答：堆焊有普通堆焊與特殊堆焊之分。前者多指手工堆焊，后者指用特殊設備、特殊工藝進行的堆焊，如振動堆焊、埋弧堆焊、等離子噴焊、CO2氣體保護焊，蒸汽保護焊等。熔敷率可以表征焊修生產率，即單位時間內熔敷到零件上的金屬重量，單位為kg/h。手工焊修的熔敷率比較低。沖淡率：焊縫由焊條和基體金屬熔化后的混合物冷卻而成。進入焊縫中的基體金屬重量與焊縫重量的百分比

38、叫沖淡率。31、 振動堆焊的工作過程分幾個階段，關鍵的堆焊參數是什么？答：堆焊過程的每一振動循環(huán)，可分為短路期、電弧期和空程期三個階段。三個階段的長短取決于各堆焊參數，關鍵的參數是電路中的電感。增加電感可使電弧期延長，空程期縮短。電路中最佳電感量是恰好將空程期消滅。此時一個振動循環(huán)只有短路和電弧兩個階段，堆焊過程穩(wěn)定，質量好。32、 水蒸氣、CO2在保護振動堆焊過程中有何作用？答：用水蒸汽作為保護介質可以明顯地提高堆焊質量。其原因是水蒸汽包圍著堆焊區(qū)，使空氣不能進入，從而防止了它的有害作用。其次水蒸汽對熔池有一定的攪拌作用，有利于溶入液體金屬中的氣體逸出和焊渣浮起，可大大減少焊縫中的氣孔和夾渣

39、。采用CO2作保護氣體可防止空氣中的氧、氮等氣體侵入，堆焊后抗裂紋性好；二氧化碳的氧化還可以抑制氫的有害作用，產生裂紋的傾向也小，同時由于堆焊層含氫少，焊層的應力小。33、 等離子電弧被壓縮的方式，等離子弧的類型和用途。答：普通焊接電弧的弧柱溫度高達60007000°K，弧柱氣體中相當一部分已呈等離子狀態(tài)。對這種自由弧弧柱進行“機械壓縮效應”、“熱壓縮效應”、“電磁收縮效應” 三種壓縮作用使弧柱產生的能量進一步集中，直到與電弧的熱擴散等作用相平衡時，便形成穩(wěn)定的等離子弧。溫度可高達1500030000°K ?？梢匀刍阎乃泄こ滩牧?。根據線路的不同接法，等離子弧有三種類型

40、。電弧在電極和工件間產生，稱為轉移型等離子弧或直接弧，工件受熱多而集中，常用于切割金屬材料、焊接、堆焊和噴焊。電弧在電極和噴咀內表面之間產生，通過從噴咀噴出等離子焰流輸出熱能，稱為非轉移型等離子弧或間接弧，這種電弧使工件受熱較少，但受熱面較大，常用于噴涂和非金屬材料的切割。直接弧和間接弧聯(lián)合起來形成的電弧稱為聯(lián)合型等離子弧，兩種弧的強弱可按需要調整。這種聯(lián)合型等離子弧廣泛用于切割、焊接、噴焊、噴涂、冶煉以及淬火和滲氮等。34、 為什么噴涂工藝對工件材質和形狀沒有嚴格限制，而噴焊卻嚴格限制。答：噴涂工藝表面加工的目的是除去零件表面的變異性，消除不均勻的磨損，恢復零件正確的幾何形狀，并保證噴涂層有

41、一定的厚度。35、 簡述噴涂的種類、特點。為何熱噴涂層的總體硬度不高，但耐磨料磨損性能卻很高答：目前還沒有標準的熱噴涂分類法，一般是根據所用熱源的不同來分類，分為燃氣法、氣體放電法、電熱法和激光熱源法等。常見的有：電弧噴涂、高頻電噴涂、氧乙炔火焰噴涂、爆燃式噴涂、等離子噴涂、超音速噴涂、激光噴涂等。金屬噴涂的特點：（1）在噴涂過程中，零件表面溫度不高，只有7080左右，所以零件表面的金屬組織不會變化，也不會產生熱應力而使零件變形。（2）噴涂層由無數細小微粒鋪展、堆積而成，是多孔性涂層，儲油能力強，潤滑性能較好，油體積可達涂層體積的10%15%。（3）涂層厚度不受限制，可以從0.0510mm，這

42、對修復較長工件特別有利。（4）可以噴涂在金屬和非金屬（如電木、玻璃、瓷器、紙板等）基體材料上，噴涂材料也不受“可焊性”的限制，噴涂生產率較高。（5）噴涂層與基體結合強度較低，噴涂層本身抗拉強度也低，不能承受較高的線壓力和點壓力。（6）噴涂材料損失較多。（7）噴涂時噪音大，影響工人健康。（8）采用金屬噴涂修復機械零件，成本低，周期短，耐磨性好。但表面須經拉毛粗糙處理，這會降低零件強度。噴涂層硬度總低原因：噴涂距離過短，使涂層溫度過高，硬度便下降。噴槍距離過大，由于噴射速度減弱和孔隙率增加，同樣會使硬度降低。涂層厚度增加時，由于零件表面的溫度升高、淬硬作用減小，涂層硬度會下降。但是金屬噴涂層的硬度

43、高于所用的金屬絲的硬度。噴涂層的耐磨性高原因：噴涂層的多孔結構有利于在零件表面上保持一層油膜，有利于潤滑。另外，噴涂層金屬顆粒之間的結合強度較低，易于掉下小顆粒，有利于磨合，磨合后，它的磨損率就很小。36、 低溫鍍鐵為何能得到結合強度較高的底鍍層？答：用不對稱交流電起鍍，由于所用有效電流密度小，可以保證氫氣的排除和減少濃差極化，可得到應力小、硬度低而韌性好、結合強度高的底鍍層。在鍍槽內通有不對稱交流電時，零件的極性就發(fā)生周期性變化。在起鍍階段就可以得到晶粒細、內應力小、結合強度高的底鍍層。在這一底鍍層的基礎上，逐漸過渡到直流電鍍，就可以得到結合強度高、硬度高、耐腐蝕性好的鍍鐵層。37、 簡述刷

44、鍍的通用工藝，為何在鍍筆上包裹一層脫脂棉？答：電刷鍍工藝包括刷鍍表面的準備及刷鍍。刷鍍表面的準備根據零件的具體情況可包括：清潔、修整、電凈、活化。刷鍍過渡層和工作層稱為刷鍍階段。1清潔：刷鍍表面要用化學溶劑清洗，厚的腐蝕層、銹斑要用鋼絲刷，砂布清除，工件基體表面的油脂要先用汽油或丙酮清洗干凈。2修整：刷鍍表面要求光滑、平整，刷鍍前應清除表面上的毛刺、銳邊，并打磨平整。刷鍍溝槽時，要求溝槽的寬度與深度比為4：130：1，槽底和零件表面應平滑過渡。3電凈：電凈相當于槽鍍的電解除油，是刷鍍的重要工序。電凈去油效果的標準是，沖水時水膜均勻攤開。4活化：刷鍍中的活化相當于槽鍍中的刻蝕，可根據零件的材料，

45、選用適當的活化溶液，通過電化學和機械摩擦作用，除去刷鍍表面的金屬氧化物和其它不利于鍍層結合的雜質，以保證鍍層的結合強度。5刷鍍過渡層：在一般情況下，刷鍍可不必采用過渡層，但采用過渡層可大大提高鍍層與基體的結合強度。6鍍工作層：過鍍層鍍完后，根據使用要求，選擇合適的刷鍍液直接鍍覆工作層。陽極包裹材料通常用醫(yī)用脫脂棉、針織滌棉或羊毛氈等將陽極包裹起來。其作用是：儲存鍍液；防止陽極與工件直接接觸產生電弧以致灼傷工作面；過濾掉陽極脫落下的石墨粒子及鹽類。電刷鍍原理簡圖1-工件； 2-刷鍍液； 3-陰極包套；4-刷鍍筆； 5-貯液盒； 6-電源38、 畫出刷鍍的原理簡圖，說明影響刷鍍質量的因素有哪些？零

46、件的校正一般用哪些方法，零件表面強化采用哪些方法？答：影響電刷鍍層質量的因素：1工作電壓和電流；2陰陽極相對速度；3鍍液與工作溫度；4被鍍表面的濕潤狀況；5鍍液的清潔；6陽極塊不得通用、混用。零件修復中應用的校正方法有壓力校正、火焰校正和敲擊校正。零件表面強化方法：除了傳統(tǒng)的表面冷作強化外，還有真空熔結、粒子氮化、激光處理、表面鍍鉻、復合鍍、物理氣相沉積、化學氣相沉積、加銅滾壓及電接觸加熱表面處理等現(xiàn)代表面處理技術。39、 激光表面處理有哪些形式？答：激光表面處理技術有激光固態(tài)相變硬化、激光合金化、激光涂敷、激光“非晶態(tài)處理”、激光沖擊硬化和激光化學反應涂層等。40、 評定修補層的主要指標有哪

47、些？答：修評定修補層的主要指標有：修補層的結合強度、修補層的耐磨性和修補層對零件疲勞強度的影響。41、 簡述選擇零件修復方法的原則與步驟。答：選擇修復零件的方法的原則是：選定的修復方法所修出的零件必須滿足使用要求，在質量上是可靠的；在經濟上是合算的；技術上是先進的；工藝是合理的。此外還應考慮各種修復方法的修復層厚度、性能；零件本身結構、形狀、尺寸和熱處理對修復的影響；零件的磨損情況、工作條件對修復的要求等。根據選擇修復工藝的基本原則，確定零件修復工藝的方法和步驟如下：（1）首先要了解和掌握待修復機械零件的操作形式、損壞部位及程度；機械零件的材質、熱處理、物理機械性能和技術條件；機械零件在機械設

48、備上的功能和工作條件。（2）明確零件修復的技術要求。（3）根據本單位的修復工藝裝備狀況、技術水平和經驗按照選擇修復工藝的基本原則，對待修機械零件的各個損傷部位選擇相應的修復工藝。如果待修機械零件只有一個損傷部位，則到此就完成了修復工藝的選擇過程。（4）全面權衡整個機械零件各損傷部位的修復工藝方案。（5）擇優(yōu)確定一個修復工藝方案。（6）制訂修復工藝規(guī)程。42、 機械修理的主要工藝有哪些？答：1.機械的接收和外部清洗；2.拆卸；3.零件清洗；4.零件檢驗；5.零件修理；6.總成裝配；7.總成試驗；8機械裝配；9.出廠檢驗。43、 簡述機械拆卸的原則。答：1.拆卸前必須熟悉機械設備各總成和零件的構造

49、及工作原理，弄清裝配關系。2.維修現(xiàn)代機械設備時必須遵守按需拆卸的原則，減少不必要的拆卸。3.拆卸時為裝配創(chuàng)造條件。4.遵循正確的拆卸方法，由表及里，先外后內、先附件后主體、先總成后零件的原則，按順序拆卸。5.采用合適的工具與設備。6.拆開后的零件，應分類分部存放，以便查找44、 簡述機械進行裝配的基本原則。答：（1）保證配合精度；（2）保證裝配尺寸鏈精度；（3）保證合適的裝配方法；（4）注意清潔潤滑；（5）注意裝配密封性，防止“三漏”（油水氣）。45、 零件的清洗包括哪幾個方面的工作，各采用何種方法；簡述清洗原則。答：零件的清洗工作包括除油、除銹、清除積炭和水垢等。除油：堿水除油、有機溶劑除

50、油、金屬清潔劑清洗、電化學除油。除銹：機械法除銹、化學除銹、電化學除銹。清除積碳：手工法清除積碳、化學法清除積碳、噴射核（殼）屑法。清除水垢：化學除水垢（酸堿除垢）清洗原則：1滿足清洗要求2.防腐蝕3.防止損傷配合表面4.確保安全，防火、防毒、防污染5.提高工效，講究效益。46、 常用機械零件的檢驗方法，通過檢驗零件可分為哪幾種類型？答：一.感覺檢驗法：1、視覺法2、聽覺法3、觸覺法二零件的儀器檢驗法：1、用各種測量工具檢驗2、專用儀器 3、平衡機4彈簧檢驗儀、彈簧秤 5扭矩的檢驗6金相顯微鏡三.物理檢驗法（無損探傷法）：1、磁粉探傷2、滲透探傷3、射線探傷4、熒光探傷5、超聲波探傷機械零件的

51、技術狀況通過檢驗，可分為可用零件、需修零件和報廢零件三大類。47、 簡述保證零件檢驗質量的措施，零件檢驗的內容。答：保證零件檢驗質量的措施：（1）.嚴格掌握技術標準。（2）.嚴格掌握技術規(guī)范、修理規(guī)范，正確區(qū)別零部件可用、需修、報廢的界限。（2）.按照檢驗對象的要求選用檢驗儀器具（4）.提高檢驗操作水平（5）.防止檢驗誤差（6）.建立健全檢驗規(guī)章制度零件檢驗的內容：1.零件幾何精度的檢驗；2零件表面質量的檢驗；3力學性能的檢驗；4隱蔽缺陷的檢驗；5.易損零件的極限磨損及允許磨損標準，配合副的極限配合間隙及允許配合間隙標準；6材料的性質；7零件表層材料與基體的結合強度；8組合件的嚴密性、耐壓性等

52、。48、 工程機械修理的作業(yè)方法及勞動組織的形式。答：機械修理的作業(yè)方法： 就機修理和總成互換修理兩種方法勞動組織形式：1.綜合作業(yè)法2.專業(yè)分工作業(yè)法49、 以濕式缸套為例，簡述發(fā)生氣蝕的機理。答：發(fā)動機工作時，氣缸內氣體壓力周期性變化，且活塞在往復運動同時產生活塞側壓力，活塞與缸套間存在間隙，當活塞運動到上止點時，活塞與缸套的主要接觸區(qū)轉移到對面時，對氣缸產生撞擊，使氣缸高頻振動，是缸套中冷卻液壓力產生大波動，出現(xiàn)交替拉伸壓縮。當冷卻液收拉伸時，水的連續(xù)性受到破壞，當受壓縮時，冷卻液中未逃逸的氣泡被壓縮潰破，發(fā)生在缸套外表面時，會對缸套表面局部產生沖擊、擠壓現(xiàn)象引起氣蝕破壞。50、 簡述防

53、止和減輕氣蝕破壞的措施有哪些。答：1）盡可能減少液體內的壓力波動，防止液流中產生氣泡的萌生與潰滅。具體方法有：采用減振措施；與液體接觸的零件表面設計成流線型；加寬液流通道，避免通道彎曲，防止液體產生渦流；加大液體靜壓力；除去液體中雜質以及在液體中加入乳化劑（如NT855發(fā)動機防腐蝕過濾器，內裝磷酸鈉Na3Po4）等。2）選用強度高、抗腐蝕性能好的材料，如不銹鋼、陶瓷、尼龍等。3）零件發(fā)生氣蝕部位的表面覆蓋高強度耐蝕層。4）對液體加強降溫措施，在液體中添加緩蝕劑及防乳化油。5）增加零件剛度，適當減小配合件間的配合間隙，機械工作應柔和，減少振動。51、 掌握估算和校核“O”型密封圈的主要結構尺寸的

54、方法。52、 簡述濕式缸套的裝配工藝。答：1.安裝前的檢查（缸套高出量的檢查上下支撐環(huán)帶配合間隙及臟物、沉積物是否清除圓度、圓柱度是否符合要求封水圈高于槽的高度是否合適檢查缸蓋螺栓孔是否變形）2.阻水圈的安裝3.氣缸套的安裝與檢驗4.安裝后的檢查53、 簡述缸套內表面正常磨損的特征及其原因。答：缸套正常磨損特征：1.最大量：活塞在上止點第一道活塞環(huán)的位置，形成上大下小的近似錐形狀2.在徑向上磨損成近似橢圓狀，長軸一般在側壓力大的一側。3.各缸磨損很不均勻，冷卻好的、相對扭曲比較大的磨損大。磨損原因：（1）氣缸錐形磨損（軸向磨損）的原因：活塞、活塞環(huán)和氣缸是在高溫、高壓及潤滑不良的條件下工作的，

55、加之活塞、活塞環(huán)在氣缸內高速往復運動，使氣缸工作表面發(fā)生磨損。（2）徑向磨損成橢圓狀的原因：作功時側壓力的影響；曲軸軸向移動氣缸體變形的影響；裝配質量的影響；結構因素的影響，如側置式氣門的對面缸套面。（3）氣缸產生拉缸：超負荷是引起拉缸的重要原因，特別是在內燃機的磨合階段活塞與缸孔間熱配合間隙過小易產生拉缸；潤滑油不足或油環(huán)刮油能力過強時，滑動面間缺油而拉缸；缸孔珩磨加工時，珩磨頭過鈍，將基體金屬擠壓到石墨片脈床上，形成“覆蓋薄皮層”，使表面貯油性能與磨合性能變壞產生早期的拉缸；缸套材料、活塞環(huán)材料相同或相近造成兩表面性能相近時，也易產生拉缸。（4）缸套產生裂紋：缸套裂紋多因材質不合要求或有缺

56、陷，在工作應力與熱應力作用下產生的。缸套上支承面處裂紋往往因缸套高出缸體上平面過多、缸墊過薄以及缸蓋螺母過緊等造成的。缸套支承面與外定位圓柱面不垂直時，支承處亦可能產生局部裂紋。（5）缸套外表面產生氣蝕。54、 正確合理的修理工藝應具有什么特點？答：正確合理的裝配工藝的特點：1.具有科學的依據 2.具有準確客觀的衡量標準；3.維修質量高，基本上可以恢復到新品的性能；4.經濟性好；5.工藝合理方便，容易掌握，操作容易。55、 簡述發(fā)動機滑動軸承的損壞形式對其有何要求。答：滑動軸承的損壞形式：1.磨損失效2.疲勞失效3.腐蝕失效 4.氣蝕失效 5.機械拉傷6.不均勻磨損 主軸承的上片較下片磨損小，

57、連桿軸承的下片較上片磨損小。對滑動軸承要求：1.疲勞強度高2.耐磨性好（包括嵌藏性、順應性、抗咬合性）；3.抗熱變形性好4.有較好的散熱性；5.耐腐蝕性好；6.較高的承載能力高；7.有較好的親油性；8.好的結合性。56、 發(fā)動機滑動軸承的結構有何特點，修配滑動軸承時應注意哪些問題？答：滑動軸承結構特點：1.多層結構2.軸向變厚度；3.徑向橢圓狀；4.局部被削弱。垃圾槽被挖出0.5mm.修配滑動軸承應注意的幾個問題：1.保證軸承與軸頸的配合間隙（配合間隙應包括：軸瓦的圓度、圓柱度，軸瓦的中心線的平行度，熱脹冷縮量，各軸座孔的平行度）。2.保證軸承鋼背在座孔中的貼緊度3.內孔幾何形狀的檢驗4.軸承座孔要按要求檢測修復5.軸承與曲軸的試裝配6.曲軸軸向間隙的檢查與調整57、 如何選配滑動軸承。答：新工藝采用基軸制，以修理尺寸用軸配瓦：1.軸頸的形位誤差超限：磨軸配瓦（加工余量為810絲）。2.軸頸的形位誤差未超限：1）.尺寸誤差未超限 選用同級軸承；2