經典OEE培訓教材

1、OEE020806BJ(GB)機密認識認識OEE（整體設備效能）整體設備效能）OEE020806BJ(GB)1 OEE代表整體設備效能（Overall Equipment Effectiveness) 這是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在于哪里 統計各種時間浪費目的在于實現改進OEE是什么是什么?總時間損失生產轉換故障停機傳統效率衡量方式只計算了部分時間損失OEE所涵蓋的其他時間損失計劃外停機速度緩慢設備損壞損壞的部件OEE020806BJ(GB)2OEE用在何時用在何時?OEE用于以明確目的有針對性地支持業(yè)務目標的實施 限制滿足客戶需求的價值創(chuàng)造流程能力實現的瓶頸機器設備

2、利用率必須提高的昂貴設備（如注模設備、壓鑄設備和沖壓設備）OEE020806BJ(GB)3河水與暗礁的比喻河水與暗礁的比喻為什么在衡量為什么在衡量OEE？精益生產的目的是要降低庫存（河水水位），指出產生生產停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強的競爭力即更低水位運作高損壞率高損壞率計劃外停機計劃外停機產品質量產品質量低下低下運行緩慢運行緩慢頻繁故障頻繁故障產品生產線換產品生產線換線時間長線時間長庫存水平庫存水平通過使企業(yè)的庫存強制減少到某個既定目標，企業(yè)可以降低水位，主動使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說明應該先從哪塊暗礁著手處理OEE020806

3、BJ(GB)4六種重大六種重大OEE損失損失機器故障換線計劃外停機速度下降質量缺陷損壞OEE時間損失分為6大類OEE020806BJ(GB)5操作時間（停工時間損失）機器故障換線可用時間 = (可使用總工時) - (窩工時間損失) (可使用總工時)增值（缺陷損失）損壞質量缺陷質量 = （加工產品數量） - (缺陷數量) (加工產品數量)OEE計算計算 模型模型可使用總工時計劃內停工*機器運轉時間（速度損失）計劃外停工速度降低勞動生產率* = (操作時間) - (速度損失) (運作時間)總體設備效能（總體設備效能（OEE） = 可用時間可用時間 x 生產效率生產效率 x 質量質量一班總工作時六種

4、重大損失降低機器效能說明* 計劃內停工排除在OEE計算之外OEE020806BJ(GB)6OEE計算計算 舉例舉例可使用總工時168 - 7*1 = 161計劃內停工 = 1 小時/天總體設備效能 = 43% x 42% x 66% = 12%每周總工作時間7*24 hours = 168機器故障 = 11.3 小時換線= 80.5 小時 可獲得的運作時間 = (161) - (91.8) = 43% (161)操作時間161 - 91.8= 69.2計劃外停工 = 27.4 小時速度降低 = 12.9 小時 勞動生產率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2)機器運轉時

5、間69.2 - 40.3 = 28.9質量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)質量缺陷 = 9.4 小時 增值時間28.9 - 9.7 = 19.2損壞 = 0.3 小時 航天企業(yè)舉例OEE020806BJ(GB)7在生產實踐中測量在生產實踐中測量OEE實際現場測量方法應視具體情況而詳細說明舉例 在本例中，OEE測量同時通過直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進行測量，這可以測算出未記錄的停工時間并設法降低工。通常這部分時間都會被列為計劃外停機的時間里，但不管怎樣都應主動降低這段時間。如果沒有進行這種交叉檢查的話，OEE數據可能會被高估IK, TPUnrecorded Do

6、wntimeTPAvailable TimePLC控制器IK操作員預計TP操作員預計TP操作員預計TP速度降低PLC控制器IKKB-Total Time手記日志KBIK, TPUnrecorded Downtime剩余IK, TP未記錄的停工時間TPAvailable Time標準TP計劃內停工可使用總工時數據來源IK增值時間IKTPTPTPTPTPTPIKIKKB損壞手記日志KB責任-Total Time標準-總時間KB質量缺陷KB還要監(jiān)控記錄沒有記錄在案的停工時間計劃外停工換線機器故障OEE020806BJ(GB)81. 機器故障機器故障 定義：由于機器故障而浪費的時間 由操作員預定系統來

7、測量 應對措施總生產維護操作員自己維護分析數據記錄和帕累托原因。采用系統化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序OEE020806BJ(GB)92. 換線換線 定義：未經調整的全速的由最后一件食品轉入第一件新食品的運作，設備全速運轉情況下最后一個良好的舊產品到第一個良好的新產品間的時間 通過操作員預定系統來測量 應對措施運用SMED方法來縮短換線時間*（包括運轉中更換原材料，如用新線）通過業(yè)績管理來按照標準監(jiān)控換線時間是否合格實施持續(xù)改善行動* 雖然我們的目標是保持約10%的時間用于換線，但這里是為保證能比較和批量生產OEE020806BJ(GB)103. 計劃外停工計劃外停工 定義：機器故障停工

8、或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少于5分鐘，開工推遲/完工提前） 由操作員預定系統來測量 應對措施班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”）理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法明確確定工作時間標準通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數據準確性能OEE020806BJ(GB)114. 速度降低速度降低 定義：由于機器運轉速度低于流程設計標準而造成的時間損失 由PLC控制器衡量 應對措施明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因請工程人員進行程序檢查并進行修改應用Machine Kaizen來查找低速的原因并對設計速度提出質疑OE

9、E020806BJ(GB)125. 損壞損壞 定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件 由手寫廢品記錄登記測量（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數量轉化為時間損失） 應對措施了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點，然后運用根源問題解決辦法來解決使用SMED技術來減少甚至消除設置調整的必要，并實現標準化的第一輪通過流程如果因為進線部件和原材料的變化而導致損壞，從而需要進行調整來補償就要建立部件質量拒收的限制，并使供應商質量管理也參與到此管理流程OEE020806BJ(GB)136. 質量缺陷質量缺陷 定義：在線末或生產流程結束后出現的有缺陷部件 由人工記錄拒收情

10、況來測量（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數量轉化為時間損失；假設返工不在線內進行） 應對措施通過往常和不斷的數據記錄和分析了解工藝流程的變化特征運用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）向造成質量問題的有關人員反饋質量問題OEE020806BJ(GB)14損失記錄方法概述損失記錄方法概述損失類型損失類型 計劃停產 機器故障 換線 計劃外停產 速度降低 損壞 質量缺陷改進措施改進措施 無 全部生產性維修（TPM） SMED行動 問題根源解決方法及業(yè)績管理 問題根源解決方法 問題根源解決方法 問題根源解決方法如何記錄如何記錄 手寫登記表 手寫登記表 手寫登記表 手寫登記表 PLC控制器 手寫廢品記錄 手寫返工和拒收定義定義 任何已計劃的停產，如午餐，PPM 機器停工檢修 速度以全速運轉情況下最后一件舊的好產品部件轉換為第一件新的好產品部件的時間 除機器故障或換線的所有計劃外的停產 由于機器運行速度較設計速度慢而造成的時間損失 在組裝或調整中的損壞部件 所有有缺陷的部件，包括線下返工總結總結OEE020806BJ(GB)15OEE020806BJ(GB)16使用使用OEE時的注意事項時