螺桿壓縮機安裝施工方案

1、南京藍星4.4萬噸/年THF項目THF主裝置安裝工程往復活塞式壓縮機安裝施工方案審批:王克儉審核：編制：中國化學工程第六建設有限公司2011年8月目錄1編制說明32編制依據(jù)33主要技術規(guī)范33主要技術參數(shù)33.2主要結構特征44施工準備64.1技術準備6 4.2作業(yè)人6 4備、材料的驗收和保管4.4施工現(xiàn)場應具備的條5壓縮機安7 5.18 5S安裝工藝流程 5.2基礎處理及墊鐵設置 7 5.3機身安10 5.610軸、連桿、十字頭的安裝 活塞安裝.5.7刮油器及氣閥的安裝 12 5.8電動機的安12 5輔機的安12 5.管路12系統(tǒng)的安裝5.11測量控制儀表的安126壓縮機運轉試13 6循環(huán)油

2、系統(tǒng)的試運行13 6冷卻水系統(tǒng)通水試驗136.4空負荷試運14 6壓縮機的管路吹掃14 6負荷試運轉156壓縮機正常停機程序166壓1 16縮機緊急停車6.9工藝性運轉試驗167質(zhì)量保證體系178安全保證體系及措施17 8安全保證體系178.2安全保證措施189勞動力計劃1910施工計戈U 19 11施工工機具計劃表附表1 21附表221附圖211編制說明SCC C'NCEC崩京藍星L 4萬噸/年狎F項g-THF主裝置安裝工程壓縮機安裝方冥本方案所說的壓縮機安裝是南京藍星 4.4萬噸/年 THF項目80111裝置所用的 2D12-7.1/34.5-64型補充氫氣壓縮機（設備位號:C-2

3、02A/B的安裝，該壓縮機為兩列雙 一級、對稱平衡式、氣缸為為無油潤滑水冷式、兩列均為雙作用解體出廠的往復 活塞式壓 縮機，其結構復雜，安裝精度要求高，為使該壓縮機圓滿地完成安裝，特編 制此方案指導施工。2編制依據(jù)2.12D12-7.1/34.5-64型補充氫氣壓縮機出廠隨機資料2.2天辰工程有限公司設計文件資料2.3壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 GB50275 20102.4石油化工往復壓縮機工程技術規(guī)定 SH/T3143 20042.5石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范-SH3501 20022.6石油化工施工安全技術規(guī)程 SHT 3505-19992.7石油化工建設工

4、程項目交工技術文件規(guī)定 SH T 3503 -20072.8IS09002質(zhì)量手冊TCC-QG/M44.000-20012.9HSE 管理體系文件TCC-QG/SJ25.00-20022.10南京藍星4.4萬噸/年 THF項目-THF主裝置安裝工程施工組織設計3主要技術規(guī)范3.1主要技術參數(shù)壓縮機序號名稱參數(shù)備注I容枳流址（吸入狀態(tài)）7.1 m/niin2吸入壓力3.45 MPa (G>3持氣疋力6.4 MPa (G)4吸入溫度3050 r5if氣溫度90.4120.7 X?6循壞水進水溫度33 X?7循壞4：i水溫哎43 r8潤滑油壓力（G）03035 MPa* ik /iii -U

5、nr dU宀 h4 丄二f- h"l-= h續(xù)表3-1隨H 小匕旣HirW±l萬豈/隼Tti呼且1HF圭豪農(nóng)華工署原蠕戟熨藝歹察序號M10岷埔機轉謹42(J rmnst3MJ KW122+( > minO咻【M桂心 IHU turn14衛(wèi)機愛蜀IMI" &IS傳功方氏弘販功機比樓傳功t64機軫瞻況寸（nim17掙加水tt駅Tfi i/h電動機序號參敕1電號YAKS630d4W讀定功車450 瓦G'3逐41壓H! KV4438 r/inin'Wb' vnl3.2主要結構特征3.2.1機體機體由機身和中體組成，其材料為灰鑄鐵，他們

6、之間用螺栓連接在一起，并分別 用螺栓固定在基礎上。機身為對稱平衡式，機身中裝有曲軸、連桿、十字頭，總裝完成后用機身蓋板來密封，機身頂部為開口的，可用來安裝主軸承，曲軸和連桿，主 軸承上端有支撐 梁與機身緊密配合，并用長拉桿螺栓緊固以增強機身剛性，十字頭 滑道兩側都有十字頭窗 口 ,用來安裝十字頭銷及連接十字頭與活塞桿等，工作時窗 口用蓋板密封，機身上端設有 呼吸器、用于曲軸箱的通風換氣機身安裝的詳細說明 請看本說明的安裝部分。 機身底面傾 斜,便于油流出。主軸承采用滑動軸承，為分 體上下對開式結構，為薄壁瓦,軸承蓋設有 吊裝螺孔和安裝測溫原件的螺孔。3.2.2曲軸曲軸由主軸頸、曲柄頸、拐壁等組

7、成，兩列的曲柄到180C潤滑油由主軸承進 入曲軸上的油孔，經(jīng)過連桿體內(nèi)油孔流向十字頭銷并潤滑十字頭滑板。3.2.3連桿連桿是由35號鋼制成，它由連桿體和連桿蓋組成，它們通過兩根連桿螺栓、螺母 將兩體式連桿大頭及軸瓦組成一體。 連桿大頭軸瓦為薄壁軸瓦，小頭軸瓦為錫青銅 的整體式,壓入連桿小頭孔內(nèi)。大小軸瓦的工作間隙見本方案的附表 1。3.2.4十字頭十字頭為雙側圓筒形分體組合式結構，十字頭體和上下兩個可拆卸的滑履采用 楔槽定位,并借助螺釘連接成一體。滑履與十字頭之間裝有調(diào)整墊片，由于機身兩 側十字頭的側 向力方向相反，為保證十字頭與活塞桿運行的同心，制造廠組裝時，已 將受力相反的十字頭與滑履間墊

8、片數(shù)量進行調(diào)整，在安裝時，不應隨意調(diào)換十字頭和 增減墊片。3.2.5中間接筒中間接筒為筒形部件，是機身與氣缸連接的橋梁，用螺栓螺母把機身和氣缸聯(lián)在 一起。接筒為雙隔室結構，與機身連接側設有刮油環(huán)部件，防止機身潤滑油進入缸 體內(nèi),接筒中間隔板上設計中間填料，進一步隔斷油氣的接觸。 接筒上設有冷卻水 進出水接口、放空口、放液口、沖氮漏氣回收口。同時接筒設有大窗口，用于對 填料的刮油環(huán)的拆裝及維護，工作時窗口用帶墊片的整體金屬蓋板密封。接筒與機身及氣缸的連接采用止口定位，在安裝時定位口需安裝軸向密圭寸圈進行密圭寸。326刮油環(huán)刮油環(huán)部件由壓蓋、 殼體、阻油環(huán)和刮油環(huán)組成。 本機采用的是單向刮油環(huán) 安

9、裝時應將其刃口方向朝機身側。阻油環(huán)安裝在刮油環(huán)之前 ，起著阻擋節(jié)流作用。3.2.7氣缸本機設有兩個氣缸，均采用雙作用，均為上進下出，氣缸帶干式活缸套，采用循環(huán) 水冷卻結構。328活塞與活塞桿活塞桿與填料及刮油環(huán)接觸的工作表面經(jīng)陶瓷處理，安裝時需輕拿輕放；活塞都配有一定數(shù)量的活塞環(huán)和支承環(huán)，活塞環(huán)和支承環(huán)均為4F-11無油潤滑原件。3.2.9氣閥氣閥是壓縮機重要部件之一，本機氣閥采用網(wǎng)狀閥結構。氣缸氣體的吸入和排出是通 過氣閥閥片的開閉來實現(xiàn)的，氣閥在閥片兩邊氣體壓差下自動開啟，在升程 限制器上彈簧 的作用下自動關閉。本機氣閥是用計算機精確計算和設計的，對氣閥參數(shù)尺寸及工作條件的任意改變，都會直

10、接硬性氣閥的正常工作和使用壽命。因此,安裝時必須對其給以足夠 的重視。3.2.10運動機構潤滑系統(tǒng)本機的運動機構（曲軸、連桿、十字頭等全部采用強制潤滑。機身油池作為油箱，其前部設有油標，用于顯示機身油池油位，整個潤滑系統(tǒng)由軸頭泵和稀油站及管 路組成。開車前先啟動輔助油泵潤滑各摩擦部位,當油壓大于0.20MPa壓縮機主電 機啟動。壓縮 機工作中，如果油壓高于0.40MPa時報警并自動停輔助油泵，油壓低 于0.20Mpa時報警并 自動啟動輔助油泵,油壓小于0.15MPa時主電機立即聯(lián)鎖停機 以保證摩擦部位不至于因無油潤滑而損壞,油壓可通過軸頭泵上的調(diào)節(jié)螺釘進行 調(diào)整,油泵的供油壓力應為0.3-0.

11、35MPa （G。機身內(nèi)的油位可從油標上觀察，最高油 位應不至于接觸曲軸、連桿，最低應保證吸油口不露出油面。本機采用油池恒溫電 加熱器,油溫1©時即可啟動主 電機。運動部件潤滑油選用 GB12691-1990標準 中規(guī)定的L-DAB100空氣壓縮機油（粘度（40© mm2/S 90.0110;閃電（開口© > 205©傾點© <9。3.2.11儀表及自動監(jiān)護系統(tǒng)該設備設有較完善的檢測和控制儀表，對各級進排氣壓力、溫度；冷卻水壓力、溫度；潤滑油供油壓力、溫度均設有就地儀表，以便操作人員隨時觀察壓縮機 運行工況參數(shù)。對重要運行參數(shù)，還設

12、有自動監(jiān)控保護裝置，當壓縮機運行參數(shù)遠 離設計規(guī)定值，達到危險工況是,能及時自動發(fā)出聲光報警信號，并能自動聯(lián)鎖停 機。4施工準備4.1技術準備4.1.1工程施工前,應具備設計和設備的技術文件，包括:現(xiàn)場施工圖、設備本體圖、設備質(zhì)量合格證及安裝技術文件等。4.1.2編制工程施工方案及技術文件交底。4.1.3安裝前組織施工人員熟悉施工圖紙和設備隨機附帶的配管系統(tǒng)圖及技術 文件、熟悉壓縮機的施工程序4.1.4由監(jiān)理單位組織總承包單位、設計單位、施工單位等單位的有關人員進 行圖紙會審，盡可能將問題發(fā)現(xiàn)于施工前。4.2作業(yè)人員4.2.1主要施工人員：鉗工、起重工、電焊工、管工、電工、儀表工等，并根 據(jù)施

13、工程序，合理調(diào)配作業(yè)人員。（見勞動力計劃表4.2.2各專業(yè)作業(yè)人員，必須經(jīng)過專業(yè)技術培訓，并考試合格。4.2.3作業(yè)人員必須在從事機組安裝前，已接受技術交底，掌握設計、設備圖紙及 質(zhì)量要求。4.3設備、材料的驗收和保管4.3.1設備開箱驗收須建設單位、監(jiān)理單位、總承包單位、生產(chǎn)廠家、施工單 位等有關單位共同參加。4.3.2設備開箱前，應檢查設備的箱數(shù)、箱號以及包裝情況，查明設備名稱、型號和規(guī)格,防止數(shù)量不夠或開錯。4.3.3設備開箱后，安裝單位應會同有關部門人員對設備進行清點檢查，清點檢 查的目的 是查清設備零部件、附件有無缺陷，并填寫開箱檢驗記錄（SH/T3501- J115。4.3.4設備

14、傳動件和滑動件，在防銹油沒有清楚前不要轉動和滑動。 由于檢查而 出去的防 銹油,在檢查后重新涂上。 設備清點后，應重新進行保護包裝，特別是連接 部件和傳動部 件應有適當?shù)姆雷o措施，防止碰損及銹蝕。4.3.5機器和零、部件以及機組配套的電氣、儀表等設備及配件，應由相應專業(yè)人員進行檢查。若暫不安裝時，應按專業(yè)要求進行保管。436機器及附機的進出口應設盲板作臨時封閉437機組附屬管材，管件、閥門等應按規(guī)格、編號掛簽，放置于貨架上。438地腳螺栓、各種聯(lián)接螺栓應按規(guī)格分類，用包裝盒或小木箱等盛裝，放置 于貨架上。439機組安裝及試車專用工具，在驗收后按照其說明書的要求組織保 管。4.3.10設置專用備

15、品備件及工具庫，防止重要部件丟失。4.4施工現(xiàn)場應具備的條件4.4.1設備基礎驗收及中間交接已完成。4.4.2安裝前應對周圍環(huán)境進行清理，保持安裝環(huán)境清潔、干燥。應避免有害塵 埃及腐蝕氣體的影響。4.4.3施工現(xiàn)場具備三通一平”。4.4.4零、部件、工具及施工材料的貯存設施完善。5壓縮機安裝5.1安裝工藝流程壓縮機安裝工藝流程見圖5-1。5.2基礎處理及墊鐵設置5.2.1基礎處理5.2.1.1對于不符合驗收標準的基礎由基礎施工單位處理。5.2.1.2二次灌漿的基礎表面,應鏟麻面,麻點深度一般不小于10mm ,密度以每 平方分米內(nèi)有3-5點為宜，表面不允許有油污，其它雜物及疏松層521.3放置墊

16、鐵處的基礎表面應鏟平，其水平度允許偏差為2mm/m521.4預留螺栓孔內(nèi)的碎石，泥土雜物和積水，必須清理干凈。5.2.2墊鐵設置5.2.2.1設備的找平、找正采用墊鐵法，其中墊鐵按機械設備安裝工程施工及 驗收通用 規(guī)范GB50231-2009附錄A選用,并按下列規(guī)定設置墊鐵組。5.221.1每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵。5.221.2墊鐵組在能放穩(wěn)和不影響灌漿的情況下，應放在靠近地腳螺栓和底座 主要受力部位。5.2.2.1.3相鄰兩墊鐵組間的距離不應大于 500mm。5.2.2.1.4設備底座有接縫處的兩側應各墊一組墊鐵。5.2.2.1.5墊鐵高度宜為3080mm。5.2.2.2每組墊鐵的

17、塊數(shù)不應超過5塊;斜墊鐵下面應有平墊鐵，放置平墊鐵時,最 厚的放在下面,薄的放在中間；斜墊鐵應成對相向使用，搭接長度不應小于全長的 3/4。5.2.2.3墊鐵之間和墊鐵與支座之間均應接觸，墊鐵均應露出設備支座底板外緣 10 30mm，墊鐵組伸入支座底板長度應超過地腳螺栓。5.2.2.4墊鐵直接放置在基礎上，與基礎接觸應均勻，其基礎面積應大于60%以上, 平墊鐵頂面水平度的允許偏差應小于2mm/m。5.3機身安裝5.3.1機身就位前,應將其底面上的油污、泥土等臟污清除凈。5.3.2機身安裝采用的墊鐵組，安裝后用0.05mm塞尺檢查時，允許局部有間隙 但 塞尺插入深度不得超過墊鐵總長（寬的1/35

18、.3.3機身與滑道的找正5.331在機身軸承孔上放置水平儀，調(diào)整橫向的水平度不大于0.05/1000mm。5.3.3.2在中體滑道中放置水平儀，調(diào)整縱向的水平度不大于0.05/1000mm。5.3.4機身水平找正時，應使墊鐵組與機身底座完全接觸，使之均勻受力。5.3.5地腳螺栓應按對稱位置均勻擰緊，在緊固過程中機身的水平度不應發(fā)生變 化,否則應松開地腳螺栓重新調(diào)整各墊鐵組，直至達到要求。5.3.6機身找正合格后，將墊鐵組的墊鐵電焊固定。4耐 W!*« * 耳TkF TV 1 « V 卿訂圖5-1壓縮機安裝工藝流程5.3.7機身二次灌漿應在機身找正合格后24小時內(nèi)進行，否則，

19、在二次灌漿前，應對機身的找正數(shù)據(jù)進行復測，無變化時,方可進行二次灌漿。538二次灌漿應用的混凝土標號高一級，灌漿時應搗固密實，并保證機器安裝精 度。539安裝壓縮機各零部件，裝配后，各裝配間隙應符合附表1的規(guī)定。5.4曲軸、連桿、十字頭的安裝5.4.1曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封的防銹油，安裝前應徹底清洗干凈，連 桿、十字頭上的油孔、油槽應保持暢通、清潔。542主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密 的機械加工 保證的，在緊固螺栓擰緊的條件下，其間隙值應符合附表1的規(guī)定。543軸承合金層表面，一般情況下不應刮研，如與主軸頸局部接觸不良時，允許微 量修研合金層表面。5

20、44十字頭與連桿連接后，應用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置上測量 間隙,并應符合附表1中的規(guī)定。5.4.5安裝時應采用著色檢查十字頭滑覆與滑道間的接觸面積，應達到70%以上 并均勻接觸。5.5填料、接筒、氣缸的安裝5.5.1組裝填料時，每組密封元件的裝配關系及順序應按隨機圖樣中填料部件”圖中的要求進行，不得裝反。5.5.2每組填料密封環(huán)與填料盒間軸向間隙，應符合隨機圖樣中的規(guī)定。5.5.3填料組裝后,應保證冷卻水孔暢通、潔凈，并整體安裝于氣缸。5.5.4將接筒與機身中體以止口進行定位，均勻緊固連接螺栓后，應使機身與接 筒連接面 全部接觸無間隙。5.5.5機身、接筒連接一體后，再將接筒另一端

21、與缸座、氣缸連接5.5.6安裝氣缸支承部件，通過支承底板上的調(diào)整螺釘，可調(diào)整氣缸的水平5.5.7當采用拉鋼絲找正時，應以十字頭滑道中心線為基準找正氣缸的中心線 ， 其同軸度 的偏差應符合附表2的規(guī)定,其傾斜方向應與十字頭滑道方向一致，如超 過時,應刮研接 筒與氣缸止口處連接平面進行調(diào)整，不得采用加偏墊或施加外力的辦 法來強制調(diào)整。5.5.8當采用校水平找正法時，應在氣缸鏡面上用水平儀進行測量， 其水平度偏差不得超過0.05mm/m,其傾斜方向應與十字頭滑道傾斜方向一致，并應 測量活塞體與氣缸鏡面的 徑向間隙，其間隙應均勻分布，其偏差值不應大于平均間隙 的 1/8-1/6。5.6活塞安裝5.6.

22、1檢查活塞桿的摩擦部位有無劃痕，磕碰等現(xiàn)象。若有輕微損傷或缺陷，可用 油石或砂布修整;清洗活塞體和活塞環(huán)，活塞環(huán)在槽內(nèi)應能靈活轉動，活塞環(huán)有不同切 口應交叉 裝配;緊固活塞螺母時必須用隨機所帶電加熱棒，不得用其它工具強行擰 緊螺母；裝活塞部件時，活塞桿尾部應涂潤滑油并裝上填料護套，穿過填料與十字頭 連接。5.6.2活塞桿與十字頭采用液壓連接，其安裝緊固程序如下：5.6.2.1安裝調(diào)整步驟5.6.2.1.1將壓力體、密封圈、環(huán)形活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞臺肩靠 緊，并將鎖緊螺母退至與環(huán)形活塞平齊位置；將調(diào)整圈旋入內(nèi)螺母上，使其 徑向孔對準內(nèi) 螺母上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部

23、；5.6.2.1.2將止推圈（兩半裝在活塞桿尾部外端，用拉緊彈簧箍??；5.6.2.1.3盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內(nèi)，用棒扳手擰動調(diào) 節(jié)圈使內(nèi)螺母旋入十字頭螺紋孔內(nèi)，直至調(diào)節(jié)圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖 緊螺母旋緊至十字頭頸部端面；連接過程中應防止活塞轉動；5.621.4盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數(shù)值應符合附表1中 的規(guī)定；5.6.2.1.5當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調(diào)整，旋松鎖緊螺母，旋出 定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺釘，按需要的調(diào)整方向調(diào)整調(diào)節(jié)圈，使其開口對準另 一螺孔重新擰入 螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞止點間隙，可重 復

24、調(diào)整直至止點間隙符合規(guī)定；5.6.2.1.6活塞前后止點間隙合格后，應退出鎖緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆卸涂 上厭氧膠后擰入,最后旋緊鎖緊螺母。5.622液壓緊固步驟5.6.2.2.1將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4"接口相連；5.6.2.2.2掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150MPa（不得超過此壓力值，在油壓作用下 環(huán)形活塞和壓力體分別向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發(fā)生彈性伸長變 形，此時鎖緊螺母與十字架頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘 輕輕敲擊棒扳 手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一 次液壓緊固；562.

25、2.3第一次液壓緊固后,活塞桿尾部應在初始伸長狀態(tài)下保持1小時,再進行第二次液壓緊固。仍以150M Pa壓力與第一次相同方法進行；5.6.2.2.4第二次液壓緊固完成后,活塞桿在繼續(xù)伸長狀態(tài)下保持1小時,再進行 第三次 液壓緊固，仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。泄壓后即完成液壓緊 固工作，全部完畢可投入使用。5.6.3活塞桿與十字頭連接完成后，應檢查十字頭與滑道的徑向間隙，活塞與氣 缸的止點間隙，應符合附表1的規(guī)定。5.6.4盤車檢查連桿擺動的靈活情況，不應有任何滯止現(xiàn)象。5.7刮油器及氣閥的安裝5.7.1刮油器安裝時注意刃口方向不得裝反，其刃口應朝向機身方向。5.7.2刮油環(huán)組與刮

26、油盒端面軸向間隙值應符合相關圖紙中的規(guī)定。54.7.3安裝氣閥時需復驗閥片，是否活動靈活，不允許有卡滯現(xiàn)象5.7.4同一氣閥的彈簧自由高應相等，彈簧在彈簧孔中應無卡住和歪斜現(xiàn)象。5.7.5氣閥連接螺栓安裝時應擰緊，嚴禁松動。5.7.6組裝完成的氣閥組件應用煤油做氣密性試驗，允許滴狀滲漏，但不得形成 線流淌式滲漏。5.7.7氣閥裝入氣缸時應注意吸、排氣閥在氣缸中的正確位置，不得裝反。5.8電動機的安裝5.8.1安裝電機時應以曲軸中心線為準，通過調(diào)整電動機墊鐵，保持同軸度不大 于0.05. 5.8.2電機的定子與轉子間空氣間隙的允許偏差值及找正方法應按電動機 隨機文件資料中有關規(guī)定要求進行。5.9

27、輔機的安裝5.9.1壓縮機輔機（緩沖器 安裝應按隨機出廠資料中總圖中的布置圖和基礎圖 進行就位安裝。5.9.2輔機在制造廠出廠前已進行水壓試驗，安裝時允許不再進行試驗，但在運 輸過程中有損壞、或超過安全保管期時，應按壓力容器有關規(guī)定重新進行水壓試 驗。5.10管路系統(tǒng)的安裝5.10.1管路安裝應參考產(chǎn)品隨機出廠資料中的流程圖、布置圖、管路圖并安工 程設計部門的配管施工圖進行。5.10.2機組配管所需的管路支架應有可靠的穩(wěn)定性及一定的抗振能力，管路的支 點應選擇適當5.10.3管路內(nèi)部應清除雜物和鐵銹5.10.4機身油池及循環(huán)系統(tǒng)中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法蘭等應徹底 清洗干凈、5.10.

28、5系統(tǒng)配管安裝完成，應進行密封性試驗，以未發(fā)現(xiàn)滲漏為合格。5.10.6過關不允許有急彎、折扭和壓扁現(xiàn)象，油管連接后注意在機體適當位置上 加以固定。5.11測量控制儀表的安裝5.11.1測量控制儀表應按產(chǎn)品隨機出廠資料中2D12(Y16a.60-00儀表 管 路圖、2D12(Y16a.60A-00就地儀表架,2D12(Y16a.60B-00就地儀表盤及 2D12(Y16a.TB 控制測量儀表一覽表”進行安裝。5.11.2安裝前應仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調(diào)整使用要求。5.11.3對于監(jiān)控儀表，在安裝時應進行調(diào)定，應按隨機出廠資料中的 控制測量儀 表一覽表”中給定的設定值進行調(diào)定

29、。5.12其他零部件的安裝其他零部件為一般性安裝，應以隨機所帶的圖樣為依據(jù)，注意各部件的相對正確 位置。6壓縮機運轉試驗6.1循環(huán)油系統(tǒng)的試運行6.1.1經(jīng)確認機身及油冷卻器、過濾器及管路系統(tǒng)已進行徹底清理后，將合格的潤滑油注 入,潤滑油牌號為L-DAB100(GB12691-1990。6.1.2啟動潤滑裝置油泵前，應檢查油泵的轉向是否正確，轉動情況是否正常，并將 油泵的進出口閥門、壓力表控制閥等開啟6.1.3油泵開啟后,調(diào)節(jié)壓力調(diào)節(jié)閥使油泵壓力穩(wěn)定上升達到規(guī)定的壓力值，而后 停輔助油泵。6.1.4當油泵出口壓力正常后，要進行至少2小時以上的連續(xù)試運行。試運行過程中應檢 查油系統(tǒng)的清潔程度，各

30、部連接街頭的嚴密性、油過濾器的工作情況、油溫油壓是否正常、同時對油壓報警聯(lián)鎖裝置進行檢驗與調(diào)試，其動作應準確可 靠。6.1.5油循環(huán)試運行合格標準為：目測濾網(wǎng)不允許有顆粒狀雜物和軟質(zhì)污物。6.1.6油循環(huán)系統(tǒng)試運行結束后，應排放掉全部污油，再次清洗機身、油冷卻 器、油過濾器等元件，并注入合格的潤滑油。6.2冷卻水系統(tǒng)通水試驗6.2.1冷卻水系統(tǒng)通水試驗應在冷卻系統(tǒng)全部安裝合格后進行。6.2.2打開進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統(tǒng)，按順序逐個打 開各回水 管路上閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否流動和 暢通。6.2.3檢查冷卻水進水壓力（0.42MPa和溫度（33

31、C，符合要求。6.2.4冷卻系統(tǒng)通水時間應不低于2小時,當水壓、水流情況正常,各連接部位 及冷卻水腔無滲漏時,可關閉說出水總管閥門，將冷卻系統(tǒng)中水全部放掉。6.3電動機單獨試運行6.3.1復查電動機轉子與定子間沿圓周的空氣間隙和其他有關項目，并應符合電動機隨機技術資料中的規(guī)定。6.3.2電動機試運轉的有關操作要求和注意事項，應按電動機隨機技術資料或有 關電氣技 術規(guī)范的規(guī)定進行633電動機試運轉時，應檢測電動機的轉向、電壓、電流、溫度等項目634電動機單獨試運轉時間應按有關規(guī)范進行，當無規(guī)定時其單獨試運轉時間 為2小時。6.4空負荷試運轉6.4.1按規(guī)定注入清潔的潤滑油，從機身視油板觀察，潤滑

32、油應在兩紅線之間。6.4.2空負荷試車前，應拆下壓縮機各級吸、排氣閥，將各級汽缸清理干凈。6.4.3開啟冷卻水系統(tǒng)全部閥門，進水壓力符合規(guī)定要求（0.42MPa。6.4.4開啟稀油站輔助油泵，調(diào)整壓力達到規(guī)定要求（0.30.35MPa。6.4.5手動將壓縮機盤車23轉，如無異常應按電氣操作規(guī)程進行電動機啟動前 的準備6.4.6瞬啟瞬停電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否正確。停機后檢查壓縮機各 部位情況,如無異常現(xiàn)象后，可進行第二次啟動。6.4.7第二次啟動后運轉5分鐘,應檢查各部位有無過熱、振動異常等現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題停機后應查明原因，及時排除。6.4.8第三次啟動后進行壓縮機空負荷、跑合性運轉，使壓

33、縮機運動密封面達到 嚴密貼合及運動機構摩擦副達到更好配合，空負荷運轉時間為4小時。6.4.9空負荷試運轉時應檢查下列項目：6.4.9.1運轉中應無異常音響和振動；6.4.9.2潤滑油系統(tǒng)工作是否正常，潤滑油供油壓力（0.30.35MPa符合規(guī)定要求；6.4.9.3冷卻水系統(tǒng)工作是否正常，供水壓力、溫度符合要求應符合設計文件要求；6.4.9.4主軸承溫度不超過65C ;6.4.9.5填料法蘭處活塞桿溫度不超過125C ;649.7電氣、儀表設備應工作正常6410空負荷試運轉結束，應按下列步驟停機：6.4.10.1按電氣技術操作規(guī)程停止電動機運轉；6.4.10.2關閉進出水總管閥門，如停機時間較長

34、應排凈機組和管道內(nèi)的存水。6.4.11空負荷試運轉過程中,應每隔30分鐘做一次試車記錄。6.5壓縮機的管路吹掃壓縮機的管路吹洗工作可用壓縮機自身壓縮的空氣進行，吹洗時開動壓縮機分段吹洗,一級氣缸進氣口前設備及管線用回路管線或其它風源進行吹掃，吹洗壓力為0.15 0.2MPa吹洗時在每分段出口處放置白布或白漆的靶板以檢查臟物直到吹凈為 止,方可連通進行下一段的吹洗，吹掃管路過程中要不斷敲打管線，以便把管道中的 氧化物和焊渣震下,吹掃時間不限，吹凈為止。吹洗完畢后，全面檢查機組的氣、水、 油管路。拆下全部氣閥清洗干凈并排除所有缺陷，為壓縮機負荷試運轉做好準備。6.6負荷試運轉6.6.1壓縮機負荷試

35、運轉必須在空負荷試運轉合格、系統(tǒng)設備、管線吹掃完畢 后進行。6.6.2負荷試運轉的介質(zhì)采用空氣。6.6.3負荷試運轉前，應將各級吸、排氣閥全部裝上，系統(tǒng)管線、設備全部連接并 緊固。6.6.4負荷試運轉程序：6.6.4.1打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻支管的流量，并通過視水器觀察各管路水 流是否暢通,檢查指示儀表是否正常；6.6.4.2啟動稀油站油泵，調(diào)整壓力達到規(guī)定要求664.3將氣量調(diào)節(jié)器調(diào)到0%負荷狀態(tài),壓縮機盤車數(shù)轉,確認運動部件無不正 常聲響及松動現(xiàn)象；6.6.4.4將末級出口和各級緩沖器的排污閥門打開；6.6.4.5啟動壓縮機空運轉30分鐘后，一切正常后可進行壓縮機負荷運轉；6.6.4

36、.6緩慢關閉容器上排污閥門,緩慢關閉氣量調(diào)節(jié)閥開關到100%狀態(tài)出口 截止閥,使末級排氣壓力至規(guī)定值；6.6.4.7壓縮機負荷試運轉時間為4小時，空氣試車參數(shù)表見表6-1 o務祟藍星4. 4萬噸丿年狎F現(xiàn)目-THF主裝崖安裝工程壓給機安裝方鄒1級進氣壓力MPa (G)丸壓J1F氣壓力MPa(O)0J2進氣溫度C25It氣溫度佇113ri -J»F r6.6.5符合試運轉中應檢查的項目：6.6.5.1各級進、排氣壓力、溫度；665.2冷卻水進水壓力、溫度、各回水管路溫度；6.6.5.3潤滑油供油壓力、溫度；6.6.5.4機身主軸承溫度宜為60C,其最高溫度不得超過65C ；6.6.5.

37、5填料法蘭外活塞桿磨擦表面溫度不得超過125C ;6.6.5.6運轉中有無撞擊、雜音或振動異常現(xiàn)象665.7各連接法蘭、油封、汽缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏；665.8進排氣閥工作應正常；6.6.5.9各級緩沖器的排污情況；6.6.5.10電動機電流變化和溫升情況；6.6.5.11各處儀表及自動監(jiān)控裝置的靈敏度及動作準確可靠性。6.6.6符合試運轉中應每隔30分鐘做一次試運轉情況記錄。6.6.7負荷試運轉的停車：6.6.7.1將氣量調(diào)節(jié)開關調(diào)到0%狀態(tài),并依次打開容器上的排污閥進行卸壓,使 壓縮機進 入空負荷狀態(tài)，由電氣人員停止電動機運轉；6.6.7.2在負荷試運轉中，不得帶壓停機，當發(fā)生緊急

38、事故和危險工況時，可進行緊 急帶壓停機,但停機后必須立即卸壓；6.6.7.3壓縮機停止運轉后，應關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內(nèi)存水；6.6.7.4負荷試運轉結束后，應對下列部位進行抽檢。6.6.7.4.1主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況；6.6.7.4.2氣缸鏡面、活塞桿磨擦表面；6.6.7.4.3活塞環(huán)、支撐環(huán)和填料密封環(huán)。6.6.8上述各磨擦副表面良好，無燒傷、擦傷、拉毛等現(xiàn)象；活塞環(huán)、支撐環(huán)、密 封環(huán)應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現(xiàn)象。6.7壓縮機正常停機程序6.7.1將氣量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%狀態(tài)依次打開各段進、排氣緩沖器上的排污閥門6.7.2關閉壓縮機進氣和排氣總管

39、截止閥使壓縮機與系統(tǒng)脫離。6.7.3切斷主電機電源，油泵電機電源。6.7.4關閉進水閥門和總排水閥門，若停車時間較長或環(huán)境溫度較低時應排凈機 組和管道內(nèi)存水。同時排放、氣、水、油、儀表管中的集液，以防凍壞設備。6.8壓縮機緊急停車當壓縮機出現(xiàn)危機狀況下，應對壓縮機緊急停車，直接將主電機電源切斷，并及 時關閉總進、排氣閥門，使壓縮機脫離系統(tǒng)，停止冷卻水和潤滑油的供給，打開容器 上的排污閥卸掉系統(tǒng)壓力。6.9工藝性運轉試驗6.9.1壓縮機負荷試運轉試驗合格后，方可投入工藝流程進行工藝性試運轉試 驗。6.9.2在工藝運轉前應用低壓干燥氮氣將壓縮機全部系統(tǒng)中的空氣進行置換，以消除混合 氣體可能發(fā)生爆炸

40、的隱患。6.9.3工藝性運轉開機程序及要求與負荷試運轉中開車程序要求相同。6.9.4工藝性運轉由空負荷升至額定工況下的壓力過程應采取23段進行，每升至一段 壓力后,應穩(wěn)定運轉1530分鐘,后再繼續(xù)升壓，最終達到額定壓力。6.9.5工藝性運轉額定工況下的壓力、溫度符合設備技術文件規(guī)定。6.9.6考核運轉時間為滿負荷運轉72小時。6.9.7每間隔1小時排放分離器中的油水，觀察排放量以便確定正常運轉時冷凝 液的合理排放間隔時間。6.9.8工藝運轉中每隔1小時，應做一次運轉情況記錄。7質(zhì)量保證體系建立本工程項目質(zhì)量保證體系（見圖7-1，確保各個質(zhì)量管理要素的正常運行，使 施工現(xiàn)場質(zhì)量管理處于受控狀態(tài)。

41、圖7-1質(zhì)量保證體系8安全保證體系及措施8.1安全保證體系安全保證體系見圖8-18.2安全保證措施set: CMEU會庶賽星扌萬ay碎THFJ1目Uff主安慕工樫>4 Fl F? H | I 電 |圖8-1安全保證體系821配備消防器材并放在醒目位置處。822各種電氣設備均應安裝漏電保護器。8.2.3桁車操作人員必須持證上崗。8.2.4嚴禁在起吊設備下站人。8.2.5在使用行燈時，其電壓不超過36V，并且必須用保護罩8.2.6嚴禁將電源裸線插入插座中或將裸線鉤在電源開關上。8.2.7在光線不足或夜間施工時,設置足夠的照明。8.2.8對施工機具裸露的傳動部分，設置保護罩。8.2.9在使用倒鏈時，起重鏈條不得打扭，并嚴禁拆成單股使用8210在使用桁車完畢或工作忽然停電，應先將控制器恢復到零位，然后切斷電 源。8.2.11經(jīng)常對職工進行安全教育，提高職工的安全意識。9勞動力計劃乂亡 ZM1W京藍萬噸/年訂JF項目-儷 主歿置安裝工程壓