1QJ／SH1325212壓力管道壓力試驗工藝標準-7

1、壓力管道壓力試驗工藝標準1. 適用范圍 本工藝標準適用于壓力管道的壓力強度試驗、氣體泄漏性試驗及真空度試驗。2. 壓力試驗準備2.1 壓力試驗用機具及技措用料2.1.1壓力試驗用主要機具：空壓機、試壓泵、電焊機、砂輪機、各種扳手、電焊鉗、氧一 乙炔焰割炬、氧氣瓶、乙炔瓶、壓力表等。2.1.2 壓力試驗主要措施用料：無縫鋼管、焊接鋼管、鋼板、型鋼、焊材、閥門、法蘭、 盲板、墊片、螺栓、絲頭、中低壓膠管、石棉板、密封帶、二硫化鉬、白鉛油、記號筆等。2.2 壓力試驗技術準備2.2.1 壓力管道壓力試驗前， 必須編制壓力試驗技術方案或壓力試驗技術措施， 并結合工程 的具體情況，繪制壓力試驗流程圖。主要

2、包括以下內容：a) 管道壓力試驗范圍和壓力試驗管線號；b) 壓力試驗介質、試驗壓力及壓力試驗程序要求；c) 管道壓力試驗系統(tǒng)的隔離部位和需拆卸管道組成件；d) 壓力試驗系統(tǒng)的連接及臨時管道的設置；e) 壓力試驗合格標準及安全技術措施；2.2.2 壓力管道壓力試驗前，必須進行壓力試驗作業(yè)技術交底和壓力試驗安全技術交底。2.3 壓力試驗條件2.3.1 壓力管道壓力試驗前，壓力試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計 圖紙全部完成。2.3.2 壓力試驗范圍內的壓力管道的焊接質量合格，熱處理及無損檢測工作已全部結束。3. 壓力強度試驗3.1 壓力管道壓力強度試驗工藝流程見圖 1。3.2 壓力強

3、度試驗3.2.1工業(yè)管道壓力強度試驗前，壓力試驗系統(tǒng)范圍內的管道安裝質量應經建設(監(jiān)理)單 位和國家壓力管道質量監(jiān)檢機構檢驗合格，并對以下施工技術資料進行審查確認：a) 管道組成件及焊材的制造廠質量證明文件；b) 管道組成件及焊材的校驗性檢查或試驗記錄；c）SHA級管道加工記錄、管端的螺紋和密封面加工記錄;d）管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；e）有可追溯性標識的單線圖f）管道焊接工作記錄；g）無損檢測報告及檢測位置圖；h）熱處理記錄及硬度試驗報告；i）靜電接地測試記錄及管道支吊架施工記錄；j）設計變更及材料代用文件。a）管道丿系統(tǒng)全部l漏件式驗系統(tǒng)中不允許參與壓力試驗的儀表、漏點安裝十門安裝方向應符合介

4、質流向要求;b）壓力試 離，臨時盲板設安全閥、爆破膜及設備等已進行隔c)d）格；置正確，且已逐一編號格記錄并已做掛牌標識壓系系統(tǒng)穩(wěn)壓共檢” F排M i統(tǒng)恢復試壓應檢查的焊縫及其他部位不應隱蔽； 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固可靠、焊接質量合e)焊接及熱處理工作已全部完成;試壓技術 文件編制圖1工序交接和質量檢驗玉力管道壓力試試壓作業(yè)技術交底和安全 1驗工乙流程措施交底試壓前的共檢壓力管道試壓系統(tǒng)連接3.2.2管道系統(tǒng)試驗前,施工單位應會同建設（監(jiān)理）.單位對管道.4f）壓力試驗管道已按壓力試驗要求進行必要的加固；g）壓力試驗管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置；h）試壓用

5、的臨時加困措施安全可靠。臨時育板加置正確，標志明顯，記錄完整;i）壓力試驗用檢測儀表的量程、精度等級、驗定標記符合要求;j）管道壓力試驗方案已經批準，技術交底已進行完畢；k）壓力水源合理可靠；排泄點選擇正確，符合環(huán)境要求。3.2.3管道系統(tǒng)的壓力強度試驗應以液體進行。液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替,但應符合下列條件，并有經項目部技術負責人批準的安全措施a）公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小于或等于1.6MPa的管道系統(tǒng);b）公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或等于0.6MPa的管道系統(tǒng)；c）脆性材料管道組成件未經液壓試驗合格，不得參加管道系統(tǒng)氣體壓力試驗；d）不符合本條a）、b）

6、的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替時，其所有的焊接接頭應經 無損檢測合格。324壓力強度試驗系統(tǒng)應按壓力試驗技術方案和壓力試驗流程圖的要求進行連接。壓力 試驗系統(tǒng)連接時，應將不允許參與壓力試驗的部件拆除并用臨時管段進行連接，且應用盲 板將壓力試驗系統(tǒng)進行隔離；部件拆除部位和盲板隔離部位應進行掛牌標識并做好記錄。 壓力試驗用臨時管道及壓力試驗設施配置見圖 2和圖3。圖2氣體介質壓力試驗用臨時管道及設施配置示意圖3液體介質壓力試驗用臨時管道及設施配置示意3.2.5壓力強度試驗介質要求質般應采用沽凈水;；當生產工藝有要求時，可選用其它液體作為壓力試驗介質。當用水做壓力試驗介質時，允許添加防銹劑；當采用可燃

7、液體做壓力試壓力試驗時，壓力試驗用水的氯離子Ia）液體壓力試驗介1驗介質時，其閃點不得低于5 含量不得超過25ppm。丨：b 當進行不銹鋼:! rn*b）氣體壓力試驗應采用儀表風或潔3.2.6液體試驗壓力的確定：f 緩沖罐 爭壓縮空氣介質，禁用有毒或易燃易爆介質空壓機裝置風引進線a）管道壓力試驗系統(tǒng)的試驗壓力，應按壓力試驗系統(tǒng)中各分支管線號中的設計壓力 最高者確定，但嚴禁超過系統(tǒng)中最薄弱件的承受力。b）承受內壓的地上鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼制管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。c）承受外壓的管道，其試驗壓力為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不低于

8、0.2 MPa。d）夾套管內管的試驗壓力應為內部或外部設計壓力高者的1.5倍，外管的試驗壓力為外管設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。e）當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行壓力試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試 驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備 的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行 壓力試驗。f）當管道的設計溫度高于試驗溫度時，液壓試驗壓力應按下式換算:Pt=1.5P6 6 2；Pt試驗壓力（表壓）MPa；P設計壓力（表壓）MPa；6 i試驗溫度下管材的許用應力MPa;6 2設計溫度下管材的許用應

9、力 MPa。管道系統(tǒng)液壓試驗時的應力值，不得超過試驗溫度下管材屈服點的90%。g）承受內壓的埋地鑄鐵管道，當設計壓力w 0.5MPa時，試驗壓力應為設計壓力的2 倍；當設計壓力0.5MPa時，試驗壓力應為設計壓力+0.5MPa。h）對于位差較大的管道， 應將壓力試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。 液體管道的試 驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。3.2.7 氣體試驗壓力的確定a）承受內壓的鋼制管道的試驗壓力應為設計壓力的 1.15 倍，真空管道的試驗壓力 應為 0.2MPa。b）當管道的設計溫度高于試驗溫度時，氣壓強度試驗壓力應按下式換算：Pt=1.15P6 1/

10、6 2；Pt試驗壓力（表壓）MPa；P設計壓力（表壓）MPa；6 i試驗溫度下管材的許用應力MPa；6 2設計溫度下管材的許用應力 MPa。管道系統(tǒng)液壓試驗時的應力值，不得超過試驗溫度下管材屈服點的80%。3.2.8 特殊情況 當現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用下列方法代替：a）所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；b）對接焊縫用 100%射線照相進行檢驗。3.2.9 升壓要求a）采用液體介質進行壓力試驗時，應緩慢升壓至試驗壓力。b）采用氣體介質進行壓力試驗時， 應逐步緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的 50%時， 如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，

11、可繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，并每級穩(wěn)壓3min,直至升至試 驗壓力。3.2.10 穩(wěn)壓共檢a）采用液體介質進行壓力試驗時，當壓力升至試驗壓力后，應穩(wěn)壓10min,然后將壓力降至設計壓力并停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。b）采用氣體介質進行壓力試驗時，當壓力升至試驗壓力后，應穩(wěn)壓10min,然后將壓力降至設計壓力進行停壓檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格；停壓時間應根據(jù)查漏工作 需要確定。3.2.11 漏點修補 管道系統(tǒng)壓力試驗過程中如發(fā)現(xiàn)漏點應泄壓后進行修補，嚴禁帶壓進行修補。3.2.12 泄壓排放a) 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后， 應開啟系統(tǒng)放水管或高點放空閥， 對管道系統(tǒng)緩緩進 行

12、泄壓或排放，直至泄壓排放完畢。b) 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后進行泄壓排水時， 必須先開啟管道系統(tǒng)復位放空閥， 然 后再進行排水。3.2.13 管道壓力試驗系統(tǒng)的復位a) 管道壓力試驗系統(tǒng)壓力試驗合格后， 應將臨時管道和臨時設施拆除， 并根據(jù)記錄 和標識逐一核定后，對不允許參加壓力試驗的拆除件進行復位。b) 復位后的管道系統(tǒng)，應經施工單位和建設單位共檢確認。3.3 氣體泄漏性試驗3.3.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的壓力管道必須進行氣體泄漏性試驗。3.3.2管道系統(tǒng)的氣體泄漏性試驗，應按設計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設計壓力。3.3.3氣體泄漏性試驗應符合下列規(guī)定：a) 泄漏性試驗應在壓力強度

13、試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣；b) 泄漏性試驗可結合裝置試車同時進行；c) 泄漏性試驗的檢查重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空間、排氣閥、排 水閥等；d) 經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸的管道，可不進行氣體泄漏性試驗。3.3.4 氣體泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓 10 min 后， 用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。3.3.5管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。3.3.6真空管道系統(tǒng)，壓力試驗合格后，應以0.1 MPa氣體進行泄漏性試驗，試驗按本工藝標準 3.3.3條和 3.3.4條的要求進行。3

14、.4 真空度試驗3.4.1 真空管道在氣體泄漏性試驗合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動試運轉時應進行真空度試驗。3.4.2真空度試驗應在環(huán)境溫度變化較小時進行。 當系統(tǒng)內真空度達到設計文件要求時， 應 停上抽真空，進行系統(tǒng)的增壓率考核。增壓率考核時間為 24 小時，增壓率按下式計算， 不大于 5為合格。 P= ( P2- Pl) / Pl X 100%式中： P 1 試驗初始絕壓；P224 h時的實際絕壓； P 24h 的增壓率，。3.4.3 設計文件規(guī)定用鹵素、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應按專門技術規(guī)定進行。3.5 壓力試驗資料整理與簽證 管道壓力試驗系統(tǒng)壓力試驗完畢后，應及時填寫管道壓力試驗記錄，并由共檢各方代表簽證確認。4. 安全技術措施4.1 管道系統(tǒng)壓力試驗時應劃定警戒區(qū)，并設專人負責警戒，非壓力試驗人員不得進入。4.2管道系統(tǒng)采用液體介質進行壓力試驗時，環(huán)境溫度不得低于5C,否則必須采取防凍措施。4.3 管道壓力試驗應