熱固性塑料的注塑特性

1、熱固性塑料的注塑特性 熱塑性聚合物在成型中基本上是一種形態(tài)轉化的物理過程。而熱固性聚合物在成型中不僅有物理狀態(tài)的變化，還有化學變化，并且是不可逆的。熱固性聚合物在未交聯(lián)前與熱塑性聚合物相似，都是線型聚合物。但熱固性聚合物在TodayHot分子鏈中帶有反應基團或反應活點，成型時分子鏈通過自帶的反應基團的作用或反應活點與交聯(lián)劑（硬化劑）的作用而發(fā)生交聯(lián)，使線型變成體型結構。對于熱固性聚合物的這種交聯(lián)反應，粘度反映了它的固化程度。一影響粘度的因素1熱固性塑料的粘度與熱固化時間的關系： 在極值之前的一段時間內，聚合物的熱固化反應不占優(yōu)勢，由松馳的結晶，粘度隨時間的增加而減小。在極值之后，交聯(lián)固化反應占

2、優(yōu)勢，聚合物相對分子量增大很快，而使粘度增大。2熱固性塑料的粘度對成型溫度的關系：當成型溫度在極值之前時，粘度主要取決于材料的物理變化，即隨著溫度的升高而減小，在極值之后，粘度因交聯(lián)固化反應占優(yōu)勢而快速升高。對于熱固性塑料的注射正是利用這一點：在低于極值點的溫度下，材料在注射機料筒內達到流動態(tài)（粘度低），以便注模；在大于極值點的溫度下，材料可在模腔內固化成型。3隨著剪切速率的增加，物料的粘度會降低，但由于物料的磨擦生熱而使交聯(lián)反應的活化能降低，從而加速了交聯(lián)固化反應速率，又使物料的粘度迅速增加。二成型工藝1溫度塑料從料斗進入料筒后，一定要逐步受熱塑化，溫度分布不宜過分激烈。HotTag因為溫度

3、的突變，會引起熔料粘度的變化。見圖所示熱固性塑料在注塑過程中溫度對粘度的變化。注射時，塑料在噴嘴處流速很高，這樣因磨擦生熱而使塑料溫升很快。對射擊熔料的溫度最好控制在120130，因為這時熔料呈現(xiàn)出最好的流動性，并接近于硬化的“臨界塑性”的狀態(tài)。所以，模具溫度一般控制在150-220，而且動模比定模溫度高10-15。2壓力一般情況下，注射壓力應高一些，壓力越高，收縮率越小，其制品的機械強度和電性能都較好。壓力越高，流速就越快，產生的磨擦熱越多，固化時間就可縮短。但是，注射壓力高會引起制品內應力的增加，飛邊增多和脫模困難。注射速度與注射壓力正比。它會直接影響充模時熔體的流態(tài)，從而影響到制品的質量

4、。保壓壓力通常比注射壓力要低一些。3固化時間隨模溫的增加而減少，與制品的壁厚成正比，形狀復雜的制品需適當延長固化時間。4注塑調校工藝 模具溫度 170 雙數(shù):影響度大 單數(shù):影響度小固化時間 60s 1為效果大 2為有效果保壓時間 20s 3為有此傾向 0為幾乎影響5在注塑時，由于熱固性塑料是通過縮聚反應或加聚反應等化學方法來實現(xiàn)交聯(lián)，反應時需放出低分子物，所以需考濾排氣的問題。熱固性塑料的注射技術的改進不僅僅與材料和工藝有關，而且要與注射機、注塑模等聯(lián)系起來，綜合考濾熱固性注塑的“料、藝、模、機”四方面。熱固性塑料注塑利用一螺桿或一柱塞把聚合物經一加熱過的機筒（120260°F）以

5、降低粘度，隨后注入一加熱過的模具中（300450°F）。一旦物料充滿模具，即對其保壓。此時產生化學交聯(lián)，使聚合物變硬。硬的（即固化的）制品趁熱即可自模具中頂出，它不能再成型或再熔融。 注塑成型設備有帶一用以閉合模具的液壓驅動合模裝置和一能輸送物料的注射裝置。多數(shù)熱固性塑料都是在顆粒態(tài)或片狀下使用的，可由重力料斗送入螺桿注射裝置。當加工聚酯整體模塑料（BMC）時，它有如“面包團”，采用一供料活塞將物料壓入螺紋槽中。 采用這種工藝方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整體模塑料、三聚氰胺、環(huán)氧樹脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和鄰苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。 多數(shù)熱固性塑料都

6、含有大量的填充劑（達 70重量份），以降低成本或提高其低收縮性能，增加強度或特殊性能。常用填充劑包括玻璃纖維、礦物纖維、陶土、木纖維和炭黑。這些填充物可能十分有磨損性，并產生高粘度，它們必須為加工設備所克服。 工藝過程 熱塑性塑料和熱固性塑料在加熱時都將降低粘度。然而，熱固性塑料的粘度卻隨時間和溫度而增加，這是因為發(fā)生了化學交聯(lián)反應。這些作用的綜合結果是粘度隨時間和溫度而呈U型曲線。在最低粘度區(qū)域完成充填模具的操作這是熱固性注射模塑的目的，因為此時物料成型為模具形狀所需壓力是最低的。這也有助于對聚合物中的纖維損害最低。 注射模塑工藝過程利用一螺桿使物料流經加熱過的機筒，機筒則以水或油循環(huán)于機筒

7、四周的夾套中。螺桿可按每種材料的不同類型加以設計，稍加壓縮以脫除空氣并加熱物料獲得低粘度。大多數(shù)熱固性物料在此處的流動都是相當好的。 使物料進入模具的操作是中止螺桿轉動和用液壓把螺桿高速推向前，使被塑化的低粘度物料壓入模具中。這種快速流動要求在05秒的時間里填滿模腔，壓力需達到193MPa。一旦填滿膜腔時物料的高速流動產生更大的摩察熱以加速化學反應。模腔一旦被填滿，注射壓力就將降到保壓壓力 34.568.9MPa。這種保壓壓力維持在物料上510秒，隨后卸壓，然后開始下一個周期塑化階段。 這種物料被保持在熱的模具中，直至變硬，然后打開合模裝置，頂出制品。制品剛頂出時可以是輕度未固化和有點柔軟，在

8、取出后1分鐘或2分鐘內利用制品內部保留的熱量完成最終固化。熱固性制品的整個生產周期為10120秒鐘，這取決于制品厚度和原材料的類別。 為改進制品的質量和重現(xiàn)性采用了許多不同的和專門的技術。鑒于有一些熱固性聚合物在加熱時產生氣體，在模具被部分充滿后往往有一個放氣操作。在這一步驟中，模具微微開啟，以便讓氣體逸出，然后迅即關閉，把余下物料再注人。 注壓模塑提供了較高的強度、較好的尺寸控制，并改進了表面狀態(tài)（外觀），這是因為采用了帶有伸縮式膜腔與膜芯的模具而得到的，注射過程中模具可以開啟 18l2 in，并隨后迅速壓緊，似模具關閉那樣。 由玻璃纖維、填充料和聚酯不飽和樹脂制成的整體模塑料可以在機器上裝

9、上另外的專門設備來完成注射模塑。將一活塞式供料機連接于機筒上，以強制供料，隨后可以用兩種不同的方式進行作業(yè)。一種帶有傳統(tǒng)的往復式螺桿，螺桿將物料推向前方，同時混煉和加熱。這需要螺桿末端有一止過閥。防止物料返流回螺桿螺紋上，因為物料的粘度很低。另外一種方式是利用柱塞或活塞將物料壓入模具模腔中，柱塞往往用于含玻璃纖維重量超過 22的物料，因為這對纖維的損害較小，亦可得到較高的強度。 最早應用于熱固性塑料成型的另一種工藝方法是壓塑法（compression moulding）和壓鑄法（transfer Moulding）與它們相比，注塑法（Injection Moulding）的優(yōu)缺點如下： 注塑法

10、比壓塑法優(yōu)越處是：較快的成型周期（23倍）過程自動化；制品變化較少；較低的人工費；高的生產能力。 注塑法相對于壓塑法的缺點是：較高的設備和模具投資；壓塑法可以得到較高的制品強度和較好的表面光潔度。 壓鑄法的優(yōu)點一般介于注塑法和壓塑法之間。設備 選擇熱固性塑料注塑用設備的重要因素包括：合模裝置能力和注塑能力；控制系統(tǒng)和機筒溫度。 閉合壓力以噸計的合模裝置，其選擇應根據(jù)制品和流道的確定投影成型面積。所需噸位可由 1.55tin2，這取決于模塑制品的復雜程度和所用的原材料。設備大小在303 000t間，大多數(shù)常見設備在100600t之間。鋼板的厚度和機器的剛性至為重要。使注料時盡可能少產生彎曲變形，

11、導致溢料去除困難。 機器的注射能力，需要根據(jù)充填模具所需最大注射壓力和模腔與流道體系內物料體積進行分析。所需注射壓力由聚酯整體模塑料所需的96.5MPa直到一些特種酚醛塑料所需的207MPa。機器的注射能力往往是以理論體積量來標志（螺桿或活塞注射的面積乘以其沖程）。 一般情況下，設備的能力按該設備所能生產的制品體積的85確定。當設備以聚苯乙烯生產能力來標志時，在確定制件重量計之生產能力時必須考慮到它和熱固性塑料密度上的差異。 目前流行的控制系統(tǒng)是計算機控制，可選擇注射速度、合模裝置的負荷。工藝操作的程序、側模芯至移入模具中的運動、頂出裝置的工作周期以及機筒和模具溫度的控制。一個特定模具和特定原

12、料依次加料的調定和記錄的方法是極有價值的。因為在工藝過程中有大量的變量。 機筒溫度的控制是通過流經包覆機筒之夾套的熱水進行的。模具溫度控制最普遍的是利用插入式加熱器進行，但也可以采用蒸汽或循環(huán)熱油進行。 高度可控的模具溫度是獲取均勻制品最重要的。 常用設備的選擇包括：整體模塑料所用的供料器、快速更換模具系統(tǒng)、為快速注射用的液壓流體儲料缸、模具滑動用的連接于液壓系統(tǒng)上的側模芯、機械手式取件系統(tǒng)以及空氣噴氣裝置（去除每成型周期中產生的溢料）。 由于聚合物的低粘度，它流入分模線上形成一層薄的膜狀物，因此，熱固性塑料成品常常需修整去除飛邊。模塑制品的飛邊去除往往是通過將制品進行滾光或將它們通過一臺設備

13、，在這臺設備中，高速狀態(tài)的塑料粒敲掉了脆的飛邊層。 應用 注射模塑法生產出的熱固性材料的主要市場包括： 汽車工業(yè)：發(fā)動機部件、頭燈反射鏡和制動用制品。 電氣工業(yè)：斷路器、開關殼體和線圈架。 家用電器：面包烘箱板、煮咖啡器的底座、電動機整流子、電動機外殼和垃圾處理機外殼。 其它：電動工具殼、燈具外殼、氣體流量計和餐具。 商業(yè)技術信息 美國酚醛塑料注射模塑生產在過去的五年里取得了重大進展，約 55的模塑酚醛塑料制品是采用注射模塑法生產出來的。聚酯整體模塑料采用注射模塑法者約占其應用之 35。 為了獲取高質量均勻制品，目前需要增加設備控制和機器操作的精確性。機器價格按合模裝置能力每噸計為500100

14、0美元，這取決于大小和附屬設備。例如，一臺注射能力 30 in3的 200 t合模裝置售價約 190 000美元。熱固性塑料注塑利用一螺桿或一柱塞把聚合物經一加熱過的機筒（120260°F）以降低粘度，隨后注入一加熱過的模具中（300450°F）。一旦物料充滿模具，即對其保壓。此時產生化學交聯(lián)，使聚合物變硬。硬的（即固化的）制品趁熱即可自模具中頂出，它不能再成型或再熔融。采用這種工藝方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整體模塑料、三聚氰胺、環(huán)氧樹脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和鄰苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。 多數(shù)熱固性塑料都含有大量的填充劑（達 70重量份）

15、，以降低成本或提高其低收縮性能，增加強度或特殊性能。常用填充劑包括玻璃纖維、礦物纖維、陶土、木纖維和炭黑。這些填充物可能十分有磨損性，并產生高粘度，它們必須為加工設備所克服。 工藝過程 熱塑性塑料和熱固性塑料在加熱時都將降低粘度。然而，熱固性塑料的粘度卻隨時間和溫度而增加，這是因為發(fā)生了化學交聯(lián)反應。這些作用的綜合結果是粘度隨時間和溫度而呈U型曲線。在最低粘度區(qū)域完成充填模具的操作這是熱固性注射模塑的目的，因為此時物料成型為模具形狀所需壓力是最低的。這也有助于對聚合物中的纖維損害最低。 注射模塑工藝過程利用一螺桿使物料流經加熱過的機筒，機筒則以水或油循環(huán)于機筒四周的夾套中。螺桿可按每種材料的不

16、同類型加以設計，稍加壓縮以脫除空氣并加熱物料獲得低粘度。大多數(shù)熱固性物料在此處的流動都是相當好的。 使物料進入模具的操作是中止螺桿轉動和用液壓把螺桿高速推向前，使被塑化的低粘度物料壓入模具中。這種快速流動要求在05秒的時間里填滿模腔，壓力需達到193MPa。一旦填滿膜腔時物料的高速流動產生更大的摩察熱以加速化學反應。模腔一旦被填滿，注射壓力就將降到保壓壓力 34.568.9MPa。這種保壓壓力維持在物料上510秒，隨后卸壓，然后開始下一個周期塑化階段。 這種物料被保持在熱的模具中，直至變硬，然后打開合模裝置，頂出制品。制品剛頂出時可以是輕度未固化和有點柔軟，在取出后1分鐘或2分鐘內利用制品內部

17、保留的熱量完成最終固化。熱固性制品的整個生產周期為10120秒鐘，這取決于制品厚度和原材料的類別。 為改進制品的質量和重現(xiàn)性采用了許多不同的和專門的技術。鑒于有一些熱固性聚合物在加熱時產生氣體，在模具被部分充滿后往往有一個放氣操作。在這一步驟中，模具微微開啟，以便讓氣體逸出，然后迅即關閉，把余下物料再注人。 注壓模塑提供了較高的強度、較好的尺寸控制，并改進了表面狀態(tài)（外觀），這是因為采用了帶有伸縮式膜腔與膜芯的模具而得到的，注射過程中模具可以開啟 18l2 in，并隨后迅速壓緊，似模具關閉那樣。 由玻璃纖維、填充料和聚酯不飽和樹脂制成的整體模塑料可以在機器上裝上另外的專門設備來完成注射模塑。將

18、一活塞式供料機連接于機筒上，以強制供料，隨后可以用兩種不同的方式進行作業(yè)。一種帶有傳統(tǒng)的往復式螺桿，螺桿將物料推向前方，同時混煉和加熱。這需要螺桿末端有一止過閥。防止物料返流回螺桿螺紋上，因為物料的粘度很低。另外一種方式是利用柱塞或活塞將物料壓入模具模腔中，柱塞往往用于含玻璃纖維重量超過 22的物料，因為這對纖維的損害較小，亦可得到較高的強度。 最早應用于熱固性塑料成型的另一種工藝方法是壓塑法（compression moulding）和壓鑄法（transfer Moulding）與它們相比，注塑法（Injection Moulding）的優(yōu)缺點如下： 注塑法比壓塑法優(yōu)越處是：較快的成型周期（

19、23倍）過程自動化；制品變化較少；較低的人工費；高的生產能力。 注塑法相對于壓塑法的缺點是：較高的設備和模具投資；壓塑法可以得到較高的制品強度和較好的表面光潔度。 壓鑄法的優(yōu)點一般介于注塑法和壓塑法之間。設備 選擇熱固性塑料注塑用設備的重要因素包括：合模裝置能力和注塑能力；控制系統(tǒng)和機筒溫度。 閉合壓力以噸計的合模裝置，其選擇應根據(jù)制品和流道的確定投影成型面積。所需噸位可由 1.55tin2，這取決于模塑制品的復雜程度和所用的原材料。設備大小在303 000t間，大多數(shù)常見設備在100600t之間。鋼板的厚度和機器的剛性至為重要。使注料時盡可能少產生彎曲變形，導致溢料去除困難。 機器的注射能力

20、，需要根據(jù)充填模具所需最大注射壓力和模腔與流道體系內物料體積進行分析。所需注射壓力由聚酯整體模塑料所需的96.5MPa直到一些特種酚醛塑料所需的207MPa。機器的注射能力往往是以理論體積量來標志（螺桿或活塞注射的面積乘以其沖程）。 一般情況下，設備的能力按該設備所能生產的制品體積的85確定。當設備以聚苯乙烯生產能力來標志時，在確定制件重量計之生產能力時必須考慮到它和熱固性塑料密度上的差異。 目前流行的控制系統(tǒng)是計算機控制，可選擇注射速度、合模裝置的負荷。工藝操作的程序、側模芯至移入模具中的運動、頂出裝置的工作周期以及機筒和模具溫度的控制。一個特定模具和特定原料依次加料的調定和記錄的方法是極有

21、價值的。因為在工藝過程中有大量的變量。 機筒溫度的控制是通過流經包覆機筒之夾套的熱水進行的。模具溫度控制最普遍的是利用插入式加熱器進行，但也可以采用蒸汽或循環(huán)熱油進行。 高度可控的模具溫度是獲取均勻制品最重要的。 常用設備的選擇包括：整體模塑料所用的供料器、快速更換模具系統(tǒng)、為快速注射用的液壓流體儲料缸、模具滑動用的連接于液壓系統(tǒng)上的側模芯、機械手式取件系統(tǒng)以及空氣噴氣裝置（去除每成型周期中產生的溢料）。 由于聚合物的低粘度，它流入分模線上形成一層薄的膜狀物，因此，熱固性塑料成品常常需修整去除飛邊。模塑制品的飛邊去除往往是通過將制品進行滾光或將它們通過一臺設備，在這臺設備中，高速狀態(tài)的塑料粒敲

22、掉了脆的飛邊層。 應用 注射模塑法生產出的熱固性材料的主要市場包括： 汽車工業(yè)：發(fā)動機部件、頭燈反射鏡和制動用制品。 電氣工業(yè)：斷路器、開關殼體和線圈架。 家用電器：面包烘箱板、煮咖啡器的底座、電動機整流子、電動機外殼和垃圾處理機外殼。 其它：電動工具殼、燈具外殼、氣體流量計和餐具。 商業(yè)技術信息 美國酚醛塑料注射模塑生產在過去的五年里取得了重大進展，約 55的模塑酚醛塑料制品是采用注射模塑法生產出來的。聚酯整體模塑料采用注射模塑法者約占其應用之 35。 為了獲取高質量均勻制品，目前需要增加設備控制和機器操作的精確性。機器價格按合模裝置能力每噸計為5001000美元，這取決于大小和附屬設備。例

23、如，一臺注射能力 30 in3的 200 t合模裝置售價約 190 000美元。        注射成型技術對所用熱固性塑料成型工藝性的基本要求是：在低溫料筒內塑化產物能較長時間保持良好流動性，而在高溫的模腔內能快速反應固化。熱固性成型物料在機筒內軟化，注射入約177的熱模具中進行固化。整個過程要著重防止機筒內早期固化。這可以通過用水夾套控溫、合理設計螺桿及模具來滿足成型工藝。       熱固性塑料的注射成型過程可分為：a)    &

24、#160;    塑化階段：將線型的樹脂在固化溫度以下加熱，使之轉化成為可以流動的流體。 b)        成型階段：塑化的流體在一定的壓力下充滿型腔。 c)        固化階段：已經成型的熱固性樹脂繼續(xù)升溫一段時間，分子鏈上的反應基團或者是活性點吸收大量熱后，開始活化，并在固化劑的參與下，發(fā)生大分子交聯(lián)反應。 熱固性塑料的成型過程，像熱塑性塑料一樣，要經歷塑化、造型和定型3個大的階段，在注

25、射機的成型動作、成型步驟和操作方式等方面，均與熱塑性塑料的注射成型相似，但在工藝控制上有較大的差別。熱固性塑料注射成型工藝條件控制要求較高，熱固性注射料在成型工藝經過塑化、注射充模和固化3個過程，為了保證注射成型工藝在生產中順利進行，必須選擇最佳成型條件。各種熱固性塑料注射成型條件見表1。表1 幾種環(huán)氧樹脂的技術指標名稱模具溫度/料筒溫度/注射壓力/MPa螺桿轉速/（r.min-1）固化時間/S背壓/MPa噴嘴溫度/注射時間/S保壓時間/S前后酚醛環(huán)氧樹脂鄰苯二甲酸二烯丙酯不飽和聚酯聚酰亞胺三聚氰胺尿甲醛160-169150-170160-175170-190170-200150-190140-16075-10080-9080-9070-80100-13080-10570-9540-5030-4030-4030-4030-5045-5540-5098-14749-11849-14749-14749-14759-7860-7840-8030-6030-8030-8030-8040-5040-5015-5060-8030-6015-3060-802