船舶焊接工藝

1、1編制說(shuō)明1.1 目的 本工藝規(guī)定了船舶在建造過(guò)程中對(duì)有關(guān)焊工、焊接材料、焊接工藝和焊接 程序以及焊接質(zhì)量的要求。保證該船按期完工。1.2 船舶的主尺度總長(zhǎng)： Loa=63.98m垂線(xiàn)間長(zhǎng)： Lbp=60.80m型寬： B=14.20m型深： D=4.80m設(shè)計(jì)吃水： d=3.60m1.3 船體的基本結(jié)構(gòu)及建造方法1.3.1 船體結(jié)構(gòu) 本船為鋼質(zhì)全電焊焊接結(jié)構(gòu)。結(jié)構(gòu)形式為混合骨架式，泥艙區(qū)域的斜邊艙 為縱骨架式，機(jī)艙、艉艙、艏尖艙以及上層建筑均為橫骨架式。全船在FR3、FR19、FR23、FR39、FR56、FR73、FR90、FR94、FR103 處設(shè)有船底至上甲板， 貫通兩舷的水密橫艙壁。

2、甲板室共二層，依次是駕駛甲板和羅經(jīng)甲板。1.3.2 建造方法 根據(jù)生產(chǎn)施工場(chǎng)地和起重能力，對(duì)該船擬采用內(nèi)場(chǎng)加工，分段場(chǎng)地裝配焊 接，形成平面分段，在船臺(tái)（船塢）上組裝成立體分段。上層建筑根據(jù)主船體的 進(jìn)度，制造成各層甲板室的立體分段，逐層進(jìn)行船上安裝。2. 編制依據(jù)2.1中國(guó)船級(jí)社CCS頒發(fā)的2009版鋼質(zhì)海船入級(jí)規(guī)范；2.2中國(guó)船級(jí)社CCS頒發(fā)的2009版材料與焊接規(guī)范；2.3 中國(guó)造船質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) (CB/T40002005)；2.4 船舶鋼焊縫射線(xiàn)照相和超聲波檢查規(guī)則 (CB/T3177-94) ；2.5 船舶鋼焊縫射線(xiàn)照相工藝和質(zhì)量分級(jí) ( CB/T355894)；2.6 船體建造原則工藝

3、 ；2.7 本船設(shè)計(jì)有關(guān)要求。3所有焊接人員資格在建造的船舶上進(jìn)行電焊的焊工應(yīng)持有由 ccS昔級(jí)社或其他等效船級(jí)社簽發(fā) 的焊工資格證書(shū)， 所持證書(shū)應(yīng)在有效期限內(nèi)。 焊工在船上的允許施工范圍應(yīng)在焊 工合格證合格項(xiàng)目的覆蓋范圍內(nèi)， 不允許超范圍焊接。適用的工作范圍規(guī)定如下： 3.1持有皿類(lèi)焊工資格證書(shū)，合格項(xiàng)目為S皿V10 S皿H10和S皿O10的焊工，可 從事厚度8mm勺重要板結(jié)構(gòu)的全位置焊接。3.2持有u類(lèi)焊工證書(shū)，合格項(xiàng)目為 sn vio和sn hio的焊工，可從事厚度8 20mm勺主要板結(jié)構(gòu)的平、立焊和橫焊。3.3持有I類(lèi)焊工證書(shū)，合格項(xiàng)目為SIF10的焊工，可從事厚度820mm勺一般 板

4、結(jié)構(gòu)的平焊。3.4 持有高強(qiáng)度鋼焊工證書(shū)者，可以從事相應(yīng)類(lèi)別的普通強(qiáng)度鋼材的焊接。4焊接材料的選用4.1凡用于船上焊接的所有焊接材料均應(yīng)由 CCS船級(jí)社認(rèn)可的工廠制造證書(shū)，船 廠應(yīng)出示焊接材料合格證書(shū)及其它相關(guān)的技術(shù)文件。4.2本船船體結(jié)構(gòu)所采用的焊接材料均應(yīng)滿(mǎn)足CCS船社級(jí)材料與焊接規(guī)范(2009)II 級(jí)焊接材料要求。4.3本船船體結(jié)構(gòu)所采用鋼料必須是由 CCS昔級(jí)社認(rèn)可的鋼廠生產(chǎn)，材質(zhì)證書(shū)應(yīng) 蓋有ccS昔級(jí)社印記。4.4本船所涉及的船用鋼材的抗拉強(qiáng)度在400490Mpa范圍內(nèi)的一般船體結(jié)構(gòu)用鋼，如CCSA、CCSB CCSD焊接材料可按以下選取。4.4.1 埋弧自動(dòng)焊：焊絲 H08A+旱

5、劑HJ431、3.0mm 4.0mm 5.0mm4.4.2 CO 2氣體保護(hù)焊：焊絲 TW711 1.2mm藥芯焊絲、JQ.YJ50.1.2mm 藥芯焊絲、RM-561.2mm實(shí)芯焊絲。氣體：CO純度99.9%以上。4.4.3 手工電弧焊用焊條： J422、 J427 3.2mm, 4.0mm, 5.0mm；J506 、 J507 3.2mm, 4.0mm, 5.0mm；4.5 在下列情況時(shí)必須采用堿性低氫焊條：4.5.1 船體大合攏時(shí)環(huán)縫對(duì)接縫和縱向構(gòu)件的對(duì)接縫；4.5.2 桅桿、鉸鏈、甲板設(shè)備設(shè)備基座、 系纜樁等承受強(qiáng)大載荷的舾裝件及對(duì)所 有承受高應(yīng)力的部件；4.5.3 艉管、艉柱本身的對(duì)

6、接焊縫以及其它構(gòu)件與其相連接的焊縫；4.5.4 主機(jī)基座及其相連接的構(gòu)件。5焊接材料的保管、發(fā)放和使用5.1 進(jìn)廠的焊接材料應(yīng)由專(zhuān)職檢驗(yàn)人員核對(duì)： 生產(chǎn)單位、質(zhì)量證書(shū)、 牌號(hào)、規(guī)格、 重量、批號(hào)、生產(chǎn)日期等，確認(rèn)后方可入庫(kù)。5.2 手工電弧焊的焊條應(yīng)干燥，藥皮涂藥均勻，無(wú)脫落，焊芯無(wú)銹蝕。5.3焊材存放庫(kù)應(yīng)通風(fēng)良好，干燥。室溫不低于18C，相對(duì)濕度不大于60%存 放焊材的貨架或墊木應(yīng)離墻，支架離地面 300mm并做好明顯標(biāo)識(shí)。5.4. 焊條在發(fā)放給焊工使用前應(yīng)經(jīng)過(guò)烘干，烘干的要求如下：541對(duì)于酸性焊條，應(yīng)經(jīng)70150C烘焙一小時(shí)，如包裝完好，未受潮的酸性 焊條，可不必烘焙；542對(duì)于堿性焊條

7、烘焙要求嚴(yán)格，在發(fā)放使用前，必須經(jīng)350C下烘焙2小時(shí)， 然后在100150C下保溫一小時(shí)使用；5.4.3 埋弧自動(dòng)焊焊絲， CO2 氣體保護(hù)焊焊絲要求表面無(wú)銹蝕、油漬等雜物，埋 弧自動(dòng)焊焊劑要求干燥，使用前應(yīng)經(jīng) 300350 C 烘烤 2 小時(shí)。544低氫型焊條使用前應(yīng)經(jīng)300350C烘烤2小時(shí)，施工時(shí)應(yīng)存放于保溫筒 內(nèi)，低氫型焊條一次領(lǐng)用量應(yīng)不超過(guò)半個(gè)工作日使用量。5.4.5 烘焙時(shí)， 焊條堆放一般為 14層，不能太厚， 防止焊條受熱不均勻和便于 潮氣的排除。5.4.6 發(fā)放給焊工使用的焊條數(shù)量應(yīng)給予控制， 堿性焊條一次不超過(guò) 4 小時(shí)的用 量；酸性焊條和焊劑一次不超過(guò)當(dāng)班的用量。 領(lǐng)出后

8、用不完的焊條應(yīng)送還烘房重 新烘干。5.4.7 在現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)，焊工應(yīng)使用木制焊條盒或焊條保溫筒。5.4.8 CO2氣體保護(hù)所用的CO2氣體純度應(yīng)99.5%,氣體內(nèi)的壓力低于10Mpa 時(shí)，應(yīng)停止使用。6. 焊前準(zhǔn)備工作6.1 焊條的烘焙見(jiàn)本焊接工藝的 5.4 條之規(guī)定；6.2 坡口的制作；6.2.1凡要求焊透的焊縫，當(dāng)其厚度6mm寸均要開(kāi)坡口。該船采用刨邊機(jī)和碳弧氣刨來(lái)制備坡口，在碳弧氣刨制備坡口時(shí)采用直流電源反接極， 碳棒直徑可按F表規(guī)定選擇 621.1用于碳弧氣刨的壓縮空氣壓力，一般為 0.60.8Mpa;碳刨電流與碳棒 直徑有關(guān)，一般為碳棒直徑的4050倍。鋼板厚度4668812>

9、10> 18碳棒直徑4566771010621.2 焊縫正面刨槽深度，約為母材厚度的一半，焊縫反面的刨槽深度以徹底 清除焊根為原則。6.3對(duì)接焊縫拼接端面和沿接縫兩側(cè)各寬15mm勺表面及角焊縫的施焊面在焊接前應(yīng)清除水、銹、氧化物、油污、泥灰及熔渣等污物，如涂有涂料也應(yīng)清除。6.4如在潮濕氣候下焊接時(shí)，則應(yīng)用氧乙炔焰烘干焊縫周?chē)穆端?.5重要構(gòu)件的接縫應(yīng)用風(fēng)動(dòng)砂輪，鋼絲輪進(jìn)行清理，直至呈現(xiàn)出金屬光澤。6.6經(jīng)裝配、清理后焊縫如未能及時(shí)焊接而受潮濕生銹時(shí)，應(yīng)重新清理。6.7碳刨加工坡口接縫，如槽中有粘碳，應(yīng)將粘碳刨凈。6.8 CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，如風(fēng)力過(guò)大（5級(jí)）應(yīng)加擋風(fēng)屏障。6.9裝配

10、和定位焊的規(guī)定6.9.1鋼板對(duì)接頭裝配的錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò) 0.1t且不大于3mm （t為較薄板的厚 度）。6.9.2定位焊焊條應(yīng)與正式施焊的焊條相同；6.9.3 在保證焊件相對(duì)固定的前提下，定位焊的數(shù)量應(yīng)減少到最少；6.9.4 定位焊的厚度應(yīng)不小于根部焊縫的厚度， 長(zhǎng)度不小于較薄板厚度的 4 倍或 不小于50mm（兩者取其較小者）；6.9.5 定位焊盡可能焊在坡口的反面、 型材的內(nèi)緣和單面連續(xù)焊的另一邊。 定位 焊不應(yīng)焊在焊縫交叉點(diǎn)，應(yīng)與交叉點(diǎn)間隔 10 倍板厚以上的距離；6.9.6 定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；6.9.7十字交叉焊縫處的定位焊離開(kāi)交叉點(diǎn) 30mn左右；6.9.8 構(gòu)件一

11、面連續(xù)焊，另一面間斷焊時(shí)，定位焊應(yīng)在間斷焊一面；6.9.9 定位焊時(shí)不能隨意在外板及構(gòu)件上引弧。6.10 埋弧自動(dòng)焊的焊縫，其兩端必須配置引弧板和熄弧板，其材質(zhì)和坡口形式 與襯焊工件相同。6.11 焊前預(yù)熱的規(guī)定：當(dāng)焊接含碳量大于 0.23%的船用鑄鋼件時(shí)，在焊前應(yīng)將 工件預(yù)熱至100150C，焊后用石棉布包裹緩冷。7 對(duì)上道工序的要求7.1 所有部件裝配前均應(yīng)用有效工具清除焊縫及焊縫兩側(cè)的有害雜質(zhì)，如：油、 銹、水、污泥等。7.2 坡口加工應(yīng)準(zhǔn)確定位，裝配合攏時(shí)應(yīng)符合線(xiàn)型要求，不宜強(qiáng)制成型，以避免 構(gòu)件內(nèi)部存在較大應(yīng)力。7.3 對(duì)電焊不能施焊部位裝配應(yīng)加工藝板， 以便電焊進(jìn)行單面施焊時(shí)， 保

12、證焊縫 質(zhì)量。7.4氣刨時(shí)，刨槽與深、淺、寬、窄應(yīng)均勻一致，允許誤差2mm焊縫刨槽與焊接中心允許誤差± 2mm。7.5 碳弧氣刨去除定位焊和馬腳時(shí)，應(yīng)保證母材不受損傷。7.6 每一工序完工后應(yīng)進(jìn)行自檢、互檢、專(zhuān)檢，合格后方可移交下道工序，嚴(yán)格 檢驗(yàn)上道工序的安裝質(zhì)量。8. 焊接方法8.1埋弧自動(dòng)焊，凡板厚5 >6mm能直接采用埋弧自動(dòng)焊施焊的對(duì)接焊縫均采 用埋弧自動(dòng)焊施焊。8.2 CO 2氣體保護(hù)焊， 不能采用埋弧自動(dòng)焊施焊的對(duì)接焊縫及主要構(gòu)件角焊縫均 采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊施焊。8.3凡不能采用埋弧自動(dòng)焊，CO氣體保護(hù)焊施焊的焊縫均采用手工電弧焊施工。8.4 強(qiáng)受力構(gòu)件焊縫規(guī)

13、范規(guī)定需采用低氫型焊條施焊的部位及某些有特殊要求 部位均采用低氫型焊條施焊。9 焊接工藝參數(shù)9.1 對(duì)接焊縫9.1.1 埋弧自動(dòng)焊（見(jiàn)表 1）表1工件 厚度(mm)板縫間隙(mm)焊絲直 徑(mm)焊接電 流種類(lèi)電流強(qiáng)度(A)電弧電 壓(V)焊接速度(mm/min)焊縫幾何尺寸備注hb60-0.53交流400-45036680-7200.5-211-13不開(kāi)坡口450-550 （封底）36-37680-720單道焊80-0.54交流500-55037-38680-7200.5-214-16不開(kāi)坡口600-650（封底）37-38680-720單道焊100-15交流700-75038-40620

14、-6700.5-216-18不開(kāi)坡口700-750（封底）38-40620-670單道焊120-15交流750-80040580-6200.5-218不開(kāi)坡口800-850（封底）40580-620單道焊140-15交流80040-42550-6000.5-218-20不開(kāi)坡口850-90040-42550-600單道焊500-55037-38500-600多道焊，單面160-14交流550-60037-38500-5301-2.520-2250°坡口，留600-650（封底）37-38500-600根7mm500-55037-38500-550多道焊，單面180-14交流550-6

15、0037-38460-5001-2.522-2450°坡口，留650-650（封底）37-38400-450根7mm500-55038-40500-550多道焊，單面200-14交流600-650400-5001-2.52450°坡口，留700-750（封底）37-40550-620根 10mm700-75038-40620-670多道焊，單面240-15交流700-750550-6001-2.525-2750°坡口，留800-850（封底）40550-600根 10mm500-50037-38680-720多道焊，單面300-15交流700-75038-4062

16、0-6701-2.530-3250°坡口，留800-85040-42550-600根 10mm850-90042500-5509.1.2 CO 2氣體保護(hù)焊(見(jiàn)表2)表2板厚（mm）模式型式板縫間 隙(mm)焊絲直 徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氣體流里(L/mi n)焊層厚 度(mm)備注6平板對(duì)接3-4mm1.2200-22022-2416-193-4mm多層多道> 8平板對(duì)接5-8mm1.2220-24023-2418-203-4mm多層多道9.1.3手工電弧焊(見(jiàn)表3)表3板厚(mm)焊縫型式板縫間隙(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊層厚度(mm)備注6對(duì)

17、接0-14160-1802-4單道焊> 8對(duì)接0-1.54200-2403-5多層多道9.1.4表2、表3均為平焊參數(shù)。9.1.5 對(duì)接焊縫定位焊間距為250-300mm焊點(diǎn)長(zhǎng)度30-40mm10船體建造的焊接總程序10.1船體建造方案：分段建造、船臺(tái)(塢內(nèi))合擾。10.2船體焊接總程序10.2.1船體的艙壁板、甲板板、外板、內(nèi)底板拼裝對(duì)接焊。10.2.2 T形部件角接焊。10.2.3縱橫構(gòu)架的十字焊縫。10.2.4縱橫構(gòu)架與殼板間角接焊縫。10.2.5甲板邊板與舷頂列板，內(nèi)底板(底邊艙斜板)與外板間角接焊縫。10.2.6船臺(tái)(塢內(nèi))大合擾對(duì)接焊縫及構(gòu)架角接焊縫。10.2.7上層建筑根部

18、焊縫。10.2.8甲板機(jī)械、耙吸挖泥設(shè)備、舾裝件及各類(lèi)基座焊接。11船體焊接工藝要求11.1材料碳當(dāng)量Ceq大于0.45%寸應(yīng)焊前預(yù)墊，焊后復(fù)蓋石棉灰保溫.11.2有缺陷的定位焊應(yīng)在施焊前清除干凈。11.3焊縫末端收口處應(yīng)填滿(mǎn)弧坑，以防止產(chǎn)生弧坑裂紋，埋弧自動(dòng)焊一般應(yīng)使 用引弧板和熄弧板。11.4 進(jìn)行多道焊時(shí)，在下道焊接之前，應(yīng)將前道焊渣清除干凈。11.5 對(duì)有焊透要求的焊縫，封底焊前應(yīng)清根（埋弧自動(dòng)焊另行規(guī)定） 。11.6 在去除臨時(shí)焊縫、定位焊縫、焊縫缺陷、焊疤和清根時(shí)，均不應(yīng)損傷母材。11.7分段端頭處構(gòu)架與板間角接焊縫，應(yīng)留出300 500mn暫不焊，待分段在船臺(tái)（塢內(nèi)）合擾后再焊。

19、11.8 所有構(gòu)件切口處角接焊縫均需包角。11.9不同厚度鋼板對(duì)接處，若厚度差4mm厚板邊緣應(yīng)削斜處理，削斜長(zhǎng)度為 厚度差的 4 倍。11.10 船體下列部位的角接縫應(yīng)采用雙面連續(xù)焊：11.10.1 風(fēng)雨密甲板和上層建筑外圍壁邊界的角焊縫 （包括艙口圍板和其它開(kāi)口 處）；11.10.2 液艙和水密隔離空艙的所有角焊縫；11.10.3 艉尖艙內(nèi)所有結(jié)構(gòu)的角焊縫，包括艙壁、扶強(qiáng)材的角焊縫；11.10.4 液艙內(nèi)所有的搭接焊縫；11.10.5 船艏 0.25L 區(qū)域內(nèi)，肋板和縱桁與船底板連接處的所有角焊縫；11.10.6 船體所有主、次構(gòu)件的端部和肘板的端部與板材的角接縫；11.10.7 廚房、配膳

20、室、洗衣室、浴室、衛(wèi)生間和蓄電池室等處的邊界焊縫；11.10.8 有水密、油密要求的部位。11.11 各種結(jié)構(gòu)采用斷續(xù)焊或單面連續(xù)焊時(shí)， 則構(gòu)件端部應(yīng)按下述規(guī)定進(jìn)行雙面連續(xù)加強(qiáng)焊。11.11.1 肘板趾端的包角焊縫長(zhǎng)度應(yīng)不小于連接骨材的高度，且不小于75mm。11.11.2 型鋼端部， 特別是短型鋼的端部削斜時(shí)， 其包角焊縫的長(zhǎng)度應(yīng)不小于型 鋼的高度，且不小于削斜長(zhǎng)度。11.11.3 各種構(gòu)件的切口、 切角和挖孔焊的端部處， 以及其他構(gòu)件的垂直交叉連接處的包角焊，當(dāng)板厚大于12mnS寸，包角焊縫的長(zhǎng)度應(yīng)不小于 75mm板厚小于 或等于12mnfl寸，其包角焊縫長(zhǎng)度不小于 50mm11.11.4

21、 各種構(gòu)件對(duì)接接頭的兩側(cè)均應(yīng)有一段對(duì)稱(chēng)的角焊縫，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于75mm。.11.11.5 全船焊接施焊過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)格按照本船焊接規(guī)格表施焊，其焊縫尺 寸不得隨意增大或減小。11.12 當(dāng)船體構(gòu)件采用挖孔間斷焊寸，孔的兩端應(yīng)呈圓弧形，并應(yīng)光滑。但在下 列位置處，不準(zhǔn)開(kāi)孔。11.13 在肘板趾端的應(yīng)力集中區(qū)域內(nèi)。11.14 與主支承構(gòu)件相交寸，其主肋骨、縱骨及扶強(qiáng)材等的相交處兩側(cè)至少各300mn范圍內(nèi)。11.15 當(dāng)構(gòu)件穿過(guò)水密性或油密艙壁寸， 艙壁上的貫穿孔應(yīng)按 CB*31 8283要求設(shè)置密性補(bǔ)板；在密性焊縫一側(cè)距艙壁100mn處的貫穿構(gòu)件上切割R15水密包角 焊半圓孔，從半圓孔到艙壁處為包角

22、雙面連續(xù)角焊縫，以確保艙壁的密性。11.16 T 形部件焊接。11.16.1 T形部件角焊縫采用CO氣體保護(hù)焊或手工電弧焊焊接，焊接材料為CO藥芯11.16.2 焊縫外形應(yīng)等角、均勻、不得有焊瘤、夾渣、氣孔、嚴(yán)重咬邊（咬邊深 度0.5mm）,未熔合等缺陷存在，焊后清除飛濺、渣殼。11.16.3部件焊接結(jié)束后應(yīng)校正平直，曲線(xiàn)部位與樣板、樣條外形偏差w2mm12 主船體分段焊接12.1 分段拼板對(duì)接焊縫除曲率較大埋弧自動(dòng)焊不能施工處除外，全部采用埋弧 自動(dòng)焊施焊。12.2 其余對(duì)接焊縫及角焊縫采用 CO2 氣體保護(hù)及手工電弧焊施焊，焊接材料為 CO2 藥芯焊絲及 J422、 J427、 507。1

23、2.3 分段焊接應(yīng)先焊對(duì)接焊縫，再焊角焊縫；角焊縫應(yīng)先焊立角焊，再焊平角 焊，并應(yīng)盡可能由雙數(shù)焊工由中間向兩側(cè)及首尾對(duì)稱(chēng)施焊。12.4 主甲板邊板與舷側(cè)頂列板間焊縫為開(kāi)坡口深熔焊，甲板邊板雙面45°坡口留根2mm施焊時(shí)必須保證徹底焊透。13 甲板室分段焊接13.1 各組縱、橫向圍壁均制成平面分段焊后校平。13.2 以上層甲板為基準(zhǔn)拼板埋弧自動(dòng)焊并在胎架上劃線(xiàn)，裝焊甲板骨架及縱、 橫向圍壁平面分段。13.3 拼板焊接全部采用埋弧自動(dòng)焊，骨架與板間焊縫及各組圍壁間焊縫盡量采用 CO2 氣體保護(hù)焊。13.4 甲板需有效固定在胎架上。13.5 圍壁接縫要求平整交滑，無(wú)明顯缺陷，所有飛濺需打磨

24、干凈。14 分段在船臺(tái)（塢內(nèi)）合擾時(shí)大接頭焊接14.1 船體大合擾對(duì)接縫焊接質(zhì)量對(duì)船體強(qiáng)度起著極其重要的作用，因此大接頭的縫口間隙（陶瓷襯墊、單面焊雙面成型）及焊縫坡口（單面坡口焊后背面清根 封底焊），必須準(zhǔn)確，施焊須十分謹(jǐn)慎認(rèn)真。14.2采用背面碳刨清根施焊時(shí)，碳刨槽口寬度為8-10mm深度為清根至主焊縫金屬出露。14.3對(duì)接縫施焊前坡口兩側(cè)各30mn范圍內(nèi)應(yīng)徹底清除油、銹、水、氧化鐵等雜物。14.4環(huán)縫外側(cè)間隔500mn用馬板加強(qiáng)，用以控制焊接變形。14.5 大合擾縫施焊人員必須持有相應(yīng)等級(jí)資格證書(shū)。14.6 大合擾縫需采用雙數(shù)焊工按相同焊接參數(shù)對(duì)稱(chēng)施焊。14.7 大合擾縫焊接程序?yàn)榕搩?nèi)先

25、焊縱向構(gòu)件對(duì)接縫，再焊環(huán)形對(duì)接縫，最后焊 構(gòu)架與船殼板間角焊縫，艙內(nèi)焊接結(jié)束后，外板外側(cè)碳刨清根封底焊。 （單面焊 雙面成型除外）15 確定焊接程序的基本原則焊接程序是保證船體結(jié)構(gòu)質(zhì)量的一項(xiàng)工藝措施， 由于焊接的固有特性， 船體 焊接存在著焊接應(yīng)力和變形， 為了減少焊接應(yīng)力和變形， 需要正確地制定和實(shí)施 焊接程序，達(dá)到預(yù)期的效果。15.1 先焊接不致對(duì)其他焊縫收縮形成剛性約束的焊縫。每道焊縫焊接時(shí)保持其 一端有自由收縮的余地 ;15.2 由于焊縫橫向收縮較縱向收縮大 , 在外板焊接時(shí)先焊端接縫 , 再焊邊接縫 , 最后焊齊頭的橫接縫 ;15.3 骨架與板縫的焊接，應(yīng)先焊接板縫，后焊骨架間的對(duì)接

26、縫，最后焊骨架與 板的角接縫；15.4 分段的焊縫應(yīng)多人對(duì)稱(chēng)焊接，從分段中央開(kāi)始，向四周擴(kuò)展的焊接程序；15.5 焊接總段的大合攏接縫，應(yīng)采用使中和軸兩側(cè)均勻收縮的對(duì)稱(chēng)焊接程序；15.6大力推廣高效焊接，減少焊接應(yīng)力和變形，如CO2氣體保護(hù)、垂直自動(dòng)焊、埋弧自動(dòng)焊、氬弧焊等。15.7 控制焊接線(xiàn)能量， 角焊縫嚴(yán)格按焊接規(guī)格表執(zhí)行， 不允許超標(biāo) ,禁止大電流 , 粗直徑焊條和拉弧 , 跳弧的焊接方法 ,平角焊不允許過(guò)度偏向板材 .15.8 船體外板、甲板的對(duì)接焊縫，當(dāng)板縫錯(cuò)開(kāi)時(shí)，應(yīng)先焊橫向焊橫，后焊縱向 焊縫；當(dāng)對(duì)接焊縫并列時(shí)，先焊縱向焊縫，后焊橫向焊縫。15.9 凡具有對(duì)稱(chēng)軸的焊縫組，均應(yīng)由雙

27、數(shù)焊工以相同工藝參數(shù)同時(shí)進(jìn)行對(duì)稱(chēng)焊 接。15.10 構(gòu)件中同時(shí)存在對(duì)接焊縫和角接焊縫時(shí)， 應(yīng)先焊對(duì)接焊縫， 后焊角接焊縫。15.11 所有骨架的十字角接焊縫及構(gòu)件與板的角接焊縫均為從中向左右， 從中向 首尾由下至上，由里至外逐格焊接方法施焊， 長(zhǎng)焊縫應(yīng)采用分中逐步退焊法施焊。15.12 焊接順序圖例15.12.1 板列拼接的焊接順序如圖 1 所示：15.12.2 甲板部位的焊接順序如圖 2 所示：15.12.3 縱艙壁和橫艙壁的焊接順序如圖 3所示：15.12.4 船體內(nèi)部構(gòu)架焊接順序如圖 4所示：15.12.5主機(jī)座焊接順序如圖5所示：15.12.6型交叉對(duì)接縫的焊接順序如圖6所示：15.1

28、2.7十字型交叉對(duì)接焊縫的焊接順序如圖7所示:16#圖示1，板列拼板的的焊接順序#圖示2,甲板部位的焊接順序1711111一n1111I111/T11111i1111二J.n«1111I111111|ii11I111111LJ-=圖示3,縱艙壁和橫艙壁的焊接順序18(b)(c)(a)主機(jī)座焊接順序(b)每條焊縫的順序(c)機(jī)座與內(nèi)底板角焊縫的焊接順序19#圖示5，主機(jī)座焊接順序0n廣A#ZZZZZZZZzV#圖示6, T型交叉對(duì)接縫的焊接順序#20#圖示7,十字型交叉對(duì)接焊縫的順序16焊縫質(zhì)量檢查和無(wú)損探傷。16.1焊縫檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)16.1.1外觀檢驗(yàn)按照GB999-82船體焊縫表面質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。16.1.2無(wú)損檢測(cè)按照GB/T3558-94船舶鋼焊縫射線(xiàn)照相工藝和質(zhì)量分級(jí)和 GB/T3559-94船舶超聲波檢查工藝和質(zhì)量分級(jí)。16.2角焊縫外形應(yīng)等角、均勻、不得有焊瘤、夾渣、氣孔、嚴(yán)重咬邊(咬邊深 度0.5mm -未熔合等缺陷存在，焊后清除飛濺、渣殼。16.3焊腳尺寸應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定焊接，最小不允許小于0.9K，并應(yīng)保