干法制備MnZn鐵氧體顆粒料

1、干法制備MnZn 鐵氧體顆粒料MnZn ferrite granular materials used dry process張 敏，趙成蔚關(guān)鍵詞：MnZn 鐵氧體，預(yù)燒，振磨，噴霧造粒2!軟磁鐵氧體材料具有的高磁導(dǎo)率、高電阻率、低損耗及陶瓷的耐磨性，廣泛應(yīng)用于計(jì)算機(jī)、通信、電磁兼容等各個(gè)領(lǐng)域。軟磁鐵氧體主要有MnZn 、NiZn 兩大系列。其中MnZn 系產(chǎn)量大，用途廣，適用于低頻1MHz 以下。MnZn 鐵氧體顆粒料的特性在很大程度上決定了其磁芯的性能。要制備具有優(yōu)良特性的高檔錳鋅鐵氧體，這就要求原材料必須滿足相應(yīng)的性能要求。MnZn 鐵氧體的質(zhì)量與化學(xué)組成（配方）和生產(chǎn)工藝有著密切的聯(lián)系

2、。各種不同的性能的MnZn 鐵氧體往往要求采用不同的配方和不同的生產(chǎn)工藝；即使同一配方，由于生產(chǎn)工藝的不同，也可以使鐵氧體的質(zhì)量有很大差別。生產(chǎn)工藝中，以原料、燒結(jié)和成型為最重要，科學(xué)地總結(jié)為“一料、二燒、三成型”, 料是最關(guān)鍵。本文結(jié)合我公司多年以來生產(chǎn)鐵氧體顆粒料過程中遇到的問題和處理對(duì)策以及我公司客戶對(duì)該產(chǎn)品的使用情況，從錳鋅鐵氧體的原材料到成品顆粒料整個(gè)生產(chǎn)工藝進(jìn)行了詳細(xì)的描述。公司生產(chǎn)產(chǎn)品是以三氧化二鐵、四氧化三錳、氧化鋅為主要原料，經(jīng)過一系列工藝，并加入相應(yīng)的添加劑，制備的錳鋅鐵氧體顆粒料。目前主要產(chǎn)品有功率鐵氧體粉料和高磁導(dǎo)率粉料兩大類。其功率鐵氧體顆粒料牌號(hào)有SP2K5、SP2

3、K3、SP1K8、SP3K ，其中SP2K5、SP2K3、SP1K8，分別類似于日本TDK 公司的PC30、PC40、HV22材料；高磁導(dǎo)率顆粒料牌號(hào)有SH5KB 、SH7K 、SH10K ，其中SH10K 類似于TDK 公司的HS10材料。4!我公司生產(chǎn)使用主要原材料為：三氧化二鐵、四氧化三錳、氧化鋅。原材料性能的好壞直接影響到產(chǎn)品的性能。原料的純度（含雜量）、組成、形貌（顆粒尺寸及分布、外形）等，影響化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)度、晶體的生長(zhǎng)情況及顯微結(jié)構(gòu)的均勻性。原料的活性是指組成粉料的質(zhì)點(diǎn)掙脫其本身結(jié)構(gòu)而進(jìn)行揮發(fā)、擴(kuò)散的可能性，其主要影響因素有： 顆粒的表觀形貌：顆粒的粒度對(duì)于鐵氧體而言，并不是原料越

4、細(xì)越好，平均粒度的大小有一個(gè)相對(duì)范圍，原3!DIPPT*重慶超思信息材料股份有限公司是西部崛起的大型軟磁顆粒料生產(chǎn)企業(yè)，專業(yè)從事中、高檔軟磁鐵氧體顆粒粉料的生產(chǎn)。本公司組建于2001年，公司在體系管理上，嚴(yán)格按ISO9001：2000質(zhì)量管理模式運(yùn)作，以“顧客品質(zhì)服務(wù)改進(jìn)”作為企業(yè)質(zhì)量方針，為生產(chǎn)穩(wěn)定的鐵氧體顆粒料，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)以5S 為管理體系。料太細(xì)，將會(huì)產(chǎn)生一系列不利影響：團(tuán)聚現(xiàn)象；高溫自燒結(jié)；長(zhǎng)時(shí)間研磨將導(dǎo)致粉料粒度分布過寬，引入有害雜質(zhì)，甚至使粉體進(jìn)入超順磁狀態(tài)，磁性能下降，故一般要求平均粒度在0.15m 。顆粒外形對(duì)軟磁材料而言，順序?yàn)椋呵蛐位蚪咏蛐危⒎叫危?、板形、片形、針形?原

5、材料結(jié)構(gòu)：原材料在加工粉碎過程中產(chǎn)生的裂紋、位錯(cuò)、偏扭、表面尖凸、凹形等缺陷處能位較高，較之正 ·常晶格而言處于亞穩(wěn)狀態(tài)，活性較高。原料種類與制備方法一般采用氧化物法。其特點(diǎn)：原料便宜、工藝簡(jiǎn)單，是目前錳鋅鐵氧體工業(yè)生產(chǎn)的主要方法，司Fe 2O 3對(duì)中Cl -含量要求為小于0.15%，對(duì)SO 4-含量要求小于0.01%。對(duì)于軟磁錳鋅鐵氧體，尤其是高磁導(dǎo)率材料，切忌離子半徑較大的雜質(zhì)（如BaO 、SrO 、PbO 等）存在，含有0.5%的此類有害雜質(zhì)，可使磁性能降低約50%1。我公司對(duì)制備高質(zhì)量MnZn 鐵氧體的原料提出的要求如下：a. 原料中最大的含雜量(wt%雜質(zhì)SiO 2Na 2

6、O 原料 PbO K CaO其它水分2O Fe 2O 3Mn 3O 40.010.010.03光譜純0.4ZnOb. 原料的顆粒度與比表面積原料2.74.05.0左右47錳鋅鐵氧體原料中氧化鐵的重量百分比約為70%，所以要制造高檔錳鋅鐵氧體，氧化鐵原料必須滿足相應(yīng)的性能要求。在現(xiàn)代軋鋼生產(chǎn)中，普遍使用鹽酸對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行酸洗，去除氧化層后再進(jìn)行冷卻，酸洗廢液主要成分為FeCl 2，通過加熱分解生成HCl 氣體，溶于水再生成鹽酸回收使用，同時(shí)獲得副產(chǎn)品氧化鐵。Ruthner 法是現(xiàn)代軋鋼生產(chǎn)首選的酸回收工藝，其主要流程如下：酸液溶解廢鋼板，加氨水提高酸液pH 值，通氣氧化產(chǎn)生Fe(OH3沉淀，將沉

7、淀凝聚物濾除，所得的高純度酸液再經(jīng)噴霧焙燒生成氧化鐵2。在氧化鐵的生產(chǎn)過程中引入的雜質(zhì)主要有Al 、Cr 、Na 、P 、Si 、S 、Cl 等。某些特殊材料如汽車鋼板的酸洗還會(huì)引入B 。為了獲得優(yōu)質(zhì)高純氧化鐵，在焙燒前后必須分別對(duì)酸洗廢液和氧化鐵進(jìn)行提純精制處理。氧化鐵的純度是影響錳鋅鐵氧體性能的關(guān)鍵因素，氧化鐵中的雜質(zhì)對(duì)鐵氧體的影響主要表現(xiàn)為影響晶粒的非正常生長(zhǎng)，造成晶格缺陷，從而影響鐵氧體的微觀結(jié)構(gòu)和內(nèi)稟特性。其中，Si 和Cl 、S 含量相當(dāng)關(guān)鍵。粉碎時(shí)添加少量Si 對(duì)提高錳鋅鐵氧體性能大有好處，然而氧化鐵中固有的Si 卻嚴(yán)重影響鐵氧體外觀和磁性能3。 Cl、S 等酸根元素在高溫下會(huì)揮

8、發(fā)，且容易腐蝕設(shè)備及污染環(huán)境，嚴(yán)重制約錳鋅鐵氧體生產(chǎn)工藝，并對(duì)性能產(chǎn)生不利影響，此方法生產(chǎn)Cl -含量很高，預(yù)燒過程中，對(duì)設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，我公5!Noo錳鋅鐵氧體顆粒料基本上是采用粉末冶金的方法進(jìn)行生產(chǎn)的。其生產(chǎn)工藝可歸納為干法生產(chǎn)和濕法生產(chǎn)兩大類，而以干法生產(chǎn)最為普遍。干法生產(chǎn)，都直接采用氧化物做為原料，經(jīng)過混合、球磨、預(yù)燒、砂磨、噴霧造粒等工序得到產(chǎn)品。干法生產(chǎn)包括氧化物法和熱分解法。干法生產(chǎn)采用氧化物做原料，雖然活性較差，反應(yīng)不易完全，但是工藝簡(jiǎn)單，應(yīng)用較為普遍，其仍為目前國內(nèi)大多數(shù)廠家生產(chǎn)的主要方法。干法生產(chǎn)雖然比較簡(jiǎn)單，但是各個(gè)環(huán)節(jié)工藝控制至關(guān)重要。鐵氧體顆粒料對(duì)后續(xù)工序磁芯的生產(chǎn)起著

9、決定性作用。我公司采用的是干法生產(chǎn)工藝中的干混方法進(jìn)行生產(chǎn)，主要生產(chǎn)工藝步驟如下圖：原材料干混紅振預(yù)燒黑振砂磨噴霧造粒檢測(cè)包裝出廠5/2!干混和紅振是將所需原材料Fe 2O 3、Mn 3O 4、ZnO 按一定比例混合均勻，并通過鋼球振磨，以利于下一步預(yù)燒。原材料選擇及配方提高軟磁鐵氧體特性的關(guān)鍵之一在配方（包括二次球磨中加雜），因此應(yīng)重點(diǎn)選擇好主配方料，要求主配方料的純度要高、含有害雜質(zhì)如氯根、酸根等較少、化學(xué)活性和流動(dòng)性要好、粒度分布適當(dāng)、三種主配方料的比表面積匹配較好。就功率鐵氧體來說，目前國內(nèi)外制造商的配方大約在：Fe 2O 3：5354mol%、MnO ：3540mol%：ZnO ：8

10、12mol%之間。如PC44，有廠家取配方為：Fe 2O 3：53.3mol%、MnO ：36.5 mol%：ZnO ：10.2mol%。為促進(jìn)固相反應(yīng)、助熔、防止晶粒長(zhǎng)大、改善材料性能及增加機(jī)械強(qiáng)度等，通常在配方中要加入一些有益的雜質(zhì)，如Al 2O 3、HfO 2、Nb 2O 5、TiO 2、V 2O 5、Cr 2O 3、CaCO 3、ZrO 2、Pb 3O 4及CoO 等，但要控制好添加量，過多反而有害4。作為混合粉碎的機(jī)械有:球磨機(jī)、砂磨機(jī)、強(qiáng)混機(jī)、氣流機(jī)、粉碎機(jī)等，目前使用最多的是前兩種球磨機(jī)和砂磨機(jī)。我公司使用的是MZ-100型振磨機(jī)，振磨25min ，使混合料粉平均粒度為1.2m

11、左右。2009.11·113 5/3!為了獲得最佳電磁特性和機(jī)械特性的最終產(chǎn)品，通常在砂磨之前按一定比例的原材料混合后在高溫下進(jìn)行預(yù)先熱處理，這一過程稱為預(yù)燒。預(yù)燒目的：使部分氧化物和碳化物進(jìn)行分解，使容易揮發(fā)的雜質(zhì)（如Cl 、S 等酸根元素）蒸發(fā)獲得均勻的混合物；使部分混合物進(jìn)行初步的固相反映，轉(zhuǎn)變成尖晶石結(jié)構(gòu)；減少最后產(chǎn)品燒結(jié)時(shí)的收縮和變形。目前國內(nèi)多數(shù)廠家采用回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行鐵氧體預(yù)燒，使用能源為電能，但其產(chǎn)量較小，預(yù)燒時(shí)間短，不能很好地達(dá)到預(yù)燒效果，而且能耗成本較大。我公司采用全國唯一的一種預(yù)燒鐵氧體的方法，利用天然氣為能源，在54M 磁性粉料煅燒輥道窯中進(jìn)行預(yù)燒，大大地節(jié)約了生產(chǎn)

12、成本。預(yù)燒溫度對(duì)鐵氧體的顆粒料制備相當(dāng)關(guān)鍵，溫度太低達(dá)不到預(yù)燒目的；溫度過高，不僅會(huì)造成預(yù)燒料硬度過大，不利于砂磨和噴霧造粒，還會(huì)影響燒結(jié)產(chǎn)品收縮和磁性能。我公司借鑒集團(tuán)公司四維瓷業(yè)生產(chǎn)衛(wèi)生陶瓷的生產(chǎn)工藝，采用以陶瓷和金屬棒作為運(yùn)載工具，把按配方稱好并經(jīng)過干混、振磨的鐵、錳、鋅氧化物的混合物，裝于耐高溫材料制作的不銹鋼匣缽中。匣缽隨輥棒轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)入窯爐內(nèi)部，并在輥道窯內(nèi)完成對(duì)紅料粉的干燥預(yù)熱、燒成及冷卻三道工序。燒成周期在約4小時(shí)。 預(yù)熱階段：在輥道窯內(nèi)的預(yù)熱段，利用煙氣熱量，使料粉從常溫加熱到600。料粉水分從1%左右變?yōu)?，同時(shí)脫去了紅料粉中自由水、結(jié)合水，并使紅料粉顆粒表面相互作用形成表面分

13、子膜（假分子或?qū)\晶）；少數(shù)金屬離子發(fā)生擴(kuò)散至表面離子接觸，構(gòu)成新的表面分子，但無明顯的新相生成。 升溫段：在這一時(shí)段主要完成對(duì)粉料從600到900左右的升溫過程，速度控制在300/h左右，升溫過快會(huì)造成粉料爆沸，瓷管爆裂等。 燒成段：通過燒嘴噴出天然氣，使?fàn)t內(nèi)氣溫度達(dá)到900左右。料粉從600加熱到大約900，表面和內(nèi)部金屬離子充分?jǐn)U散形成固熔體，進(jìn)而形成新相，形成晶粒，并不斷修正結(jié)構(gòu)缺陷，晶粒長(zhǎng)大，密度上升。在此階段約有90-95%的原始料粉生成新相，料粉變?yōu)楹谏?。在本段，主要通過控制空氣流量來控制窯內(nèi)氧化氣氛，通過調(diào)節(jié)天然氣流量大小來控制溫度。 · 冷卻段：通過制冷風(fēng)機(jī)，抽入常溫

14、空氣，爐內(nèi)溫度由900左右急速降溫，黑料粉從高溫降為50-60，在此過程中，黑料粉中大部分熱量被空氣帶回窯內(nèi)。5/4!砂磨即二次球磨，是將預(yù)燒、黑振（二次振磨）過后的預(yù)燒料在砂磨機(jī)中，加純水細(xì)磨，使料粉轉(zhuǎn)變成料漿狀態(tài)，以利于下噴霧造粒。砂磨機(jī)內(nèi)料球水的比例為15或60.65。鋼球要求為：硬度60，=5mm。砂磨時(shí)為了改善料漿的造粒效果和產(chǎn)品磁性能還需要加入粘合劑、分散劑、消泡劑，微量添加劑。為了提高粉料成型時(shí)的流動(dòng)性、可塑性，增加顆粒間的結(jié)合力，提高坯件的機(jī)械強(qiáng)度，需加入一定量的粘合劑的要求如下： 粘性好，能吸附水分，在固體顆粒周圍形成液體薄膜，而加強(qiáng)顆粒間的吸附力。 對(duì)鐵氧體原來成分無影響，

15、在燒結(jié)過程中能揮發(fā)掉，不殘留雜質(zhì)。 揮發(fā)溫度不要太集中，否則在燒結(jié)時(shí)，在某一溫度下，有大量氣體揮發(fā)，易使產(chǎn)品開裂。常用的粘合劑有水、羧甲基纖維素、聚乙烯醇、石蠟等，其中以聚乙烯醇、石蠟較為常用。聚乙烯醇及PVA ，起結(jié)構(gòu)式為： 一般配制濃度510wt%，加入量為粉料的815wt%。在使用熬膠機(jī)進(jìn)行熬膠過程中必須注意：在加干膠時(shí)，必須緩慢加入，防止干膠凝結(jié)成團(tuán)；加入干膠前，必須開啟攪拌機(jī)；所熬制的膠水必須透明、無白點(diǎn)。在砂磨過程中為了改善鐵氧體性能，我們往往還要根據(jù)需要加入不同的添加劑。添加劑的種類及作用，依據(jù)所起作用的不同, 加入鐵氧體的添加劑可分為以下四種:a. 增加反應(yīng)速度，助長(zhǎng)和控制晶粒

16、生長(zhǎng)的礦化劑，如V 2O 5、WO 3等。b. 本身與金屬氧化物形成低熔點(diǎn)化合物，高溫下成為粘性流體，使固相反應(yīng)在有液相存在的情況下進(jìn)行，從而加速反應(yīng)，降低燒結(jié)溫度，提高密度的助熔劑，如CuO 、P 2O 5、Bi 2O 3、PbO 等。c. 能改善電磁性能的，如SiO 2、CaO 等。二次球磨使用設(shè)備有球磨機(jī)和砂磨機(jī)兩種。我公司使用砂磨機(jī)進(jìn)行二次球磨。其特點(diǎn)：無嚴(yán)重碰撞、混雜少、品料壓制磁芯或出售，不合乎要求的粗細(xì)粉進(jìn)行預(yù)燒退膠處理，重新進(jìn)入生產(chǎn)工序。 影響干燥塔效果的主要因素：a. 含固量：若料漿含固量增大，粉料的松裝比增大，出料顆粒粒徑小、流動(dòng)性好、效率高、可連續(xù)生產(chǎn)。其原理是在一立式圓

17、筒內(nèi)，用旋轉(zhuǎn)圓盤或攪拌棒使小鋼球（鋼球直徑26mm）產(chǎn)生紊亂高速運(yùn)動(dòng)，從而對(duì)機(jī)內(nèi)粉料起研磨作用，通常料粉經(jīng)預(yù)燒、黑振后，進(jìn)料顆粒尺寸小于3m ，出料顆粒尺寸約為11.5m 。5/5!在操作過程中，由于原材料含量的差異以及生產(chǎn)過程中損耗，砂磨料的實(shí)際配比與我們要求的理論配比往往不不一致。這就要求我們對(duì)料漿的實(shí)際配比予以重新調(diào)整。我公司采用X-熒光分析儀準(zhǔn)確測(cè)定料漿中的鐵、錳、鋅配比，再根據(jù)測(cè)試結(jié)果進(jìn)行補(bǔ)料。這一環(huán)節(jié)對(duì)顆粒料的制備特別關(guān)鍵，它從很大程度上決定了顆粒料的磁性能。經(jīng)過調(diào)整過后的料漿就可以進(jìn)行下一步工序噴霧造粒了。噴霧造粒是備料工序的最后一步，將粉料制成具有良好流動(dòng)性、有一定強(qiáng)度和粘度的

18、、利于成型的顆粒。目前國內(nèi)大多數(shù)廠家都采用干壓成型的方法壓制。要求顆粒料的含水量在0.20.4%、粒度在40200目為宜，而且最好呈正態(tài)分布(60180目占90%以上 ，同時(shí)要求松裝密度在1.321.48g/cm3，這將減少成型坯件起層和減少粒料填充模腔時(shí)的“拱橋現(xiàn)象”，從而改善成型生坯的強(qiáng)度和密度均勻性。在這一工序中通過改變壓力泵壓力、噴霧塔出口溫度調(diào)整顆粒料的含水量、粒度以及粒徑分布，以達(dá)到客戶使用標(biāo)準(zhǔn)。噴霧干燥系統(tǒng)由霧化器、料漿供給系統(tǒng)（攪拌池、隔膜泵）、干燥塔、熱風(fēng)系統(tǒng)（空氣加熱器、熱風(fēng)分配器）、氣固分離系統(tǒng)（除塵器、引風(fēng)機(jī)、廢氣煙囪）等構(gòu)成。料漿用泵以較高的壓力沿噴槍管道進(jìn)入旋流室，

19、在旋流室內(nèi)，料漿在渦旋片內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，形成近似自由渦流。越靠近噴嘴中心旋轉(zhuǎn)度越大而壓力越小。結(jié)果在噴嘴的中心附近料漿破裂，形成一根壓力等于大氣壓力的空心柱，料漿在噴嘴內(nèi)壁與空氣柱之間的橫截面中心以薄膜的形式噴出形成一定形狀的霧化角，然后噴出的料漿遇到熱空氣，大部分水分蒸發(fā)，轉(zhuǎn)變?yōu)轭w粒，自由下落。在噴霧塔出口，用震動(dòng)篩對(duì)料粉大小進(jìn)行篩選，合乎要求的便可以作為成產(chǎn)量提高，能耗降低從而降低一定的成本；但含固量要適當(dāng)，否則將導(dǎo)致料漿粘度增大，導(dǎo)致噴霧困難。一般控制在60%65%。b. 壓力（隔膜泵壓力）：霧化壓力越大，產(chǎn)量越大，但同時(shí)霧化角也變大，所以得到的粉料越細(xì)，也易粘壁；一般控制在：1.52.0M

20、Pa。c. 進(jìn)出口溫度：影響粉料的含水率和體積密度。進(jìn)口溫度一般控制為300400，出口溫度控制為150左右。d. 空心球：由于進(jìn)口溫度高，負(fù)壓低（停留時(shí)間長(zhǎng)，比較干）造成的。 物理性能：a. 粒度分布：泵壓減小，粉料大顆粒增多；粘度增大，粉料大顆粒增多，但可能發(fā)生大量垮塔料；一般情況下負(fù)壓越大，細(xì)粉進(jìn)一步被抽出，相對(duì)粗粉增加；渦旋片越薄，霧化角越大，顆粒越小；噴孔片越大，顆粒越粗。b. 水分含量：水分的高低影響坯體的密度和收縮率，水分偏大，干壓成型易引起粘膜，水分偏低，毛坯易產(chǎn)生裂紋。干燥成品的溫度和濕度，取決于排風(fēng)溫度，在運(yùn)行過程中，保持排風(fēng)溫度為一個(gè)常數(shù)是極其重要的。這主要取決于加料量的

21、大小，當(dāng)加液量的大小和泵壓力確定后，可調(diào)整噴孔板徑來達(dá)到。若產(chǎn)品濕度太高，可減少加液量以提高排風(fēng)濕度，若產(chǎn)品濕度太低，則反之，粒度太小，調(diào)厚渦流板厚度。另一方面應(yīng)提高料液的含固量，在制漿工藝上想辦法來提高粒度直徑。實(shí)踐表明，顆粒的大小主要因素是制備料漿的工藝。c. 松裝比影響最終成型時(shí)的壓力，直接影響磁心密度。噴孔片越大，造粒出來的松裝密度小，顆粒越大；料漿濃度波動(dòng)大、濃度大，松裝大；最簡(jiǎn)單的方法含固量越高，松裝比越大；膠水添加量增加時(shí)，會(huì)形成一定的膨脹球，松裝比下降；粉料的松裝比還隨預(yù)燒溫度的升高而增大；另外還有介紹砂磨時(shí)間越長(zhǎng)，料漿濃度大，松裝比有增加趨勢(shì)；空心球過多，松裝下降。d. 流動(dòng)

22、性決定著成型時(shí)它在模具中的填空速度及填充程度。粉料越趨于圓形，流動(dòng)性越好；水分含量越低，流動(dòng)性越好；粒度越細(xì)，顆粒形狀越復(fù)雜，粉末流動(dòng)性越差；2009.11·115 流動(dòng)性與預(yù)燒溫度有關(guān)，預(yù)燒溫度高則流動(dòng)性好。e. 粘壁：在噴霧干燥操作中，被干燥的物料粘附于干燥塔內(nèi)壁的現(xiàn)象。物料粘壁后，若停留在內(nèi)壁上的時(shí)間太長(zhǎng)，往往有可能燒焦變質(zhì)影響成品質(zhì)量。粘壁造成的原因：壓力式噴嘴噴孔之間不圓或不密封時(shí)，產(chǎn)生的噴霧竹會(huì)不對(duì)稱，這時(shí)最容易產(chǎn)生粘壁現(xiàn)象。噴霧時(shí)一定要保持隔膜泵壓力穩(wěn)定，注意噴嘴流暢情況，保持密封良好，防止渦旋片過度磨損，經(jīng)常注意噴嘴軸線與塔中心是否垂直重合，在很久沒有開機(jī)時(shí)，可打開天窗，噴水試車看一看。噴霧造粒后的顆粒料經(jīng)檢測(cè)合格后就可以包裝，供其他磁芯生產(chǎn)廠家使用了。6! Noo經(jīng)過多年以來的生產(chǎn)總結(jié)以及對(duì)顆粒料使用客戶的了解，我們對(duì)MnZn 鐵氧體顆粒料在使用過程中可能出現(xiàn)的問題及原因歸納如下：6/2!(1 水分含量偏高，或分布不均勻(局部水分含量偏高 ；(2 模具潤滑劑含量偏高或分布不均勻；(3 模具表面粗糙度偏高。6/3! 橫裂（層裂）原因：a. 成型壓