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文檔簡介
1、數(shù)控切割機(jī)操作注意是事項(xiàng)及要求一、 安全事項(xiàng)氣焊、氣割安全技術(shù)操作規(guī)程1. 除遵守焊接安全技術(shù)操作規(guī)程通則外,應(yīng)認(rèn)真執(zhí)行本規(guī)程。2. 使用乙炔氣瓶時(shí)應(yīng)做到:2.1 氣瓶必須立放,并應(yīng)使用托架,以防歪倒。2.2 氣瓶不準(zhǔn)和氧氣瓶放在一起。2.3 氣瓶與明火距離不得小于10m。2.4 氣瓶不準(zhǔn)在露天日曬雨淋。3. 使用氧氣瓶時(shí)要做到:3.1 瓶身、瓶嘴嚴(yán)禁接觸油脂。3.2 不準(zhǔn)在露天日曬雨淋。3.3 必須距明火10m以上。3.4 不準(zhǔn)和乙炔氣瓶混放在一起。3.5 不準(zhǔn)用起重機(jī)吊運(yùn)
2、或人扛。3.6 瓶內(nèi)氣體不準(zhǔn)用凈,應(yīng)存有一定的壓力。3.7 使用中需要立放時(shí),必須設(shè)托架。3.8 用完后,必須戴好瓶口安全帽。3.9 搬運(yùn)時(shí)要輕放,不準(zhǔn)撞擊相碰。 4. 安裝減壓器前,應(yīng)先打開氣閥門,先清掃瓶觜后再裝,裝時(shí)須擰緊,開氣閥時(shí)應(yīng)站在側(cè)面,頭部閃開。5. 工作場所10m以內(nèi),禁放易燃易爆品。6. 高處作業(yè)時(shí)要使用安全帶,下面周圍10m應(yīng)設(shè)防護(hù)標(biāo)志,禁止作業(yè)和通行。7. 嚴(yán)禁焊接或切割帶有壓力的容器及完全密封的容器。8. 兩人以上在一起作業(yè)時(shí),火焰不準(zhǔn)朝向?qū)Ψ?,如因條件限制,必須朝向?qū)Ψ?/p>
3、,應(yīng)通知對(duì)方人員躲開。9. 焊割工作暫停時(shí),必須關(guān)閉焊、割槍和氣源。10. 在地溝內(nèi)作業(yè)時(shí),必須先排除可燃或有毒氣體。11. 焊、割具或橡膠軟管帶發(fā)生漏氣時(shí),必須及時(shí)修理或更換,不得將就使用。12. 禁止把氧氣、乙炔帶繞在身上或騎在腿間作業(yè)。13. 嚴(yán)禁用火烘烤氧氣瓶或乙炔瓶。14. 清除工件鐵塵,嚴(yán)禁用氧氣吹除。15. 嚴(yán)禁用氧氣清除乙炔導(dǎo)管或吹除身上塵土,不準(zhǔn)開著氣門捅焊嘴,不準(zhǔn)拔下乙炔帶對(duì)著臉驗(yàn)氣。等離子操作規(guī)程1檢查設(shè)備、工具是否完好。設(shè)備通電后,先檢查交流電正常后方可送直流電。工作時(shí)應(yīng)穿絕緣鞋,地上應(yīng)鋪絕緣墊。 2
4、設(shè)備送電后嚴(yán)禁觸及帶電部分,并打開通風(fēng)設(shè)備。嚴(yán)禁用雙手同時(shí)觸及割炬的正負(fù)兩極。 3操作時(shí)需要拔出釷鎢極時(shí),必須先切斷直流電源。磨削鎢極時(shí),必須用帶噴水的砂輪機(jī), 并遵守砂輪機(jī)操作規(guī)程。 4赤手接觸鎢極后,必須用肥皂或流水沖洗干凈。用過的防護(hù)用品,不得帶出車間。 5工作場地必須設(shè)置滅火器材。工作完畢后先切斷控制柜、直流柜、交流柜的電源,最后切斷總電源。氣瓶、壓力表應(yīng)定期送交校驗(yàn)或試驗(yàn)二、數(shù)控切割機(jī)安全技術(shù)操作規(guī)程詳見說明書三、切割下料標(biāo)準(zhǔn)1.范 圍:本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作 為切割方式的切割下料過程。2.施工準(zhǔn)備: 2.1材料
5、要求: 2.2施工設(shè)備及工具: 3.1在進(jìn)行自動(dòng)切割時(shí),吊鋼板至氣割平臺(tái)上,應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的距離差在5mm范圍內(nèi)。在進(jìn)行半自動(dòng)切割時(shí),應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上,然后將切割機(jī)輕放在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者,根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴,調(diào)整切割直度和切割速度。 3.2根據(jù)自動(dòng)切割及半自動(dòng)切割方式的不同,調(diào)整各把割槍的距離,確定后拖量,并考慮割縫補(bǔ)償;在切割過程中,割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定,割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系及切割余量如下表所示:割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系割件厚度 10
6、160; 10傾角方向 后傾 垂直傾角度數(shù) 10°-15° 0°鋼板切割余量表切割方式 材料厚度mm
7、 割縫寬度留量(mm) 備注氣割下料 10 12 1020 2.5 &
8、#160; 2040 3.0 40以上 4.0 在進(jìn)行厚板氣割時(shí),割嘴與工件表面保持垂直,待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴,轉(zhuǎn)入正常氣割,氣割將要到達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)略放
9、慢速度,使切口下部完全割斷。3.3根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù),切割參數(shù)包括割嘴型號(hào)、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰的能量等,工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度,對(duì)未割過的鋼板,應(yīng)試割同類鋼板,確定切割參數(shù),同時(shí)檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工廠實(shí)際設(shè)備設(shè)施情況而定的工藝參數(shù):氧、丙烯手工切割工藝參數(shù)割炬型號(hào) G0130 G01100 G01300割嘴號(hào)碼
10、 1 2 3 1 2 3 4
11、160;1 2 3 4割嘴孔徑() 0.6 0.8 1.0 0.6 &
12、#160; 1.0 1.25 1.5 0.6 1.0 1.25 1.5切割厚度()
13、 2-10 10-20 20-40 10-20 20-40 40-60 60-100
14、; 10-20 20-40 40-60 60-100切割速度(mm) 700-350 600-300 600
15、-300 600-300 600-300 550-250 450-180 600-300 600-300
16、 550-250 450-180氧氣壓力(Mpa) 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7
17、160; 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7燃?xì)鈮毫Γ∕pa)
18、60; 0.03 0.03 0.03 0.035 0.035 0.04 0.04 &
19、#160; 0.04 0.04 0.05 0.05氧、丙烯半自動(dòng)切割工藝參數(shù)割嘴編號(hào) 切割厚度mm 氧氣壓力Mpa 丙烯壓力Mpa &
20、#160; 切割速度mm/min00 5-10 0.20-0.30 >0.04 600-4500 10-20
21、160;0.20-0.30 >0.04 480-3801 20-30 0.25-0.35 >0.05 400-3202
22、 30-50 0.25-0.35 >0.06 350-2803 50-70 0.3-0.4 >0
23、.06 300-2404 70-90 0.3-0.4 >0.06 260-2005 90-120 &
24、#160; 0.4-0.5 >0.07 210-170氧、丙烯直條切割工藝參數(shù)割嘴編號(hào) 割嘴孔徑 氧氣壓力Mpa 丙烯壓力Mpa 切割厚度m
25、m 切割速度mm/min0 0.60 0.6-0.7 >0.04 5-10 750-6001
26、60; 0.80 0.6-0.7 >0.04 10-20 600-4502 1.00 0.6-0.7
27、 >0.05 20-40 550-3803 1.25 0.6-0.7 >0.06 40-60
28、160; 500-3004 1.50 0.6-0.7 >0.06 60-100 450-2005 1.
29、75 0.6-0.7 >0.07 100-150 400-1606 2.00 0.6-0.7
30、60; >0.07 150-180 300-1503.4氣割前去除鋼材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空間,以利于熔渣的吹出。氣割時(shí),割炬的移動(dòng)應(yīng)保持勻速,割件表面距離焰心尖端以25mm為宜,距離太近會(huì)使切口邊沿熔化,太遠(yuǎn)熱量不足,易使切割中斷。3.5在進(jìn)行厚板切割時(shí),預(yù)熱火焰要大,氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°20°
31、 產(chǎn)生原因 圖示說明切割面粗糙 a、切割氧壓力過高b、割嘴選用不當(dāng)c、切割速度太快d、預(yù)熱火焰能量過大 切割面缺口 a、切割過程中斷,重新起割銜接不好b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等c、切割機(jī)行走不平穩(wěn) 切割面內(nèi)凹&
32、#160; a、切割氧壓力過高b、切割速度過快 切割面傾斜 a、割炬與板面不垂直b、風(fēng)線歪斜c、切割氧壓力低或嘴號(hào)偏小 切割面上緣呈珠鏈狀 a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹b、割嘴到鋼板的距離太小,火焰太強(qiáng)
33、 切割面上緣熔化 a、預(yù)熱火焰太強(qiáng)b、切割速度太慢c、割嘴離板件太近 切割面下緣粘渣 a、 切割速度太快或太慢b、 割嘴號(hào)太小c、
34、0; 切割氧壓力太低 5.熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo):5.1氣割完畢后,應(yīng)對(duì)鋼材切割面進(jìn)行檢查,其切割面應(yīng)無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱,檢查方式為外觀檢查。5.2氣割完畢后,應(yīng)在切割件上注明工程名稱、零件編號(hào)及所屬班組。5.3切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng)目進(jìn)行檢查,如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物;氣割后零件的允許偏差如下表所示:氣割的允許偏差項(xiàng) 目
35、允許偏差 備 注零件寬度,長度 ±2.0 手工、半自動(dòng)、直條 ±1.0 數(shù)控切割切割面平面度 0.05T,且不大于1.5 割紋深度
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