張減機(jī)崗位規(guī)程

1、張減機(jī)崗位規(guī)程1.0目的按“工藝規(guī)程”，將加熱后的荒管通過(guò) 22 架張力減徑機(jī)生產(chǎn)出合乎合同所要求的成品鋼管。2.0范圍張力減徑機(jī)組調(diào)整，操作。3.0職責(zé)3.1 根據(jù)“熱軋管生產(chǎn)作業(yè)指令”按孔型系列設(shè)備安裝設(shè)置安裝、成品、傳送機(jī)架， 以及機(jī)架冷卻水狀況， 調(diào)整主，疊加電機(jī)轉(zhuǎn)速，組織生產(chǎn)，符合工藝規(guī)定的成品管。3.2 調(diào)整，操作人員嚴(yán)格按本崗位操作規(guī)范要求作業(yè)，并作好相關(guān)記錄。3.3 加強(qiáng)上下工序生產(chǎn)過(guò)程監(jiān)控，控制軋制節(jié)奏。3.4 做好更換規(guī)格，爐號(hào)，鋼種的標(biāo)色（標(biāo)記）和可追溯性工作。3.5 密切注意漲減機(jī)軋制過(guò)程狀況，發(fā)生異常停止軋制，并立即向當(dāng)班作業(yè)長(zhǎng)報(bào)告。落實(shí)措施。4.0 作業(yè)程序4.1.

2、1 崗位要求4.1.1.1 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)用無(wú)縫鋼管GB/T8162-1999輸送流體用無(wú)縫鋼管GB/T8163-1999低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管GB3087-1999高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管GB5310-1999無(wú)縫和焊接、熱鍍鋅鋼管ASTMA53高溫作業(yè)用碳素鋼無(wú)縫鋼管ASTMA106套管和油管規(guī)范API SPEC 5CT管線鋼管規(guī)范API SPEC 5L汽車(chē)本軸套用無(wú)縫鋼管YB/T5035-1996鉆探用無(wú)縫鋼管Q/BQB230-19994.1.1.2 工藝規(guī)程本崗位作業(yè)根據(jù)“熱軋無(wú)縫鋼管工藝技術(shù)規(guī)程” （ZCBJ01）主要技術(shù)性能：軋機(jī)型號(hào)： SRM275， J22M機(jī)架間距： 260mm機(jī)架數(shù)量

3、： 22 架荒管最大直徑： 128mm荒管最大壁厚： 16.5 mm荒管長(zhǎng)度： 6-14.5(15.2)m成品管直徑： 25-114.3 mm成品管壁厚： 2.5-16.5 mm荒管溫度：840-940 C最大進(jìn)口速度：1.02 m/s最大出口速度：6 m/s理想軋輥直徑：275 mm最大機(jī)架力矩：1000 da Nm最大扎制力 ：6500 da N主電機(jī)：額定功率：200kw 600/800-1600 rpm迭加電機(jī)： 額定功率： 320kw 80-800/1920 rpm4.1.1.3 生產(chǎn)合同要求：根據(jù)“生產(chǎn)作業(yè)指令，工藝簡(jiǎn)表”認(rèn)真執(zhí)行合同（包括用戶(hù)特殊要求），滿足工序和直接用戶(hù)要求。4

4、.1.2 質(zhì)量工作要求1. 崗位調(diào)整，操作工必須經(jīng)過(guò)應(yīng)知，應(yīng)會(huì)的理論培訓(xùn)，本崗位操作實(shí)踐，經(jīng)考核取得上崗證書(shū)。2. 嚴(yán)格執(zhí)行“工藝技術(shù)規(guī)程” “安全規(guī)程”“崗位操作規(guī)程”保質(zhì)保量，安全順行。3. 按標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格控制成品管外徑，壁厚，長(zhǎng)度和內(nèi)外表面質(zhì)量。4. 規(guī)范填寫(xiě)原始記錄并作好產(chǎn)品質(zhì)量可追溯性工作。4.1.3 安全要求：4.1.3.1 安全：1. 上崗前應(yīng)穿戴好按公司統(tǒng)一規(guī)定的勞防用品。2. 現(xiàn)場(chǎng)工作場(chǎng)地?zé)o油污，雜物，防止滑倒。3. 不亂穿輥道，走安全通道， 以防止鋼管撞（燙）傷。4. 檢查所使用的工具吊具（錘子，吊鉗，撬棒，鋼絲繩）5. 不用手，腳去接觸運(yùn)動(dòng)中和可能產(chǎn)生運(yùn)動(dòng)的部件， 處理事故、

5、換機(jī)架時(shí)站立位置穩(wěn)定可靠， 避免失去重心， 發(fā)生人生傷亡事故。6. 日常定修、維修， 點(diǎn)檢加油時(shí)必須做好“三方”確認(rèn)褂（摘）牌工作。7. 調(diào)整工檢查機(jī)架時(shí)， 必須與操作工取得聯(lián)系， 確認(rèn)方可進(jìn)行。4.1.3.2 環(huán)保 利用定修、 檢修及較長(zhǎng)時(shí)間的故障停機(jī)時(shí)間進(jìn)行清掃氧化鐵屑。疏通水溝，擦設(shè)備，保證機(jī)組周?chē)h(huán)境整潔，暢通。 定修、檢修結(jié)束后，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的“四 S”進(jìn)行檢查，確認(rèn)，以保證設(shè)備周?chē)鸁o(wú)非生產(chǎn)性雜物。崗位清掃和產(chǎn)生的氧化鐵屑，工業(yè)垃圾、生活垃圾不得混放,必須放在指定的垃圾箱內(nèi)。設(shè)備潤(rùn)滑油，液壓油若有跑、冒、滴、漏現(xiàn)象及時(shí)修理,以保證設(shè)備正常運(yùn)行，同時(shí)避免污染周?chē)h(huán)境。4.2作業(yè)流程圖步進(jìn)托管

6、（上升，前進(jìn)，下降，后退）恤輸出輥道除磷張力減徑機(jī) f 輸出輥道 一冷床。4314.3本崗位使用的工具和計(jì)量器具游標(biāo)卡尺，千分尺，卷尺，內(nèi)外卡直尺，用于測(cè)量成品管外徑，內(nèi)徑，長(zhǎng)度。432三點(diǎn)內(nèi)徑儀， 用于復(fù)測(cè)機(jī)架孔型2B尺寸。433定期進(jìn)行核查，禁止使用過(guò)期，磨損，歪曲變形量具。4.4本崗位生產(chǎn)作業(yè)方法：（崗位規(guī)程）4.4.1開(kāi)機(jī)前準(zhǔn)備1. 檢查在加熱爐內(nèi)步進(jìn)梁，四個(gè)運(yùn)行位置是否準(zhǔn)確，出入口輥道運(yùn)行。冷床輸入輥道，拋料裝置應(yīng)平穩(wěn)。2. 檢查除磷裝置噴水時(shí)水環(huán)的同心度及水的壓力。3.檢查機(jī)架安裝順序及各機(jī)架軋輥冷卻水的位置。4.根據(jù)軋制規(guī)格，正確設(shè)定主疊電機(jī)的轉(zhuǎn)速。5. 按規(guī)定對(duì)設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢，潤(rùn)

7、滑，清掃工作。4.4.2 機(jī)架安裝和更換：1. 根據(jù)“工藝簡(jiǎn)表” 規(guī)定，將工作機(jī)架和成品機(jī)架 （包括輸送管）按順序和機(jī)架位置預(yù)先安置在過(guò)渡臺(tái)架上， 機(jī)架上下滑塊面和 齒接手操干凈并涂上潤(rùn)滑油。2. 關(guān)閉冷卻水，松開(kāi)機(jī)座上的液壓鎖緊裝置。3. 將過(guò)渡機(jī)架臺(tái)架輸送到機(jī)座前對(duì)準(zhǔn)相應(yīng)的導(dǎo)軌滑槽端面。4. 打開(kāi)拉出小車(chē)液壓傳送系統(tǒng)，啟動(dòng)拉桿油缸，兩個(gè)拉桿，同時(shí)前進(jìn)至拉出小車(chē)導(dǎo)套（管）內(nèi)，將固定銷(xiāo)拉桿連鎖。5. 將拉出小車(chē)上的拉勾與相應(yīng)機(jī)座上的機(jī)架鉤（套）住，啟動(dòng)拉出小車(chē)油缸，小車(chē)前進(jìn)，將機(jī)架推入機(jī)座， 脫開(kāi)拉鉤。6. 啟動(dòng)拉出小車(chē)后退油缸，拉出小車(chē)后退至原位，脫開(kāi)拉桿連鎖稍，啟動(dòng)油缸前進(jìn)，液壓拉桿復(fù)位。

8、7. 過(guò)渡臺(tái)架回原位，將小車(chē)液壓系統(tǒng)關(guān)閉。8. 打開(kāi)機(jī)架鎖緊液壓系統(tǒng)，將機(jī)架鎖緊。9. 打開(kāi)機(jī)架冷卻水，檢查每架三個(gè)冷卻水噴咀對(duì)準(zhǔn)孔型底部。10.按“工藝規(guī)程”選擇，調(diào)整主，疊電機(jī)轉(zhuǎn)速，啟動(dòng)兩個(gè)電機(jī)。11.換機(jī)架時(shí)按上述逆順序進(jìn)行。4.4.3 張減機(jī)操作：手動(dòng)操作443.1主，疊電機(jī)啟動(dòng)1將手動(dòng)自動(dòng)調(diào)整預(yù)選開(kāi)關(guān)置于手動(dòng)位置，預(yù)選排列開(kāi)關(guān)置于單排位2. 主傳動(dòng)向前位置，疊加向前位置分別啟動(dòng)電機(jī)。3. 根據(jù)“工藝簡(jiǎn)表”設(shè)定的轉(zhuǎn)速，調(diào)整主電機(jī)，疊加電機(jī)轉(zhuǎn)速。4.4.3.2啟動(dòng)再加熱爐內(nèi)出料輥道向前轉(zhuǎn)動(dòng)。4.4.3.3啟動(dòng)高壓水除磷系統(tǒng)，及除磷前后輥道。4.4.3.4啟動(dòng)冷床一段，二段輥道。4.4.3

9、.5步進(jìn)梁運(yùn)行（正循環(huán)：上升f 前進(jìn) 一下降 一后退）:1. （ 3#）正逆循環(huán)自動(dòng)，手動(dòng)選擇開(kāi)關(guān) 置于手動(dòng)位置。（1#）置于正循環(huán)位置。2. 操作正逆循環(huán)上升，下降選擇開(kāi)關(guān)。（2#）上升動(dòng)作，步進(jìn)探A點(diǎn)燈亮到位。3. 操作步進(jìn)梁前進(jìn)，后退選擇開(kāi)關(guān)。（4#）前進(jìn)動(dòng)作，步進(jìn)梁B點(diǎn)燈亮到位。4. 操作（2#）下降動(dòng)作，步進(jìn)梁C點(diǎn)燈亮到位。5操作（4#）后退動(dòng)作，步進(jìn)梁 D點(diǎn)燈亮到位。6. 操作（6#）選擇開(kāi)關(guān)步進(jìn)梁停止啟動(dòng)。7. 逆循環(huán)按上反向操作。4.4.4 張力減徑機(jī)操作臺(tái)面板示意圖（見(jiàn)附件）4.5 本崗位作業(yè)符合性自檢準(zhǔn)則及檢查頻次：4.5.1 本崗位自檢準(zhǔn)則，根據(jù)“作業(yè)指令，工藝簡(jiǎn)表”及相

10、關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行取樣。保證成品管的外徑， 壁厚，長(zhǎng)度和內(nèi)外表面質(zhì)量。4.5.2 本崗位作業(yè)檢查頻次：張減后 1-3 支必須取樣，酸洗，測(cè)量鋼管增厚端，中間壁厚，外徑，內(nèi)，外表面狀況，每 1 小時(shí)檢查一次，認(rèn)真做好原始記錄。4.6 本崗位作業(yè)過(guò)程中發(fā)生異常的處理要求：4.6.1 根據(jù)點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)要求，在點(diǎn)檢時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)向作業(yè)長(zhǎng)報(bào)告并組織處理。4.6.2 生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)設(shè)備有異常聲音， 立即停車(chē)， 向作業(yè)長(zhǎng)報(bào)告，仔細(xì)檢查，落實(shí)措施。4.6.3 爐內(nèi)產(chǎn)生彎管時(shí)，手動(dòng)操作步進(jìn)梁，上下密切配合，精心操作。4.6.4 除磷時(shí)產(chǎn)生的 “黑環(huán)”不能進(jìn)軋機(jī)，需重新回爐加熱。4.6.5 定時(shí)檢查軋輥冷卻水狀況，避免燒壞

11、軋輥。4.6.6 質(zhì)量控制：（軋折，青線，壁厚不均，彎曲，拉斷）1. 扎折：鋼管的縱向，全長(zhǎng)方向形成的缺陷。產(chǎn)生原因：1.1 鋼管來(lái)料外徑大，減徑量大，孔型產(chǎn)生過(guò)充滿。1.2 機(jī)架順序裝錯(cuò)1.3 軋輥裝配錯(cuò)位，軋制中心線不一致。2. 青線：鋼管縱向呈一至三條直線痕結(jié)。產(chǎn)生原因： 1.1 張減輥錯(cuò)位，裝輥時(shí)輥縫值大，或軋輥串動(dòng)，彈跳。1.2 孔型橢圓度?。ㄩL(zhǎng)半軸 A 尺寸比短半軸 B尺寸?。?.3 孔型加工時(shí)， 軋輥邊緣倒角小， 不圓。3. 輥印：（疤痕）鋼管表面縱向呈規(guī)律性的壓印或疤痕，深度深淺不一。產(chǎn)生原因： 1.1 軋輥嚴(yán)重磨損或者冷卻不均勻，孔型底部過(guò)熱產(chǎn)生裂痕。1.2 在加熱爐內(nèi)步進(jìn)梁

12、粘鋼。1.3 軋輥，輸送輥輥面粘金屬。4. 壁厚不均：鋼管橫截面壁厚不均勻，正負(fù)公差大。產(chǎn)生原因：1.1 頂管壁厚不均， 張減減徑減壁（增壁）變形不均。1.2 張減機(jī)轉(zhuǎn)速和張力設(shè)定不對(duì)。1.3 再加熱爐內(nèi)加熱溫度不均勻（加熱速度和加熱時(shí)間不夠） 。1.4 工作機(jī)架，成品機(jī)架磨損不一。5. 劃傷：鋼管表面呈直線狀的劃痕（亮線或灰色的） ，根據(jù)實(shí)物制定軋制過(guò)程中和軋制后產(chǎn)生劃痕的形狀和顏色不是 樣的。產(chǎn)生原因： 1.1 機(jī)架間，傳送輥，中間導(dǎo)套，輸送輥道等有硬物或粘鋼劃傷鋼管表面。6. 麻面：鋼管表面局部或全長(zhǎng)呈網(wǎng)狀， 深淺不一的缺陷。產(chǎn)生原因： .1.1 鋼管在爐內(nèi)加熱時(shí)間不太長(zhǎng)，氧化皮較厚。1.2高壓水除磷未除盡，鋼管表面氧化鐵屑。1.3軋輥表面嚴(yán)重磨損， 軋輥冷卻不均勻， 軋輥過(guò)熱。7.彎曲（鵝頭彎）產(chǎn)生原因： 1. 鋼管爐內(nèi)加熱溫度不均勻。2.機(jī)架中心線不一致，鋼管前端和后部溫差大，頭部彎頭大。3. 軌出輥道頭部撞擊大。4.7