高速線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制

1、高速線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制Revised as of 23 November 2020線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制及缺陷說明書線材的表面要求光潔和不得有妨礙使用的缺陷，即不得有耳 子、裂紋、折疊、結(jié)疤、夾層等缺陷，允許有局部的壓痕、凸塊、 凹坑，劃傷和不嚴(yán)重的麻面。線材無論宜接用于建筑還是深加工成 各類制品，其耳子、裂紋、折疊、結(jié)疤、夾層等直接影響使用性能 的缺陷都是絕對(duì)不允許有的。至于影響表面光潔度的一些缺陷可根 據(jù)使用要求予以控制，直接用作鋼筋的線材表面光潔程度影響不 大。用于冷墩的線材對(duì)劃傷比較敏感，凸塊則影響拉拔。幾種線材表面缺陷的深度限量線材種類9mm線材的表面缺陷深度限 量，mm冷墩用鋼（不銹鋼

2、、耐熱鋼、彈簧鋼、軸 承鋼）<硬線（結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼、易切鋼、釧釘 鋼）<琴鋼絲用線材<線材的表面氧化鐵皮越少越好，要求氧化鐵皮的總量vi（）kg/t, 控制高價(jià)氧化鐵皮（氏2（）3、氏3（兒）的生成要嚴(yán)格控制終軋溫度、 吐絲溫度和線材在35（）°C以上溫度停留的時(shí)間冷拉、冷墩用線材的脫碳層要求鋼種線材直徑范圍，mm鐵素體脫碳層深度，mm全脫碳層深度，mm碳素鋼<<<4-<<<<低合金鋼<<4-<<4-<<4-<<><<縮孔、夾雜、分層、過燒等都是不允許存在的缺

3、陷。熱軋盤條的質(zhì)量控制高速線材軋機(jī)生產(chǎn)的熱軋盤條的質(zhì)量通常包括兩個(gè)方面的內(nèi) 容：一是盤條的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盤條的內(nèi) 在質(zhì)量，即化學(xué)成分、微觀組織和各種性能。前者主要由盤條軋制 技術(shù)控制，后者除去軋制技術(shù)之外，還嚴(yán)重受上游工序的影響。任何質(zhì)量控制都要靠嚴(yán)格的完整的質(zhì)量保證體系，靠工廠工序 的保證能力，靠質(zhì)量控制系統(tǒng)的科學(xué)、準(zhǔn)確、及時(shí)的測(cè)量、分析和 反饋。高速線材軋機(jī)是高度自動(dòng)化的現(xiàn)代軋鋼設(shè)備，其質(zhì)量控制概 念也必須著眼于全系統(tǒng)的各個(gè)質(zhì)量環(huán)節(jié)。為了準(zhǔn)確的判斷和控制缺 陷，首先要把缺陷產(chǎn)生的原因分析清楚，并設(shè)法將它控制消滅在最 初工序。缺陷的清理或鋼材的判廢越早，損失越少。(一)

4、外形尺寸高速線材軋機(jī)精軋機(jī)組的精度很高，軋輒質(zhì)量很好，當(dāng)速度控制 系統(tǒng)靈敏，孔型軋制制度合理，并且調(diào)整技術(shù)熟練時(shí)，它生產(chǎn)的盤 條精度可以大大超過老式盤條的精度。熱軋盤條尺寸精度允許的偏蓋(GB/T14981)直徑，mm允許偏凳，mm不圓度,mmA級(jí)精 度B級(jí)精 度C級(jí)精 度A級(jí)精 度B級(jí)精 度C級(jí)精 度土土土土土+土土+（二）表面質(zhì)量現(xiàn)將高速線材生產(chǎn)過程中，易出現(xiàn)的產(chǎn)品缺陷得特征、產(chǎn)生原 因及危害、預(yù)防及消除方法及檢查判斷的依據(jù)等進(jìn)行介紹，有些缺 陷因條件不具備未能配備圖，在以后的實(shí)習(xí)及生產(chǎn)過程中再進(jìn)行補(bǔ) 充。1、耳子(1) 缺陷特征線材表面平行于延軋制方向的條狀凸起叫耳子，呈連續(xù)或斷續(xù) 分布

5、。在線材一側(cè)的叫單邊耳子；在線材兩側(cè)的叫雙邊耳子；線材 上下兩個(gè)半圓錯(cuò)開的叫錯(cuò)邊耳子。主要是軋槽過充滿造成的。在高 速線材軋機(jī)連軋生產(chǎn)中，最終產(chǎn)品的頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn) 生。(2) .產(chǎn)生原囲及危害產(chǎn)生原因: 鋼坯溫度偏低，導(dǎo)致軋件寬展大，延伸?。?孔型設(shè)計(jì)不合理； 導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)不合理、加工不良或?qū)l(wèi)安裝不正確； 軋機(jī)裝配不良、燒軸承未及時(shí)發(fā)現(xiàn)等造成軸竄； 料型調(diào)整不當(dāng)，成品前架來料偏大或堆鋼，造成成品孔過充 滿。 坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層等外來夾雜物影響軋件的 正常變形，也是耳子形成的原因。 孔型錯(cuò)動(dòng)。危害：帶有耳子的線材機(jī)械性能不均勻，當(dāng)用于深加工時(shí)，產(chǎn) 生不均勻變形，降低拉拔性能，

6、且對(duì)模子產(chǎn)生不均勻磨損。(3) .預(yù)防及消除方法 確保鋼坯加熱質(zhì)量，避免軋輒冷卻水直接澆到軋件表面; 孔型設(shè)計(jì)要合理； 導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)要合理，導(dǎo)衛(wèi)加工和安裝要符合工藝要求; 提高軋輕加工和裝配質(zhì)量； 加強(qiáng)料型調(diào)整，合理分配各道次壓下量。 注意坯料的質(zhì)量檢查，減少坯料質(zhì)量帶來的缺陷。 經(jīng)常檢查孔型，預(yù)防孔型發(fā)生錯(cuò)動(dòng)。(4) 檢查判斷肉眼檢查；整就有耳子則判廢，頭尾耳子應(yīng)切凈。2結(jié)疤圖2結(jié)疤(1) 缺陷特征：在線材表面上與本體粘合一頭或完全不粘合的金屬層叫結(jié)疤。一 般呈舌狀，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在線材 全長(zhǎng)上，呈有規(guī)律或無規(guī)律分布。產(chǎn)生原因及危害（2）產(chǎn)生原何: 原料本身存在耳子、

7、折疊或結(jié)疤（與捉條本體部分結(jié)合）； 軋件表面氧化鐵皮未清除干凈，壓入軋件表面形成結(jié)疤（形成完全 未結(jié)合的金屬片層）； 折疊進(jìn)一步軋制后，折疊層被拉裂形成結(jié)疤； 由于外界金屬物落在軋件表面上，同時(shí)被帶入軋槽，經(jīng)軋制后， 被壓附在軋件表面而產(chǎn)生結(jié)疤。這種結(jié)疤不生根，分布是無規(guī)律 的； 軋制過程中軋件劃傷嚴(yán)重； 導(dǎo)衛(wèi)表面粘有鐵屑； 非成品孔軋槽上有較大的凹坑，在軋制時(shí)壓成凸塊，再軋后形成 周期性的結(jié)疤。危害：影響線材表面質(zhì)量等級(jí)，在深加工時(shí)，易起毛刺，嚴(yán)重時(shí) 還易發(fā)生斷裂，降低拉拔性能。預(yù)防及消除方法 加強(qiáng)原料驗(yàn)收，杜絕表面有質(zhì)量缺陷的鋼坯進(jìn)入下一道工序； 合理控制加熱工藝，避免鋼坯表面氟化層過厚；

8、 嚴(yán)格料型控制，防止過充滿及擺料； 仔細(xì)檢查導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)表面的情況，對(duì)粘有氧化鐵皮的部位要及時(shí)清 除； 合理調(diào)整機(jī)架間的秒流量，避免對(duì)軋件嚴(yán)重劃傷； 加強(qiáng)軋槽表面質(zhì)量檢查。(4)檢查判斷用肉眼檢查；用于深加工線材不允許有結(jié)疤缺陷存在。3折疊(1) 缺陷特征線材表面沿軋制方向呈直線狀或鋸齒狀的未焊合縫隙，在橫斷面 上呈現(xiàn)折角的缺陷叫折疊，一般是延軋制方向呈連續(xù)或斷續(xù)分布。 折疊的兩側(cè)常伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間氧化鐵夾雜。(2) .產(chǎn)生原囲及危害產(chǎn)生原因： 原料本身存在折疊； 鋼坯表面清理不當(dāng)，有尖銳棱角，或清理深寬比不符合要求，軋 制時(shí)形成折疊； 非成品孔軋件產(chǎn)生明顯耳子(單邊耳子、雙邊耳子、

9、錯(cuò)邊耳子 等)，當(dāng)軋件翻轉(zhuǎn)9()。進(jìn)入下一孔型時(shí)，耳子被壓倒而形成折疊； 線材表面劃傷較深，再軋制后形成折疊。 連鑄坯上的缺陷處理不當(dāng)留下的深溝，軋制時(shí)形成折疊。圖3折疊危害：帶有折疊的線材在深加工時(shí)，極易起毛刺或斷裂。(3) .預(yù)防及消除方法 加強(qiáng)原料檢查，嚴(yán)禁使用表面質(zhì)量不合格的原料軋制線材; 保證軋制溫度正常； 加強(qiáng)料型調(diào)整，規(guī)范操作，避免成品前某道次出現(xiàn)耳子； 定期檢查軋制情況，防止軋件刮傷。(4) 檢查判斷用肉眼檢查，或通過徹粗、扭轉(zhuǎn)或金相檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。4裂紋圖4裂紋（1）缺陷特征線材表面有不同形狀的破裂稱裂紋，分為縱向裂紋和橫向裂紋兩 種。一般縱向裂紋在線材表面呈連續(xù)或

10、斷續(xù)分布；而橫向裂紋呈不 連續(xù)分布。有的裂紋內(nèi)有夾雜物，兩側(cè)也有脫碳的現(xiàn)象。（2）.產(chǎn)生原囲及危害產(chǎn)生原因： 線材用鋼坯上存在未消除的裂紋（無論縱向還是橫向），皮下氣 泡及非金屬夾雜都會(huì)在盤條上產(chǎn)生裂紋缺陷；連鑄坯上的針孔如不 清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接就會(huì)造成成品的線狀發(fā)紋。針孔 是連鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時(shí)很難檢查出來，應(yīng)當(dāng)特別 予以注意。 鋼坯加熱時(shí)過燒，對(duì)于高碳鋼盤條或合金含量高的鋼坯加熱工藝 不當(dāng)（預(yù)熱速度過快，加熱溫度過高等）； 在軋制過程中嚴(yán)重的溫度不均或變形不均（還很可能出現(xiàn)橫向裂 在線材表面沿軋制方向連續(xù)或斷續(xù)出現(xiàn)的壓傷痕跡稱壓痕。.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因: 壓親

11、孔槽加工不良； 壓輒及導(dǎo)衛(wèi)裝配質(zhì)量樂； 壓親對(duì)軋件的夾持力過大。危害：影響線材的斷面尺寸精度和表面質(zhì)量等縱，嚴(yán)重時(shí)影響使 用。預(yù)防及消除方法 提高壓規(guī)孔槽加工質(zhì)量，且上機(jī)前用樣板仔細(xì)檢查壓楹孔槽質(zhì)量； 壓輒及導(dǎo)衛(wèi)裝配質(zhì)量符合工藝要求； 合理調(diào)整壓輒夾持力，既保證壓輒對(duì)盤條的夾持，又不能過大。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。6凹坑圖6凹坑缺陷特征在線材表面呈規(guī)律性或無規(guī)律性分布、其大小及深淺不一的局部金 屬缺損叫凹坑。(2) .產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 在軋制過程中，細(xì)小的硬雜物嵌到軋件上，軋制后，嵌入物脫落； 成品輒表面粘有異物。危害：用于深加工時(shí)，凹坑處易成為裂紋源，造成線材

12、在拉拔過程 中斷裂。(3) .預(yù)防及消除方法 加強(qiáng)軋制過程中軋槽、導(dǎo)衛(wèi)檢查，發(fā)現(xiàn)異物及時(shí)清除； 加強(qiáng)成品軋輒表面質(zhì)量檢查，并及時(shí)清除表面粘有的異物。(4) .檢查判斷用肉眼檢查；根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。7不圓度圖7不圓度(1) 缺陷特征線材的圓形斷面失圓，斷面的最尺寸與最小尺寸之墾超過標(biāo)準(zhǔn) 要求稱不圓度。(2) .產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因: 軋件溫度不均，造成斷面形狀不良或堆拉值過大； 孔型設(shè)計(jì)不合理或孔槽磨損嚴(yán)重未及時(shí)更換； 料型調(diào)整不當(dāng)； 軋輒加工質(zhì)量不符合工藝要求； 軋輒裝配不良。危害：不圓度過大的線材，用于深加工時(shí)，不均勻變形大，模具磨 損加劇。(3) .預(yù)防及消除方法 提高鋼坯加熱質(zhì)量及軋制

13、工藝穩(wěn)定性； 孔型設(shè)計(jì)要合理，軋槽要及時(shí)更換； 合理進(jìn)行料型調(diào)整，且相鄰機(jī)架間的拉鋼要適當(dāng)； 提高軋輻加工質(zhì)量，加強(qiáng)軋卷加工質(zhì)量檢查，杜絕不合格軋鶴上軋機(jī)使用； 提高軋機(jī)裝配精度。(4) .檢查判斷用肉眼檢查，游標(biāo)卡尺測(cè)量；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。8劃痕圖8劃痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向出現(xiàn)肉眼能看到溝底且呈連續(xù)或斷續(xù)分布的溝槽狀擦傷叫劃痕。(2).產(chǎn)生原因及危害 產(chǎn)生原因： 穿水冷輸線管內(nèi)表面粗糙或粘有氧化鐵皮； 吐絲管內(nèi)表面粗糙或內(nèi)表面磨損嚴(yán)重未及時(shí)更換。 夾送輒、散卷輸送線、集卷器、打捆機(jī)等有缺陷的設(shè)備造成。 危害：用于拉絲及其他深加工時(shí)，易起毛刺，降低鋼絲表面質(zhì)量等 級(jí)。預(yù)防及消除方

14、法 提高輸線管內(nèi)表面質(zhì)量，并加強(qiáng)輸線管使用狀況檢查； 提高吐絲管內(nèi)表面的光潔度，并及時(shí)更換磨損嚴(yán)重的吐絲管。 對(duì)夾送轆、散卷輸送線、集卷器、打捆機(jī)等設(shè)備使用狀況進(jìn)行檢 查，及時(shí)更換有缺陷的設(shè)備。(4)檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定，超過標(biāo)準(zhǔn)的切除或判廢。9凸起及壓痕(輒印)圖9凸起及壓痕(輪印)(1) 缺陷特征線材表面呈周期性的凸起或凹陷部份稱輒印，其形狀不規(guī)則。(2) .產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原閔：成品孔或成品前孔軋槽碰傷或剝落掉塊或局部凸起。 危害：用于深加工時(shí)，規(guī)印處易成為裂紋源，造成拉拔時(shí)斷裂。(3) .預(yù)防及消除方法加強(qiáng)軋槽檢查，發(fā)現(xiàn)軋槽碰傷或剝落掉塊，必須換槽或換輒。(4) .檢查

15、判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。1()麻點(diǎn)(麻面)圖1()麻面(1) 缺陷特征線材表面上有許多細(xì)小凹凸點(diǎn)組成的小顆粒狀缺陷稱麻面。它在線 材全長(zhǎng)上呈周期性或連續(xù)性分布。(2) .產(chǎn)生原囲及危害產(chǎn)生原因： 壓輒車削后發(fā)生嚴(yán)重銹蝕或孔槽表面不良； 軋槽長(zhǎng)時(shí)間不換，使得成品孔型中最易磨損的上下槽底很粗糙； 軋槽表面粘附有較多的氧化鐵皮，軋制時(shí)將它壓入線材表面，在 成品上造成麻面； 冷卻水質(zhì)量墾。 吐絲溫度過高，冷卻速度過慢就條表面受到嚴(yán)重的氧化造成 有時(shí)盤條存放在潮濕及腐蝕的氣氛中。危害：影響線材表面質(zhì)量等級(jí)。(3) 預(yù)防及消除方法 嚴(yán)禁表面銹蝕嚴(yán)重或孔槽表面不良的壓輒上機(jī)使用； 換輒換槽須嚴(yán)格按技

16、術(shù)操作規(guī)程進(jìn)行； 加強(qiáng)軋槽檢查，及時(shí)清除表面粘有的氧化鐵皮; 冷卻水質(zhì)量符合工藝要求。 嚴(yán)格控制吐絲溫度及冷卻速度。 注意應(yīng)當(dāng)選擇干燥無腐蝕的環(huán)境進(jìn)行存放。(4) 檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。11毛刺圖11毛刺(1) 缺陷特征線材深加工時(shí)，從線材基體上伸出的長(zhǎng)短不一的金屬細(xì)絲稱毛刺。(2) .產(chǎn)生的原因及危害產(chǎn)生原因:原料原因: 線材存在皮下夾雜； 盤條折疊。深加工原因: 深加工模具潤(rùn)滑不良； 拉絲機(jī)拉力不合理。危害：影響深加工產(chǎn)品的表面質(zhì)量，給用戶使用造成困難。預(yù)防及消除方法 提高鋼質(zhì)純凈度，避免存在皮下夾雜； 在線材軋制時(shí)嚴(yán)禁出現(xiàn)折疊； 深加工模具潤(rùn)滑要良好； 拉絲機(jī)拉力要合理。(

17、4)檢查判斷：用肉眼檢查；按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)判定。12夾雜圖3-M夾雜缺陷特征暴露在方圓鋼表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜(一般幼眼 可見的非金屬夾雜物質(zhì))。一般呈點(diǎn)狀、塊狀或條狀分布，其大 小、深淺無規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。(2) 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因:(1)鋼坯表面或近表面有夾雜，多為鑄鋼時(shí)耐火材料附在鋼坯表面，鋼坯入爐時(shí)漏檢所致；(2)鋼坯粘有非金屬物質(zhì)(如爐渣、耐火材料等)，在加熱、軋制 過程中，粘附在方圓鋼表面上。危窖：影響外觀質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致產(chǎn)品判廢。(3) 預(yù)防消除方法(1) 不使用帶有夾雜的鋼坯；(2) 軋件經(jīng)過的地方要干凈，避免粘附非金屬夾雜。(4) 檢查判斷用肉眼檢查，必要

18、時(shí)可用錘擊；方圓鋼表面有夾雜部分進(jìn)行清理，清理后按缺陷深度進(jìn)行判定。13軋疤圖13軋疤缺陷特征軋制過程中造成的粘結(jié)在方圓鋼表面上的金屬薄片稱為軋疤。其外形類似結(jié)疤，與結(jié)疤相區(qū)別的主要特征是軋疤缺陷下面常無非 金屬夾雜或夾渣。(2) 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因: 火焰清理操作不當(dāng)，在鋼坯表面造成深寬比不合，再軋后產(chǎn)生軋疤； 軋件在孔型內(nèi)打滑，造成金屬堆積在變形區(qū)，再軋后形成軋疤; 孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或損傷，使軋件表面產(chǎn)生周期性凸 塊或凹坑，再軋后形成周期性軋疤； 軋件被輒道、翻鋼機(jī)等機(jī)械設(shè)備卡(刮)傷，再軋后形成軋疤。 有的還伴生月牙形金屬破缺現(xiàn)象。危害：有嚴(yán)重結(jié)疤的方圓鋼應(yīng)判廢。預(yù)防消除方

19、法 加強(qiáng)鋼坯檢查，不使用清理深寬比不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的鋼 坯； 鋼坯加熱溫度不宜過高，以免軋件在孔型內(nèi)打滑； 換覩前認(rèn)真檢查輒道、翻鋼機(jī)等機(jī)械設(shè)備，檢查孔型表面，不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。(4)檢查判斷用肉眼檢查，用深度游標(biāo)卡尺測(cè)量其深度，必要時(shí)采用試鏟試磨的方式對(duì)深度進(jìn)行測(cè)量；軋疤深度較淺時(shí)，可沿軋制方向進(jìn)行修磨，修磨深度不得超過 該部位的尺寸偏建；軋疤深度較深時(shí)，缺陷部位必須切除或判廢。14過燒圖14過燒(1) 缺陷特征鋼坯加熱溫度過高使鋼材局部沿晶界斷裂，形成表面的橫向裂 口稱為過燒。多出現(xiàn)在棱角處。(2) 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因:當(dāng)鋼坯的加熱溫度超過AC3臨界點(diǎn)，并在此溫度下停留時(shí)間過

20、 長(zhǎng)，導(dǎo)致晶粒之間弱化，軋件軋制變形中局部撕裂，主要有： 加熱操作不當(dāng)，爐溫過高； 因故停軋時(shí)，鋼坯在高溫下停留時(shí)間過長(zhǎng)； 當(dāng)加熱爐內(nèi)有偏燒時(shí)，易產(chǎn)生局部過燒。危害：導(dǎo)致軋件判廢。(3) 預(yù)防消除方法 嚴(yán)格執(zhí)行鋼坯加熱操作規(guī)程，根據(jù)鋼的不同成分選擇加熱溫度 和加熱時(shí)間； 待軋時(shí)應(yīng)按降溫制度控制加熱爐溫度； 加強(qiáng)操作，注意燒嘴中空氣與煤氣的配比，防止偏燒現(xiàn)象； 注意觀察加熱爐內(nèi)鋼坯棱角部位是否出現(xiàn)模糊不清和白亮，有 時(shí)氧化鐵皮發(fā)生熔化或冒火花，操作人員應(yīng)及時(shí)調(diào)整爐溫。(4) 檢查判斷用肉眼檢查；有過燒的方圓鋼判廢。15熱扭圖15熱扭(1) 缺陷特征沿長(zhǎng)度方向各部分截面繞其縱軸角度不同的現(xiàn)象稱扭轉(zhuǎn)

21、。在臺(tái) 架上，可見一端的一側(cè)翹起，有時(shí)另一端亦翹起，與臺(tái)面成某一角 度。扭轉(zhuǎn)十分嚴(yán)重時(shí)，整根鋼材甚至成“麻花形”。(2) 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因: 軋機(jī)安裝、調(diào)整不當(dāng)，軋想中心線不在同一垂直或水平面 上，軋卷軸向竄動(dòng)、軋槽錯(cuò)位； 導(dǎo)衛(wèi)板安裝不正或磨損嚴(yán)重； 軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部分延伸不一致。危害：扭轉(zhuǎn)嚴(yán)重的方圓鋼判廢。(3) 預(yù)防消除方法 加強(qiáng)軋鋼機(jī)和導(dǎo)衛(wèi)板的安裝調(diào)整。不使用磨損嚴(yán)重的導(dǎo)衛(wèi) 板，以消除加在軋件上的扭轉(zhuǎn)力矩； 鋼材在熱態(tài)下盡量不要在冷床一端進(jìn)行翻鋼，避免端部扭 轉(zhuǎn)； 軋制中造成方圓鋼扭轉(zhuǎn)嚴(yán)重時(shí)，在矯直過程中較難消除。W 此用肉眼觀察出成品孔的軋件不得有明顯的扭轉(zhuǎn)。(

22、4) 檢查判斷肉眼在水平臺(tái)架上檢查，量具測(cè)量；以鋼材一端在臺(tái)架上翹起縫隙來衡量扭轉(zhuǎn)程度，并按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。15熱刮傷圖15熱刮傷(1) 缺陷特征軋件在熱態(tài)被設(shè)備、工具尖棱刮成的溝痕稱熱刮傷。其深度不 等，可見溝底，一般有尖銳棱角，常呈直線形，也有的呈曲線形。(2) 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，導(dǎo)衛(wèi)板磨損嚴(yán)重或粘有異物，將軋件表面 刮傷； 導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整不當(dāng)，對(duì)軋件壓力過大，將軋件表面刮傷； 熱軋區(qū)地板、輒道、移鋼、翻鋼等設(shè)備有尖棱，軋件通過時(shí)被刮傷。危害：嚴(yán)重的熱刮傷，造成產(chǎn)品判廢，影響質(zhì)量等級(jí)。(3) 預(yù)防消除方法 導(dǎo)衛(wèi)裝置、地板、輒道等設(shè)備要保持光滑平整，不得有尖銳棱 角

23、； 加強(qiáng)對(duì)導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整，不應(yīng)偏斜或過緊，避免對(duì)軋件壓力過 大； 軋制生產(chǎn)中，當(dāng)某道次軋件被導(dǎo)衛(wèi)裝置刮傷時(shí)，可見飛濺火星或刮出鐵絲，此時(shí)操作人員應(yīng)及時(shí)檢查處理。(4) 檢查判斷用肉眼檢查；熱刮傷按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行判定。在保證尺寸的情況下，可采取修磨方式進(jìn)行消除。16冷傷圖16冷傷(1) 缺陷特征冷態(tài)的方圓鋼在輸送、吊運(yùn)、存放過程中產(chǎn)生的各種大小不 一，深淺不同，無規(guī)律的傷痕稱為冷傷。傷痕處一般較為光亮。(2) 產(chǎn)生原何及危害產(chǎn)生原囲： 在輸送過程中，方圓鋼碰撞地板、擋板等機(jī)械設(shè)備； 吊運(yùn)或堆放不當(dāng)，方圓鋼局部碰傷而造成傷痕； 在輸送臺(tái)架傳送過程中，因移鋼小車的劃爪不齊，同時(shí)拉鋼 根數(shù)太多、速度過快

24、或短鋼相夾被碰傷。危害：嚴(yán)重的冷傷經(jīng)熱加工易形成疤痕缺陷。(3) 預(yù)防消除方法 墊平地板，排除方圓鋼輸送過程中的各種機(jī)械性障礙，在輒 道中運(yùn)行接近擋板時(shí)，應(yīng)減速，以防碰傷； 鋼材在規(guī)道上停止前進(jìn)時(shí)，輒道應(yīng)停轉(zhuǎn)，以免磨傷方圓鋼； 冷床拉鋼小車的劃爪應(yīng)調(diào)整在一條直線上，一次拉鋼數(shù)量不 應(yīng)太多，速度不應(yīng)過快，應(yīng)“勤拉、慢靠”。臺(tái)架滑軌接頭部分應(yīng) 平齊，軌面應(yīng)光潔平滑，避免拉傷方圓鋼。(4) 檢查判斷用肉眼檢查；有局部輕微的冷傷可進(jìn)行修磨，較深的切除或判廢。17錯(cuò)牙圖3-14-1錯(cuò)牙(1) 缺陷特征鋼材截面上、下兩部分沿對(duì)稱軸互相錯(cuò)開一定位置而呈現(xiàn)的金屬凸緣叫錯(cuò)牙。(2) 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原囲：成品

25、孔上下孔型未對(duì)正，相互錯(cuò)開一定位置。危害：影響外觀質(zhì)量，下工序易產(chǎn)生折迭缺陷。(3) 預(yù)防消除方法換輻時(shí)注意使上、下孔型對(duì)正，并緊固軋機(jī)部件，防止軋輒軸 向竄動(dòng)。(4) 檢查判斷用肉眼檢查，量具測(cè)量；按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行判定。18分層(還需分析)(1) 缺陷特征盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。(2) .產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：化學(xué)成分嚴(yán)重偏析，或軋制鋼坯切頭不盡。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報(bào)廢。(3) 預(yù)防及消除辦法 加強(qiáng)鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制剪切參數(shù)，將頭部剪切干凈；(4) .檢查判斷用肉眼檢查；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。19縮孔盤條截面的中心部位的疏

26、松或空洞稱為縮孔?？s孔處存在非金 屬夾雜，同時(shí)某些非鐵元素富集。當(dāng)連鑄鋼坯的鋼液冷縮時(shí)，在鋼 錠中心部位出現(xiàn)空洞。連鑄坯有時(shí)出現(xiàn)周期性的縮孔?？s孔與內(nèi)裂（由內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生坯、材中心部位的裂紋）不同，縮孔伴有嚴(yán)重的非 金屬夾雜，內(nèi)裂是由于加工應(yīng)力或熱處理相變應(yīng)力造成的內(nèi)部裂 紋，兩側(cè)及附近沒有夾雜無聚集。（三）化學(xué)成分鋼的化學(xué)成分是決定成品金相組織的基礎(chǔ)條件。它除了對(duì)加工 工藝過程有影響（如連鑄操作希望鋼中Mn:Si大于3： 1）之外，還 對(duì)盤條的各項(xiàng)性能有重要影響。C、Mn （Si）左右著鋼的強(qiáng)度，韌 性等基本性能。S、P 一般被認(rèn)為是有害元素，其含量越低越好，往 往根據(jù)S、P的含量評(píng)定鋼的等級(jí)。

27、P固熔于鐵素體，雖能增加強(qiáng) 度，但使之脆化。S則影響熱工工藝，其化合物破壞基體的連續(xù) 性。評(píng)價(jià)既定鋼種、鋼號(hào)“化學(xué)成分”質(zhì)量的著眼點(diǎn)，應(yīng)是各元素 含量允許波動(dòng)范圍和同一熔煉號(hào)實(shí)物的波動(dòng)值，還有不可避免的偏 析值?；瘜W(xué)成分除與整個(gè)生產(chǎn)生產(chǎn)技術(shù)水平有關(guān)之外，和分析取樣 方法有關(guān)。應(yīng)當(dāng)根據(jù)客戶的要求，對(duì)生產(chǎn)出產(chǎn)品進(jìn)行化學(xué)成分調(diào) 整。例如：生產(chǎn)制繩用的攝條的碳含量（熔煉成分）只允許5個(gè)點(diǎn) 的波動(dòng)（%） ； Mn含量允許波動(dòng)值均勻?yàn)?0個(gè)點(diǎn)。此外對(duì)鋼 中的殘余元素，如對(duì)高強(qiáng)度彈簧盤條及制繩鋼絲，規(guī)定Ni、Gr含量 均不得大于,對(duì)高質(zhì)量用的制繩用鋼規(guī)定的元素含量的最高限量 為：、%.當(dāng)連鑄時(shí)殘余元素往往造

28、成嚴(yán)重的中心偏析，在拉絲時(shí)中心偏 析會(huì)造成斷裂事故。銅、錫含量高，則在鋼坯加熱的強(qiáng)氧化氣氛中 沉積于表面，影響盤條質(zhì)量。鋼中的氮可提高拔絲的加工硬化速 率，更影響時(shí)效硬化，對(duì)拉絲不利。因此，應(yīng)當(dāng)控制氮含量不得高 于。YB4027-91 和 ZBH44002、44004、4400588 結(jié)合我國(guó)具體情況 對(duì)捉條的化學(xué)成分作了明確的規(guī)定。國(guó)際市場(chǎng)用戶很重視根據(jù)合同 在成品上取樣，對(duì)化學(xué)成分進(jìn)行核驗(yàn)，另外ZBH標(biāo)準(zhǔn)對(duì)供求雙方發(fā) 生質(zhì)量爭(zhēng)議時(shí)的取樣再驗(yàn)，也有極為詳細(xì)而又嚴(yán)格的規(guī)定。成分分析允許碳含量偏薙值表碳含量范圍平均值與熔煉成分之差不大于，%任一試樣與熔煉成分之差不大于，%尺以下至以上硅、猛成品分

29、析6個(gè)試樣平均值必須符合熔煉成分要求，硅的 任一試樣不得比熔煉成分高出,猛的6個(gè)試樣波動(dòng)范圍不得大 于。硫及磷 成品分析6個(gè)試樣各自的平均值必須在熔煉成分范圍 內(nèi)，硫及磷任一元素其任一單獨(dú)試樣的波動(dòng)值不得超出熔煉成分 ±%o（四）高倍低倍檢驗(yàn)需要進(jìn)行高倍低倍檢驗(yàn)的項(xiàng)目有元素偏析、表面脫碳、夾雜、 晶粒度及微觀組織等。偏析 在盤條的斷面上存在著元素不均勻的現(xiàn)象，稱為偏析，常 見的碳、硫、磷偏析最為嚴(yán)重。偏析現(xiàn)象主要是鋼液在冷卻凝固過 程中，元素在結(jié)晶與余液中分配不一致造成的。元素的偏析程度與 鋼種、澆注方法、元素成分含量、澆注工藝操作有關(guān)。鋼中的碳偏析和猛偏析，對(duì)高碳鋼絲來說可能是最重

30、要的問 題。不同的煉鋼工藝所產(chǎn)生的偏析位畫不同。連鑄坯全長(zhǎng)上斷續(xù)存 在著偏析，是低熔點(diǎn)的夾雜物沿鋼坯長(zhǎng)度不斷增大和凝固形成的。 P402 圖連軋坯的偏析隨其斷面的增大而減少。高碳鋼連鑄坯的主要問題是 碳、硫和猛的偏析峰在控制冷卻過程中與輸送機(jī)邊緣局部緩慢冷卻 部位重合而產(chǎn)生的晶界自由滲碳體和偶然粗大的珠光體晶粒，不能 成功地拉拔成鋼絲。特別是生產(chǎn)大直徑的線材時(shí)，拔絲更為困難。 通過實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)有效控制偏析的方法是將鑄造溫度控制低一些。把 中間包溫度控制在固相線以上2(125°C,進(jìn)行低溫連鑄，對(duì)降低偏 析程度有明顯的作用。通過拔絲試驗(yàn)證明，含碳量在%時(shí)，偏析程度大，能夠造成有 縱裂紋的

31、鋼絲斷裂。斷裂與中心晶界兩珠光體之間存在的脆性自由 滲碳體薄膜有關(guān)。而低碳鋼的滲碳體問題并不嚴(yán)重，何為低碳鋼在 有較高的滲碳體偏析的情況下也不產(chǎn)生自由滲碳體。在中碳鋼內(nèi)有適度的碳和硫偏析是不成問題的，但是對(duì)于含碳 量為%的鋼來說，碳和硫的偏析則是造成鋼絲斷裂的最為主要的原 W,用經(jīng)過鉛淬火的線材拔絲尤其如此。斯太爾摩冷卻技術(shù)已經(jīng)允許在高碳鋼線材中存在少量的偏析， 但偏析程度大時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)情況最好的斯太爾摩控制冷卻線仍然存在一些 困難。當(dāng)偏析高峰與控制冷卻過程中線圈內(nèi)產(chǎn)生的熱點(diǎn)相重合時(shí)， 能促使有巨大損害性后果的晶界滲碳體的形成。對(duì)較大直徑的線 材，為了減少析出二次滲碳體，增加了冷卻速度。通過使用較長(zhǎng)

32、的 帶有調(diào)整風(fēng)量裝置的控制冷卻線，改進(jìn)不同部位的風(fēng)量（特別是運(yùn) 輸機(jī)邊緣部位）和變換線材圈與圈接觸的位置，使線材達(dá)到了更均 勻的冷卻。這不僅有消除粗大顯微組織和減少網(wǎng)狀滲碳體的作用， 而且提高了每一圈和整卷盤條性能的均勻性。坦普爾巴勒軋鋼公司 用連鑄坯生產(chǎn)的連鑄坯含碳量高達(dá)，尺寸在以下的線材，可不經(jīng)過 鉛浴淬火直接拔成鋼絲。根據(jù)對(duì)盤條使用的要求，有嚴(yán)重偏析的鋼材應(yīng)當(dāng)剔除，例如制繩 鋼絲用盤條的碳含量中心偏析可以使中部出現(xiàn)滲碳體塊，這種線材拉絲 時(shí)產(chǎn)生中心斷裂，當(dāng)用拔后水冷增加斷面減縮率時(shí)斷裂更嚴(yán)重。鋼液中 殘余元素偏析富集于連鑄方坯的中心，同樣也會(huì)造成這種損害。Si的偏 析也不容忽視，有的文獻(xiàn)

33、說Si的偏析可大到, Si含量過高，也嚴(yán) 重降低拉絲性能。我國(guó)公布的高速線材軋機(jī)生產(chǎn)的熱軋起條標(biāo)準(zhǔn)對(duì)元素 偏析未作具體的規(guī)定（需找最新資料核實(shí)）。國(guó)外有的制繩廠規(guī)定進(jìn)廠 C級(jí)（最高等級(jí)）原料按專門制定的低倍評(píng)級(jí)圖片驗(yàn)收，其碳含量大于 等于者，碳偏析不得超過1級(jí)，硫偏析不得大于3級(jí)；碳含量小于 者，碳偏析不得超過2級(jí)，硫偏析不得超過4級(jí)。脫碳用光學(xué)顯微鏡檢查沒有珠光體的區(qū)域，其大小沿圓周的長(zhǎng)超 過0.2mm徑向深度大于0.02mm者稱之為全脫碳。伴隨著折疊或裂紋而 產(chǎn)生的脫碳稱為局部脫碳。在光學(xué)顯微鏡下，盤條表面顯示含碳量減 少，但其程度較輕，稱為部分脫碳。與表面缺陷折疊及裂紋伴隨的脫碳 區(qū)，其

34、總長(zhǎng)度的測(cè)量方法外國(guó)標(biāo)準(zhǔn)中均有明確而詳細(xì)的規(guī)定。高級(jí)別克 條（如美國(guó)C級(jí)）不允許有全脫碳層存在。部分脫碳層最深不得大于 盤條公稱直徑的,脫碳影響就條及其制品的疲勞極限。非金屬夾雜非金屬夾雜指高倍顯微鏡下檢查到的非金屬夾雜物， 通常用夾雜物評(píng)級(jí)圖作為對(duì)比鑒定其級(jí)別，盤條中的非金屬夾雜物來源 于連鑄坯澆注時(shí)外界進(jìn)入脫氧脫硫反應(yīng)生成的物質(zhì)。它的存在破壞了金 屬的連續(xù)性，金屬斷裂之前，往往先在夾雜物內(nèi)或夾雜物與基體金屬結(jié) 合面產(chǎn)生斷裂源。硫化物（硫化猛）、硅酸鹽在加工時(shí)隨基體變形，其 危害性一般認(rèn)為小于不能變形的氧化物，尤其是氧化鋁，帶棱角的氧化 鋁給拉絲提供應(yīng)力集中的場(chǎng)所，造成鋼絲斷裂。所以就單獨(dú)存

35、在而言， 在單獨(dú)現(xiàn)場(chǎng)中，對(duì)氧化物的要求更嚴(yán)。隨著拉絲技術(shù)的發(fā)展，斷面減縮 率的增加，拉絲速度的提高，對(duì)鋼的潔凈度要求日趨嚴(yán)格。我國(guó)標(biāo)準(zhǔn)未 對(duì)非金屬夾雜物做具體的規(guī)定，只是在特殊要求中提出“經(jīng)供需雙方協(xié) 議可進(jìn)行檢驗(yàn)”。國(guó)外有的盤條用戶如英國(guó)某公司，對(duì)（高級(jí)）制繩鋼 絲及彈簧鋼絲用的盤條，要求A型+C型夾雜物的平均級(jí)別不得超過 縱，A型或C型單獨(dú)視場(chǎng)不得超過4級(jí)，B型或D型單獨(dú)視場(chǎng)不得超 過2級(jí)，即使A級(jí)攝條（低級(jí)別），八型+（2型夾雜物的平均級(jí)別也 不得超過2級(jí)。金屬表面晶界有脫溶的金屬氧化物，并且伴隨著殘余元素的聚 集，使表面晶界脆弱，導(dǎo)致線材在拔絲過程中表面破裂。這種脆性表面 結(jié)構(gòu)在鋼坯加

36、熱過程中會(huì)發(fā)展，而且因?yàn)槎栊栽氐目寡趸员辱F大， 所以就集在鋼坯表面上，（曲線P405）曲線說明高溫和鋼中殘余銅含 量對(duì)銅的富集速度的影響。有兩個(gè)閔素決定鋼坯再加熱時(shí)其表面是否保 留有富集效應(yīng)，其一是元素的集中速度，例如，銅應(yīng)鐵的氧化而在表面 表面上集中的速度，此速度取決于氧化溫度，空氣中氧的勢(shì)能和鋼中的 銅含量；其二是表面上銅濃度往回?cái)U(kuò)散到基底的速度，這與溫度有關(guān)。當(dāng)氧化速度超過往回?cái)U(kuò)散到基底的速度時(shí)，在鋼和氧化物的界面上就產(chǎn) 生富集。當(dāng)銅含量超過鋼的奧氏體中溶解度時(shí)，金屬間化合物的含銅量取 決于其他殘余元素存在的數(shù)量。例如：如果沒有其他殘余物存在的話， 銅粒子在表面形成以前，鋼中可溶解9

37、%的銅。但是如果有少量錫存 在，那么銅的溶解度可降到4%。S在降低Cu的脫溶方面也很有效。晶 界富銅脫溶物的影響是使晶界變?nèi)?，其后果是使表面破裂，在拉拔過程 中就發(fā)生斷線的事故。鐮傾向于提高銅在鐵中的溶解度。如果鎮(zhèn)集中在氧化鐵皮中，鐮 起有害的影響，由于金屬基底和氧化物的纏結(jié)，溫度在以上會(huì) 提高氧化鐵的附著能力。這種纏結(jié)作用像骨頭一樣，因鐮的存在骨質(zhì)強(qiáng) 度提高。線材在酸洗過程中銅也可能發(fā)生部分地沉積，必須控制酸洗液中 鐵和銅的難度。對(duì)高碳鋼來說，既要限制銅和鎮(zhèn)富集，又要防止脫碳，一般在方 坯的角上脫碳嚴(yán)重，脫碳與采用什么形式的加熱爐有關(guān)，步進(jìn)式加熱爐 有利于防止脫碳。晶粒度 我國(guó)ZBH4400

38、288及ZBH4400488對(duì)優(yōu)質(zhì)碳素鋼及制 繩鋼絲用盤條的實(shí)際晶粒度有明確的規(guī)定：6085號(hào)鋼及40Mn85Mn 鋼盤條其實(shí)際晶粒度為6-8o國(guó)際市場(chǎng)的合同交貨技術(shù)條件(若需 要)規(guī)定的晶粒度較嚴(yán)格，只有一個(gè)“級(jí)”的波動(dòng)。避免出現(xiàn)尺寸大小 不均勻的混合晶粒，以利于深加工。晶粒均勻?qū)z及冷墩甚為有利。控制軋制的發(fā)展，將用控制線材金相組織的辦法控制線材性能的工作提 到了一個(gè)更高的階段?？刂栖堉圃?()()°C以下，在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)及 鐵素體和奧氏體雙相區(qū)進(jìn)行大變形量的延伸使晶粒達(dá)到極大的細(xì)化。常 規(guī)軋制后奧氏體晶粒約2()4()屮m而控制軋制后的奧氏體晶?？杉?xì)化 到幾ym。鋼的屈服

39、點(diǎn)及斷裂強(qiáng)度與晶粒的大小密切相關(guān)，強(qiáng)度的增長(zhǎng)與晶 粒的平方根成反比。晶粒越小鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度越低。因此想要得到高 韌性的鋼就必須把它的的晶粒細(xì)化，1()號(hào)鋼的晶粒直徑與屈服點(diǎn)的關(guān) 系由下表可以看出：10號(hào)鋼的鐵素體晶粒宜徑與屈服點(diǎn)的關(guān)系晶粒宜徑d, pm40()501052屈服點(diǎn)，MPa125175280350500變形奧氏體的晶粒大小決定著轉(zhuǎn)變后的馬氏體組織和鐵素體、珠光體 組織的粗細(xì)。形變奧氏體的位錯(cuò)密度越高，轉(zhuǎn)變后的鐵素體亞晶粒數(shù)量 越多，鋼的韌性就越好。生產(chǎn)中只有嚴(yán)格控制鋼的加熱、軋制和終軋溫 度及950°C-Ar3溫度區(qū)的變形量，才能有效地控制奧氏體及鐵素體的晶 粒大小，才

40、能使鋼的性能穩(wěn)定。常規(guī)軋制下產(chǎn)生的粗大的Y晶粒在控制冷卻中產(chǎn)生粗大的先共析鐵素 體，形成魏氏體組織，只加大冷卻速度不細(xì)化晶粒很難阻止形成魏氏體 組織的傾向。而魏氏體組織將使鋼的強(qiáng)度和韌性下降。微觀組織（成分）鋼材的微觀組織決定了鋼材的性能（特別是力 學(xué)性能及工藝性能）。ZBH4400288及ZBH4400488對(duì)優(yōu)質(zhì)碳素鋼 及制繩鋼絲用盤條的顯微組織作了 “不得有淬火組織（馬氏體和屈氏 體、馬氏體區(qū)域）”的規(guī)定。高速線材軋機(jī)的特點(diǎn)或者說突出的優(yōu)勢(shì)之 一，是能夠在金屬終軋后，立即在線做冷卻處理；可以極大程度地按預(yù) 先設(shè)計(jì)的目標(biāo)來調(diào)整控冷制度，使成品盤條得到預(yù)期的金相組織，如果 在低碳鋼中含有馬氏

41、體組織或在猛鋼中含有較多的奧氏體組織，對(duì)進(jìn)一 步拉絲十分不利。對(duì)含碳量較高的鋼來說，盡量少的鐵素體，盡可能薄 的珠光體片層間距，這種組織對(duì)“直接拉拔率”，即盤條不經(jīng)熱處理一 次可以拉縮的最大面縮率，十分有利。國(guó)外有的工廠對(duì)盤條組織中的可 分辨的珠光體作了限制，以求得到以索氏體為主的有利于深加工的組 織。（五）力學(xué)性能力學(xué)性能包括抗拉強(qiáng)度、屈服點(diǎn)、斷面收縮率、及伸長(zhǎng)率。供建筑 直接使用的熱軋盤條（用來作混凝土加強(qiáng)鋼筋）對(duì)最低屈服點(diǎn)有最低要 求，YB402791要求，用作深加工原料的熱軋盤條，其力學(xué)性能必須 明確規(guī)定，以滿足用戶深加工的需要，如作冷軋冷拔帶肋鋼筋用的低碳 鋼盤條，拔制非調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度緊

42、固件用鋼絲的低碳微合金鋼盤條等等，這 些盤條經(jīng)過規(guī)定的拉拔或冷軋產(chǎn)生加工硬化，從而使成品的力學(xué)性能在 原料的基礎(chǔ)上得到調(diào)整，達(dá)到所需要的力學(xué)性能指標(biāo)。又如，對(duì)宜接拉 絲用的盤條來說，十分重要的是它應(yīng)有較高的斷面收縮率。再如，對(duì)有 些高碳鋼要求一定碳猛含量達(dá)到相應(yīng)的抗拉強(qiáng)度，即盤條的抗拉強(qiáng)度與 按公式計(jì)算所得的碳當(dāng)量相對(duì)應(yīng)，以核查化學(xué)成分與操作程序控制是否 對(duì)應(yīng)。還有一點(diǎn)是為保證力學(xué)性能的均勻性，有的工廠規(guī)定一圈盤條上 等距離6點(diǎn)取樣檢驗(yàn)的抗拉強(qiáng)度墾不超過±2（）MPi,同條不超過土 3（）MPa.有的工廠嚴(yán)格規(guī)定進(jìn)廠原料含碳量，無論低、中、高任何級(jí)別的 同批最高與最低抗拉強(qiáng)度之墾不得

43、超過90MPa.（六）包裝及標(biāo)志YB402791 和 ZBH44002、44004、4400588 規(guī)定“盤條應(yīng)成盤交 貨、每盤捆扎不少于3處，每盤應(yīng)由一根組成，允許每批有5%的盤數(shù) 由兩根組成，允許每批有5%的盤數(shù)有兩根組成，每根盤重不少于 100kg ”國(guó)外有的廠家要求嚴(yán)格，規(guī)定：每盤必須捆扎四道，捆扎牢固，盤 卷平整，不松散，無歪扭線圈，不得擠壓過緊，影響化學(xué)除鱗。此外， 每盤必須栓扎金屬標(biāo)牌，印明制造廠家、規(guī)格尺寸、鋼的澆注號(hào)，熔煉 碳成分、軋制日期、鋼種（鋼的質(zhì)量等級(jí)）及盤條的質(zhì)量等縱。某公司的進(jìn)廠盤條等級(jí)表除另有注明外均為晟大數(shù)值盤條等級(jí)A圾C級(jí)表面缺陷，克條宜彳 的裂紋折疊麻點(diǎn)脫

44、碳，盤條直徑的。全脫碳部分脫碳（最大）部分脫碳（平均）偏析，級(jí)CA的鋼C211S033CV的鋼C322S44夾雜物，級(jí)硫化物A型+硅酸鹽C型 （平均）硫化物A型、硅酸鹽C型 獨(dú)鋁酸鹽E型、氧化物D型- 獨(dú)可分辨珠光體，202020直徑允許偏差，mm±±±不圓度，mm氧化鐵皮，%縮孔無抗拉強(qiáng)度范圍，MPa±45±45±45盤重，t盤卷直徑（外徑/內(nèi)徑），mm14()0/9001400/9001400/900注：（1）進(jìn)廠原料的鋼種為軟鋼，碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金鋼（2）進(jìn)廠原料直徑晟七到20mm,盤卷交貨（3）我公司的資料需要根據(jù)市場(chǎng)需求和國(guó)

45、家標(biāo)準(zhǔn)制定。不同鋼種的化學(xué)成分要求鋼種碳素結(jié)構(gòu)鋼優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu):高強(qiáng)度鋼幺 用鋼鋼繩、彈簧 輪胎鋼絲等 鋼澆注方式模鑄/連鑄模鑄/連鑄模鑄/連鑄模鑄/連鑄脫氧SiSiA1Si/ Al化學(xué)成分（除另有注 明外均為晟C5點(diǎn)5點(diǎn)5點(diǎn)Mu4 一Si44高值）SPXiCr4SnCuAlNsNsNsNsNsMo注：（1） Ns表示不作規(guī)定但實(shí)際執(zhí)行中實(shí)際為（2）鋼種的碳含量耒作說明，在執(zhí)行中多為。三、質(zhì)量的檢查、檢驗(yàn)YB402791 和 ZBH44002、44004> 4400588 規(guī)定無扭控冷熱軋盤: 條的質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)則是：“盤條的質(zhì)量檢查與驗(yàn)收由供方技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn) 行”。對(duì)于不同的檢驗(yàn)項(xiàng)目的取樣數(shù)

46、、取樣方法及部位，以及其試驗(yàn)方 法，也有明確的規(guī)定，此外還規(guī)定了 “復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則按GB2101規(guī)定 執(zhí)行。以下重點(diǎn)講述國(guó)際上的一些規(guī)定。（一）常規(guī)檢驗(yàn)用高速線材軋機(jī)生產(chǎn)的企業(yè)，為了及時(shí)發(fā)現(xiàn)廢品及廢品產(chǎn)生的原 因，避免更大的損失，有的把盤條質(zhì)量的常規(guī)檢驗(yàn)放在車間內(nèi)，甚至就 在成品落卷和打捆旁設(shè)立快速檢驗(yàn)室內(nèi)進(jìn)行。成批生產(chǎn)的盤:條，每盤的 頭部至少舍棄兩圈，尾部至少舍棄4圏，之后栓上印有供貨單位、澆注 號(hào)、規(guī)格、熔煉碳含量、日期及順序號(hào)的金屬標(biāo)牌，然后進(jìn)行檢查。檢 查的內(nèi)容有六項(xiàng)：1、外形尺寸。每盤頭尾各取300mm長(zhǎng)的試樣一根，并貼上標(biāo)簽， 印明順序號(hào)，分清頭尾，然后用低倍放大鏡檢查缺陷，如耳

47、子、折疊、 夾雜、劃痕、機(jī)械傷痕、麻點(diǎn)等。2、壓扁試驗(yàn)。做壓扁試驗(yàn)的試樣數(shù)應(yīng)占盤條數(shù)的25%以上，高級(jí) 鋼種盤條需要每盤取樣。若發(fā)現(xiàn)表面裂縫，則在該盤條的另一端取樣再 驗(yàn)。當(dāng)不能確切判定缺陷時(shí)，應(yīng)取斷面試樣做高倍檢查待定。3、含碳量比較。為了避免含碳量不合的盤條混入成品內(nèi)，每盤盤 條的兩端各取一個(gè)試樣，利用快速含碳量比較儀作含碳量的比較，（快 速比較儀可測(cè)出試樣與標(biāo)準(zhǔn)碳含量的墾別在±%以內(nèi)的墾數(shù)，但不能測(cè) 出含碳量的絕對(duì)值）然后決定是否入批。如有爭(zhēng)議，則進(jìn)行快速分析以 確定其含碳量。4、快速碳分析。根據(jù)最終產(chǎn)品的要求而定，每批就條取幾個(gè)試樣 做碳含量檢查，但至少每批盤條應(yīng)在最初3盤及最末3攝的每攝的任選 一端取樣做快速分析。若分析結(jié)果超出了規(guī)定值，則按上面的方法擴(kuò)大 取樣做“爭(zhēng)議分析”。5、力學(xué)性能分析。高碳鋼盤條每批至少要從20%以上的盤卷中取 樣做抗拉試驗(yàn)，同時(shí)記錄其斷面收縮率，多數(shù)直接拉絲用的高碳鋼盤:條 需要具有與其碳猛含量相對(duì)應(yīng)的最低抗拉強(qiáng)度值。若試驗(yàn)結(jié)果其偏墾超 出了預(yù)定的范圍，應(yīng)當(dāng)立即研究其原因。英國(guó)常用的高爐鐵水氧化煉鋼 連鑄方坯生產(chǎn)的高碳鋼盤條，其抗拉強(qiáng)度采用下列預(yù)測(cè)公式計(jì)算：抗拉強(qiáng)度,MPa=1098X (%C) 75X (盤條直徑)+300多數(shù)碳鋼則常要求限制最高的抗拉強(qiáng)度。當(dāng)然，無論高碳鋼或低 碳鋼均希望有大的斷面收縮率，對(duì)某些結(jié)構(gòu)用的鋼