專題講座資料（2021-2022年）工藝管道焊接方案

1、PE項目工藝管道通用焊接施工方案 目 錄1.工程概況22.編制依據(jù)23.焊工資格審定34.焊接工藝評定35.焊接方法和焊接材料56.焊前準備87.焊接施工 138.無損檢測 199.焊接質量控制 2710.安全文明施工27一、工程概況PE項目是一個新建項目，本工程具有管道焊接工作量大；低溫和耐腐蝕的管道多；管壁厚、管徑大；焊接質量要求高，需要焊工技術好、數(shù)量多；無損檢測數(shù)量巨大，射線檢測（RT）片子數(shù)量大；現(xiàn)場焊接條件較差、溫度低、冬季時間長等特點。針對本項目實際情況，為滿足焊接施工質量技術要求和對焊接施工過程、焊接檢驗等進行嚴格控制，特編制此通用焊接施工方案。本工程主要管道材質清單如下：序號

2、材料類別ASTM編號1碳鋼管道、低溫鋼A333-62不銹鋼A312-TP304、304L、316、316L3雙相不銹鋼S31803二、編制依據(jù)1、 ASME B31.3 工藝管道； 2、 ASME B31.1 動力管道；3、 ASME Sec. 焊接評定；4、 ASME Sec. 無損檢測；5、 現(xiàn)場設計圖紙及施工技術要求；三、焊工資格審定焊工考試必須按俄羅斯當?shù)胤梢?guī)范，獲取當?shù)睾腹ず细褡C，才能現(xiàn)場施工；四、焊接工藝評定1、在焊工考試和工程焊接施工前均應對被焊接材料進行焊接工藝評定，以保證用于實際產(chǎn)品施焊的焊接工藝的可靠性；2、焊接工藝評定執(zhí)行ASME Sec.焊接評定；3、焊接工程師根據(jù)工

3、程項目情況確定焊接工藝評定的項目，并根據(jù)業(yè)主要求在現(xiàn)場從新做焊接工藝評定試驗；4、焊接工程師應事先制定“焊接工藝評定試驗方案”，并填寫“焊接工藝規(guī)程”；5、由本公司合格焊工按“焊接工藝規(guī)程”的要求進行試件的焊接；并由焊接檢查員準確填寫施焊過程中的原始記錄；6、焊接結束后，進行試件的外觀檢查、無損檢測（RT）、試樣的加工和試驗等，并作好相應記錄和取得相關試驗報告；7、需要進行焊后熱處理的試件，試樣加工應在熱處理和硬度檢查合格后進行；8、如果試驗結果不符合要求,則應分析原因重新進行評定。若不合格的原因是由于工藝參數(shù)的問題,則應修改“焊接工藝規(guī)程”，調(diào)整工藝參數(shù)，重新進行評定；9、焊接工藝評定試驗結

4、束后，由焊接責任師根據(jù)原始記錄和檢查、試驗報告填寫“焊接工藝評定報告”，焊接工藝評定報告由項目總工程師審核，交由公司總工程師批準執(zhí)行；10、焊接工藝評定報告原件交公司壓力容器辦公室保管和存檔，各施工項目所需的焊接工藝評定報告由公司壓力容器辦公室提供復印件。五、焊接方法和焊接材料如果設計文件和圖紙資料對焊接方法和焊接材料無具體規(guī)定，則按下列原則選用焊接方法和焊接材料。1、碳鋼管道及低溫碳鋼管道 對于一般碳鋼管道，如循環(huán)水、廢水、污水等管道，采用手工電弧焊(見圖表1)。圖表1 一般碳鋼管道焊接方法和焊接材料P No.組號管 道 材 質焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面11C.SGTA

5、W 或SMAWSMAWER70S-2/3/6（AWS、打底專用）E7015/16/18（AWS）焊接方法及焊接材料標準說明焊接方法 GTAW-手工鎢極氬弧焊 SMAW-手工電弧焊 焊接材料 ER70S-2/3/6、E7015/16/18-AWS標準編號 對于所有蒸汽、氣體和工藝液體介質管道，對接接頭的根部焊道采用手工鎢極氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊(見圖表2)。小直徑管道（DN2）所有對接焊縫全部采用氬弧焊圖表2 重要碳鋼管道焊接方法和焊接材料P No.組號管 道 材 質焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面11C.SGTAWSMAWER70S-2/3/6（AWS）E7016（

6、5）（AWS）11C.S（A333-6）GTAWSMAWER70S-2/3/6（AWS5.18）E7018-1（AWS）3、奧氏體不銹鋼管道(圖表3) 對接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有焊道全部采用氬弧焊。 根據(jù)不同的鉻鎳奧氏體不銹鋼管材而選用相應的焊絲和焊條。圖表3 一般奧氏體不銹鋼管道焊接方法和焊接材料P No.組號管 道 材 質焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面81 A312TP304、304LGTAWSMAWER308/ER308L（AWS）E308L-16（AWS）81 A312TP316、316

7、LGTAWSMAWER316/ER316L（AWS）E316L-16（AWS）4、奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材的焊接(圖表4)（此工程中，異種管材的焊接較多，但主要為奧氏體不銹鋼與碳鋼管道的對接）。 對接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有對接焊縫全部采用氬弧焊。圖表4 SS與CS異種管道焊接方法和焊接材料P No.組號管 道 材 質焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面8+11 S.S+C.SGTAWSMAWER309(L)（AWS）E309-16（AWS）5、雙向不銹鋼管道(見圖表5) 對接接頭的根部焊道及第一、第

8、二填充層采用氬弧焊，嚴禁使用手工電弧焊。 其余焊層均采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有對接焊縫全部采用氬弧焊。圖表5 雙向不銹鋼焊接方法和焊接材料P No.組號管 道 材 質焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面451雙相不銹鋼GTAWSMAWER2209E2209-16六、焊接前準備1、碳鋼管材的切割和坡口加工采用氧-乙炔焰方法或機械加工。不銹鋼管材的切割和坡口加工采用機械方法和等離子弧方法；坡口型式型式圖(見圖表6)。如采用氧-乙炔焰和等離子弧熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。2、組對前應將坡口及其內(nèi)外

9、表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。3、焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應力和變形。4、除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。5、不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。6、焊接材料焊接材料是保證焊接質量的一個重要因素，因此必須加強焊接材料的管理。60°-70° 1.6mmT22mm*注：內(nèi)錯邊超過1.5mm時應在內(nèi)壁打磨成斜坡 對于不銹鋼T為20mm0.5-1.5T141.5-4.0375°±2.5

10、°20°±2.5°22mmT70mm注： 內(nèi)錯邊應小于0.5mm 應大于外坡口寬度 為便于內(nèi)壁找正,也可用下圖的方式加工坡口1.5±0.85.0T19*101.5-4.01410°以下圖表6 碳鋼、合金鋼和不銹鋼坡口型式圖焊接材料管理執(zhí)行公司企業(yè)標準壓力管道安裝作業(yè)指導書焊接材料管理工作程序（QG/CC-7.PP.0503.021-00）。 驗收入庫一般要求焊材檢查焊材牌號、規(guī)格、批號和質量證明書等。特殊要求焊材驗收入庫后還必須對焊材進行復驗。 焊材保管（一級庫和二級庫）庫房要求：通風良好，配備防潮去濕設施，保證室內(nèi)溫度不低于5，相對

11、濕度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號、規(guī)格和批號等分類放置，并掛牌。 焊條烘烤（烘烤條件見圖表7）焊接責任師根據(jù)有關規(guī)定和技術要求編制焊條烘烤條件(如果到貨焊條烘烤條件與圖表不一致,則按實際到貨焊條烘烤溫度為準)，焊材庫管員嚴格按此條件對焊條進行烘烤和保溫。烘箱應有自動恒溫裝置，測溫儀表要按時校驗，烘箱定期維修，確保設備完好。圖表7 電焊條烘烤條件AWS 標準烘烤溫度()恒溫時間(H)E7015/16/183003501E7018-13003501E308L-162002501E309-162002501E316L-162002501雙向不銹鋼焊條烘烤前應檢查外觀質量，

12、去除藥皮開裂、脫落、偏心與受潮嚴重的焊條。不同牌號和規(guī)格的焊條在同一烘箱烘烤時應放在烘箱內(nèi)的不同部位。烘烤時焊條堆放不宜過厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好的焊條存放在保溫箱中待用。 焊材發(fā)放焊工憑焊接工程師簽字的“領料單”領用焊材。焊條應放置在焊條保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過4小時，否則需重新烘烤后使用。 焊材回收焊工應將當天未使用完的焊條交回焊材庫?；厥盏暮笚l應重新按烘烤條件進行烘烤后發(fā)放，重新烘烤的次數(shù)不得超過兩次。 焊絲使用前應清除其表面的油污，銹蝕等。 手工鎢極氬弧焊采用鈰鎢棒或釷鎢棒。 氬弧焊所用氬氣的純度不低于99.96%（鋁合金焊接用氬氣的純度應不低于99.99%）。7、焊接工藝

13、規(guī)程施焊前，焊接責任師根據(jù)焊接工藝評定編制“焊接工藝規(guī)程”。8、焊前預熱和焊后熱處理要求見(圖表8)和設計文件。圖表8 預熱和熱處理要求材 料預 熱熱處理溫度范圍熱處理保溫時間硬 度(HB)壁厚范圍(mm)預熱溫度()壁厚范圍(mm)熱處理溫度()公稱壁厚(min/mm)最小時間(h)C.S2515-C.S25100>205936302.41SS-注：上表與設計文件有沖突時，以設計文件為準。 預熱溫度應用測溫筆、熱電偶高溫計或其它合適方法進行校驗，以保證在焊接前和焊接過程中達到和保持WPS中規(guī)定的溫度； 有不同預熱要求的異種鋼焊接時，預熱溫度應基于較高等級的鋼種； 如果焊接中斷時，冷卻速

14、率應予以控制，或采用其它措施以防止對管道造成有害影響?；謴秃附忧皯M行WPS中規(guī)定的預熱溫度；焊前和焊接過程中應保持所要求的預熱溫度。 預熱寬度應為4倍管壁厚度，但不少于100mm。 大尺寸的厚壁管，應采用電加熱。9、熱處理 母材組件用焊接連接時,熱處理要求所采用的厚度應是接頭處較厚組件的厚度,下列情況除外:a、在支管連接時，作為補強用的金屬（不是指焊縫），不論它是管件的一人整體或是補強板還是鞍件，在確定熱處理要求時均不應考慮。但是，在整個支管的任何平面內(nèi)穿過焊縫的厚度大于要求熱處理的材料厚度兩倍時，盡管接頭處各組件的厚度不大于要求熱處理的最小厚度，仍需進行熱處理。b、對平焊法蘭、承插焊法蘭、

15、DN50及更小管道接口的角焊縫，DN50及更小的管道上螺紋接的密封焊縫以及裝在各種尺寸管子外表面的非受壓部件，如吊耳或其它管道支承件，只要在任一平面內(nèi)穿過焊縫的厚度超過需熱處理的最小材料厚度兩倍時（即使組件在結合處的厚度小于此最小厚度），就需要進行熱處理，但下述情況除外： 對于P-No.1的材料，當焊縫厚度小于或等于20mm，不管母材料的厚度多少，都不需要進行熱處理（設計文件要求的除外）； 對于鐵素體材料，當其焊縫不是用空冷硬化的填充金屬焊成時，不需進行熱處理。奧氏體焊接材料可用于鐵素體材料的焊縫，操作條件的作用不致于對焊件產(chǎn)生有害的影響； 采用熱電偶高溫計或其它合適的方法檢查熱處理溫度，以保

16、證符合WPS規(guī)定要求； 焊縫的硬度試驗目的是校核所進行的熱處理是否令人滿意。硬度范圍適用于焊縫及熱影區(qū)，熱影響區(qū)的硬度試驗應盡可能接近焊縫的邊緣。a、硬度檢測，按設計要求執(zhí)行；b、不同金屬材料焊接時，每種材料均應達到標準中母材和焊接材料規(guī)定的硬度范圍。 若有不同熱處理要求的異種鐵素鋼，焊后熱處理條件應基于較高等級的鋼種。 焊后熱處理最小加熱寬度：以焊縫為中心，每邊超出焊縫邊緣25mm（即焊縫的寬度+50mm）。 熱電偶數(shù)量及放置位置（見圖表9）。 圖表9 熱電偶數(shù)量及放置位置管子位置熱電偶數(shù)量熱電偶放置位置水平2管底和管頂其他2管兩側各一2均勻分配七、焊接施工、一般規(guī)定1、焊接環(huán)境要求： 焊接

17、的環(huán)境溫度應能保證焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響，對于環(huán)境溫度低于0時，必須采取防護措施確保焊接環(huán)境高于0，比如采用臨時取暖棚，內(nèi)部采用電取暖提高環(huán)境溫度，對于焊件溫度低于0，焊縫左右100mm位置，必須保證焊縫預熱到10，對于碳鋼，低溫鋼和耐熱鋼，可以采用烤把預熱。不銹鋼焊接環(huán)境溫度不能低于-10，不能采用烤把的形式預熱。 焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。手工電弧焊：8m/s 手工鎢極氬弧焊和氣體保護焊：2m/s 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%。 當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，嚴禁進行焊接作業(yè)。2、定位焊 焊接

18、定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。 定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保護焊縫在正式焊接過程中不致開裂。 在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊。 與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。3、 焊前準備（1）焊接設備的電壓表、電流表、氣體流量計等儀表，儀器規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應完好無損，焊接設備要安排人員經(jīng)常檢查。（2）管道組對預制的管段組對前要進一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與軸測圖相一致的焊縫編號，并嚴格按照軸測圖所標焊縫編

19、號進行組對。管道組對前應把坡口及其內(nèi)外側表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈。合理安排焊口預制口和現(xiàn)場安裝口的位置，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm。所有設備接口的配管法蘭與管段為點焊。管道組對時，不能強力組對，以免應力集中。主管上分支管線開孔?？讖叫枧c支管接頭的內(nèi)徑相平，組對間隙為2-3mm。鋼制管道坡口型式和尺寸如圖10：T60°-70°1.5-4.00.5-1.5 3mmT15.9mm注：內(nèi)錯邊超過1.5mm時應在內(nèi)壁打磨成斜坡 10°以下圖10碳鋼和不銹鋼坡口型式圖管子對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度（如下圖11所示）。

20、鋼板尺200圖11當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差值為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。有縫鋼管組對時要特別注意，縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部；（1） 直管段在組對時，縱向焊縫相對位置應滿足如下圖12所示的要求：縱向焊縫L15×管壁厚圖12（2） 當主管上開支管時，焊縫相對位置應滿足如下圖13所示的要求：L15×管壁厚L3×主管壁厚L3×主管壁厚圖13主管線上的開孔應在預置階段完成，當安裝的儀表嘴，放空閥、排凝閥未能安裝時，應及時用塑料膜，透明膠布封堵孔口。在已安裝的管道

21、上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物，用磨光機打磨干凈并清理掉渣滓、雜物。4焊接 不銹鋼管道及合金元素含量大于5%的管道，氬弧焊打底焊接時（包括定位焊時），焊縫內(nèi)側應充氬氣防止內(nèi)側焊縫金屬被氧化。 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。 焊接時應采用合理的施焊方法和施焊順序，特別對于大直徑管和厚壁管更應如此，以減少焊接應力和焊接變形。 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。 多層焊的層間接頭應錯開。 管道焊接時，管道開啟處應堵死，以防止管內(nèi)有穿堂風通過。 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后

22、熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時對所使用的工卡具應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。 奧氏體不銹鋼的焊接要特別注意：焊接電流一般比低碳鋼時降低20%左右。焊接時，應采用快速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過熱，增強抗熱裂紋的能力。焊接過程中，應采用短弧，焊條最好不作（或稍作）橫向擺動。應盡量焊窄焊道，一次焊接成型的焊縫不宜過寬，一般不超過焊條直徑的3倍。焊接結束或中斷時，收弧時要慢，弧坑要填滿，這樣能防止產(chǎn)生裂紋。管內(nèi)通氬氣時使用的水溶性紙要張貼牢固，氬氣檔板要安裝可靠，以免影響

23、保護效果。奧氏體不銹鋼焊接施工，應使用不銹鋼鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動砂輪機也必須專用，嚴禁作為它用。根據(jù)設計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗，鈍化處理。八、無損檢測1、無損檢測人員，應持有相應特種作業(yè)資格證。2、射線照相底片由級射線檢測人員評定。3、由級檢測人員填寫檢測報告，無損檢測責任師審批簽發(fā)送委托單位。4、委托單、原始記錄、檢測報告、射線底片及檢測統(tǒng)計表由試驗中心存檔。5、無損檢測執(zhí)行下列標準（見圖表14）圖表14 無損檢測執(zhí)行標準檢測方法檢測程序合格標準RTASME第五篇第2節(jié)ANSI/ASME B31.3表341.3.2APTASME第五篇第6節(jié)ASME第八篇第一

24、分篇附錄8MTASME第五篇第7節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄6UTASME第五篇第5節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄126、RT合格標準（見圖表15）圖表15 管道焊縫RT合格標準（由ANSI/ASME B31.3 表341.3.2A整理）RT抽查RT 100%1. 裂紋無無2. 未熔合無無3. 未焊透深度：0.8或0.2T,取小值無總長：150焊縫長度內(nèi)384. 內(nèi)部氣孔的尺寸和分布T6.4 同右見ASME規(guī)范第八篇第一分篇附錄4T6.4 1.5X右5. 夾渣及條狀物單個長度：2T單個長度：T/3單個寬度：3.2或T/2,取小值單個寬度：2.4或T/3,取小值累計長度：4T(150焊縫長度內(nèi))累

25、計長度： T(12T焊縫長度內(nèi))6. 咬邊深度：0.8或T/4,取小值無明顯缺陷7. 表面氣孔和夾渣無無8. 根部內(nèi)凹接頭總厚度，包括焊縫余高T接頭總厚度，包括焊縫余高T9. 余高和根部凸出 壁厚 高度TT6.4 1.66.4T12.7 3.212.7T25.4 4.0T25.4 4.8注：單位-mm T-壁厚（mm）7、對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不許缺陷時，應進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗，擴大檢驗的數(shù)量執(zhí)行設計文件及相關標準。8、規(guī)定進行局部射線檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其檢驗位置由質

26、檢人員指定。沒有規(guī)定進行射線檢驗或超聲波檢驗的焊縫，質檢人員應對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，當質檢人員對焊縫不可見部分的外觀質量有懷疑時，應做進一步檢驗。9、射線檢驗或超聲波檢驗應在被檢驗的焊縫覆蓋前或影響檢驗作業(yè)的工序前進行。10、必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢驗，確認焊縫合格后，方可進行開孔，補強板覆蓋的焊縫應磨平。11、焊縫焊后熱處理應在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗合格后進行。焊后熱處理方法和操作過程等見“焊后熱處理方案”。12、焊縫焊后熱處理后通過硬度測量檢查熱處理效果，硬度值應符合設計文件和規(guī)范標準的規(guī)定。13、熱處理后進行返

27、修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱處理。14、焊縫的強度試驗及嚴密性試驗在射線檢驗或超聲波檢驗以及焊縫熱處理后進行。15、無損檢測工作程序流程圖： 無損檢測控制流程見圖表16 射線檢測工作程序見圖表17 超聲波檢測工作程序見圖表18 磁粉檢測工作程序見圖表19 滲透檢測工作程序見圖表20無損檢測控制流程圖YESNO接收委托單編制檢測方案檢測準備實施檢測檢測結果評定填寫檢測報告、審核、簽發(fā)報告委托單、底片、記錄報告存檔填寫返工通知單實施返工接收復檢委托圖表16 無損檢測控制流程圖圖表5.517：無損檢測控制流程圖射線檢測工作程序圖表17 射線檢測工作程序超聲波檢測工作程序圖表18 超聲波

28、檢測工作程序檢測前準備編制工藝卡打磨探頭移動區(qū)表面由持證人員擔任檢測調(diào)試儀器測探頭入射點，前沿距離制作距離波幅曲線用直探頭檢測斜探頭移動區(qū)母材缺陷焊縫初檢，對需要記錄的缺陷部位作出標記對初檢標出的缺陷作詳細復檢記錄、儲存、打印出檢測結果確定返修部位作檢測評定記錄返修后復檢評定、記錄檢測實施評定缺陷等級檢測評定記錄復審出具報告審核、簽發(fā)磁粉檢測工作程序記錄磁痕檢查儀器的電流表和儀器的提升力準備儀器、靈敏度試片、磁懸液、510倍放大鏡由持證人員擔任檢測打磨檢測區(qū)表面編制工藝卡 當有要求時，工件檢測后應進行退磁 作檢測評定記錄確定返修部位出具報告，審核、簽發(fā)圖表19 磁粉檢測工作程序檢測評定記錄復審

29、評定缺陷等級檢測實施返修后復檢評定、記錄嚴格按工藝卡規(guī)定的磁化方法，規(guī)范實施檢測先布片檢查儀器和磁懸液的綜合性能檢測前準備滲透檢測工作程序圖表20 滲透檢測工作程序九、焊接質量控制1、所有現(xiàn)場焊工持有焊工相應的合格證，持證上崗。2、所有質量活動都應在壓力管道安裝質量保證體系的控制下進行。3、焊工的焊接質量控制執(zhí)行公司企業(yè)標準壓力管道安裝“焊工焊接質量控制程序”（QG/CC-7.PP.0503.017-00）。 通過RT（射線照相檢驗）結果對焊工的焊接質量進行控制。 初始控制焊工考試合格后，即取得參加焊接施工的資格。但焊工焊接要求進行射線檢測（RT）的焊縫時，則不論焊縫是否屬于100%射線檢測（RT）或局部射線檢測（RT），每個焊工的前五焊口均需進行射線檢測（RT）。如果焊口射線檢測（RT）合格，該焊工可繼續(xù)參加焊接工作。如果焊口射線檢測（RT）不合格，則該焊工需再焊兩個焊口進行射線檢測（RT）。如果增加的兩個焊口射線檢測（RT）均合格，該焊工可繼續(xù)參加焊接工作。如果增加的兩個焊口有