專題講座資料（2021-2022年）工藝管道焊接方案

1、PE項(xiàng)目工藝管道通用焊接施工方案 目 錄1.工程概況22.編制依據(jù)23.焊工資格審定34.焊接工藝評(píng)定35.焊接方法和焊接材料56.焊前準(zhǔn)備87.焊接施工 138.無損檢測(cè) 199.焊接質(zhì)量控制 2710.安全文明施工27一、工程概況PE項(xiàng)目是一個(gè)新建項(xiàng)目，本工程具有管道焊接工作量大；低溫和耐腐蝕的管道多；管壁厚、管徑大；焊接質(zhì)量要求高，需要焊工技術(shù)好、數(shù)量多；無損檢測(cè)數(shù)量巨大，射線檢測(cè)（RT）片子數(shù)量大；現(xiàn)場(chǎng)焊接條件較差、溫度低、冬季時(shí)間長(zhǎng)等特點(diǎn)。針對(duì)本項(xiàng)目實(shí)際情況，為滿足焊接施工質(zhì)量技術(shù)要求和對(duì)焊接施工過程、焊接檢驗(yàn)等進(jìn)行嚴(yán)格控制，特編制此通用焊接施工方案。本工程主要管道材質(zhì)清單如下：序號(hào)

2、材料類別ASTM編號(hào)1碳鋼管道、低溫鋼A333-62不銹鋼A312-TP304、304L、316、316L3雙相不銹鋼S31803二、編制依據(jù)1、 ASME B31.3 工藝管道； 2、 ASME B31.1 動(dòng)力管道；3、 ASME Sec. 焊接評(píng)定；4、 ASME Sec. 無損檢測(cè)；5、 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)圖紙及施工技術(shù)要求；三、焊工資格審定焊工考試必須按俄羅斯當(dāng)?shù)胤梢?guī)范，獲取當(dāng)?shù)睾腹ず细褡C，才能現(xiàn)場(chǎng)施工；四、焊接工藝評(píng)定1、在焊工考試和工程焊接施工前均應(yīng)對(duì)被焊接材料進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，以保證用于實(shí)際產(chǎn)品施焊的焊接工藝的可靠性；2、焊接工藝評(píng)定執(zhí)行ASME Sec.焊接評(píng)定；3、焊接工程師根據(jù)工

3、程項(xiàng)目情況確定焊接工藝評(píng)定的項(xiàng)目，并根據(jù)業(yè)主要求在現(xiàn)場(chǎng)從新做焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)；4、焊接工程師應(yīng)事先制定“焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)方案”，并填寫“焊接工藝規(guī)程”；5、由本公司合格焊工按“焊接工藝規(guī)程”的要求進(jìn)行試件的焊接；并由焊接檢查員準(zhǔn)確填寫施焊過程中的原始記錄；6、焊接結(jié)束后，進(jìn)行試件的外觀檢查、無損檢測(cè)（RT）、試樣的加工和試驗(yàn)等，并作好相應(yīng)記錄和取得相關(guān)試驗(yàn)報(bào)告；7、需要進(jìn)行焊后熱處理的試件，試樣加工應(yīng)在熱處理和硬度檢查合格后進(jìn)行；8、如果試驗(yàn)結(jié)果不符合要求,則應(yīng)分析原因重新進(jìn)行評(píng)定。若不合格的原因是由于工藝參數(shù)的問題,則應(yīng)修改“焊接工藝規(guī)程”，調(diào)整工藝參數(shù)，重新進(jìn)行評(píng)定；9、焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)

4、束后，由焊接責(zé)任師根據(jù)原始記錄和檢查、試驗(yàn)報(bào)告填寫“焊接工藝評(píng)定報(bào)告”，焊接工藝評(píng)定報(bào)告由項(xiàng)目總工程師審核，交由公司總工程師批準(zhǔn)執(zhí)行；10、焊接工藝評(píng)定報(bào)告原件交公司壓力容器辦公室保管和存檔，各施工項(xiàng)目所需的焊接工藝評(píng)定報(bào)告由公司壓力容器辦公室提供復(fù)印件。五、焊接方法和焊接材料如果設(shè)計(jì)文件和圖紙資料對(duì)焊接方法和焊接材料無具體規(guī)定，則按下列原則選用焊接方法和焊接材料。1、碳鋼管道及低溫碳鋼管道 對(duì)于一般碳鋼管道，如循環(huán)水、廢水、污水等管道，采用手工電弧焊(見圖表1)。圖表1 一般碳鋼管道焊接方法和焊接材料P No.組號(hào)管 道 材 質(zhì)焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面11C.SGTA

5、W 或SMAWSMAWER70S-2/3/6（AWS、打底專用）E7015/16/18（AWS）焊接方法及焊接材料標(biāo)準(zhǔn)說明焊接方法 GTAW-手工鎢極氬弧焊 SMAW-手工電弧焊 焊接材料 ER70S-2/3/6、E7015/16/18-AWS標(biāo)準(zhǔn)編號(hào) 對(duì)于所有蒸汽、氣體和工藝液體介質(zhì)管道，對(duì)接接頭的根部焊道采用手工鎢極氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊(見圖表2)。小直徑管道（DN2）所有對(duì)接焊縫全部采用氬弧焊圖表2 重要碳鋼管道焊接方法和焊接材料P No.組號(hào)管 道 材 質(zhì)焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面11C.SGTAWSMAWER70S-2/3/6（AWS）E7016（

6、5）（AWS）11C.S（A333-6）GTAWSMAWER70S-2/3/6（AWS5.18）E7018-1（AWS）3、奧氏體不銹鋼管道(圖表3) 對(duì)接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有焊道全部采用氬弧焊。 根據(jù)不同的鉻鎳奧氏體不銹鋼管材而選用相應(yīng)的焊絲和焊條。圖表3 一般奧氏體不銹鋼管道焊接方法和焊接材料P No.組號(hào)管 道 材 質(zhì)焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面81 A312TP304、304LGTAWSMAWER308/ER308L（AWS）E308L-16（AWS）81 A312TP316、316

7、LGTAWSMAWER316/ER316L（AWS）E316L-16（AWS）4、奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材的焊接(圖表4)（此工程中，異種管材的焊接較多，但主要為奧氏體不銹鋼與碳鋼管道的對(duì)接）。 對(duì)接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有對(duì)接焊縫全部采用氬弧焊。圖表4 SS與CS異種管道焊接方法和焊接材料P No.組號(hào)管 道 材 質(zhì)焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面8+11 S.S+C.SGTAWSMAWER309(L)（AWS）E309-16（AWS）5、雙向不銹鋼管道(見圖表5) 對(duì)接接頭的根部焊道及第一、第

8、二填充層采用氬弧焊，嚴(yán)禁使用手工電弧焊。 其余焊層均采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有對(duì)接焊縫全部采用氬弧焊。圖表5 雙向不銹鋼焊接方法和焊接材料P No.組號(hào)管 道 材 質(zhì)焊接方法焊接材料根 層填充及蓋面根 層填充及蓋面451雙相不銹鋼GTAWSMAWER2209E2209-16六、焊接前準(zhǔn)備1、碳鋼管材的切割和坡口加工采用氧-乙炔焰方法或機(jī)械加工。不銹鋼管材的切割和坡口加工采用機(jī)械方法和等離子弧方法；坡口型式型式圖(見圖表6)。如采用氧-乙炔焰和等離子弧熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。2、組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外

9、表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。3、焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。4、除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。5、不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。6、焊接材料焊接材料是保證焊接質(zhì)量的一個(gè)重要因素，因此必須加強(qiáng)焊接材料的管理。60°-70° 1.6mmT22mm*注：內(nèi)錯(cuò)邊超過1.5mm時(shí)應(yīng)在內(nèi)壁打磨成斜坡 對(duì)于不銹鋼T為20mm0.5-1.5T141.5-4.0375°±2.5

10、°20°±2.5°22mmT70mm注： 內(nèi)錯(cuò)邊應(yīng)小于0.5mm 應(yīng)大于外坡口寬度 為便于內(nèi)壁找正,也可用下圖的方式加工坡口1.5±0.85.0T19*101.5-4.01410°以下圖表6 碳鋼、合金鋼和不銹鋼坡口型式圖焊接材料管理執(zhí)行公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書焊接材料管理工作程序（QG/CC-7.PP.0503.021-00）。 驗(yàn)收入庫(kù)一般要求焊材檢查焊材牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)和質(zhì)量證明書等。特殊要求焊材驗(yàn)收入庫(kù)后還必須對(duì)焊材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 焊材保管（一級(jí)庫(kù)和二級(jí)庫(kù)）庫(kù)房要求：通風(fēng)良好，配備防潮去濕設(shè)施，保證室內(nèi)溫度不低于5，相對(duì)

11、濕度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號(hào)、規(guī)格和批號(hào)等分類放置，并掛牌。 焊條烘烤（烘烤條件見圖表7）焊接責(zé)任師根據(jù)有關(guān)規(guī)定和技術(shù)要求編制焊條烘烤條件(如果到貨焊條烘烤條件與圖表不一致,則按實(shí)際到貨焊條烘烤溫度為準(zhǔn))，焊材庫(kù)管員嚴(yán)格按此條件對(duì)焊條進(jìn)行烘烤和保溫。烘箱應(yīng)有自動(dòng)恒溫裝置，測(cè)溫儀表要按時(shí)校驗(yàn)，烘箱定期維修，確保設(shè)備完好。圖表7 電焊條烘烤條件AWS 標(biāo)準(zhǔn)烘烤溫度()恒溫時(shí)間(H)E7015/16/183003501E7018-13003501E308L-162002501E309-162002501E316L-162002501雙向不銹鋼焊條烘烤前應(yīng)檢查外觀質(zhì)量，

12、去除藥皮開裂、脫落、偏心與受潮嚴(yán)重的焊條。不同牌號(hào)和規(guī)格的焊條在同一烘箱烘烤時(shí)應(yīng)放在烘箱內(nèi)的不同部位。烘烤時(shí)焊條堆放不宜過厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好的焊條存放在保溫箱中待用。 焊材發(fā)放焊工憑焊接工程師簽字的“領(lǐng)料單”領(lǐng)用焊材。焊條應(yīng)放置在焊條保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過4小時(shí)，否則需重新烘烤后使用。 焊材回收焊工應(yīng)將當(dāng)天未使用完的焊條交回焊材庫(kù)?；厥盏暮笚l應(yīng)重新按烘烤條件進(jìn)行烘烤后發(fā)放，重新烘烤的次數(shù)不得超過兩次。 焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污，銹蝕等。 手工鎢極氬弧焊采用鈰鎢棒或釷鎢棒。 氬弧焊所用氬氣的純度不低于99.96%（鋁合金焊接用氬氣的純度應(yīng)不低于99.99%）。7、焊接工藝

13、規(guī)程施焊前，焊接責(zé)任師根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制“焊接工藝規(guī)程”。8、焊前預(yù)熱和焊后熱處理要求見(圖表8)和設(shè)計(jì)文件。圖表8 預(yù)熱和熱處理要求材 料預(yù) 熱熱處理溫度范圍熱處理保溫時(shí)間硬 度(HB)壁厚范圍(mm)預(yù)熱溫度()壁厚范圍(mm)熱處理溫度()公稱壁厚(min/mm)最小時(shí)間(h)C.S2515-C.S25100>205936302.41SS-注：上表與設(shè)計(jì)文件有沖突時(shí)，以設(shè)計(jì)文件為準(zhǔn)。 預(yù)熱溫度應(yīng)用測(cè)溫筆、熱電偶高溫計(jì)或其它合適方法進(jìn)行校驗(yàn)，以保證在焊接前和焊接過程中達(dá)到和保持WPS中規(guī)定的溫度； 有不同預(yù)熱要求的異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)基于較高等級(jí)的鋼種； 如果焊接中斷時(shí)，冷卻速

14、率應(yīng)予以控制，或采用其它措施以防止對(duì)管道造成有害影響?；謴?fù)焊接前應(yīng)進(jìn)行WPS中規(guī)定的預(yù)熱溫度；焊前和焊接過程中應(yīng)保持所要求的預(yù)熱溫度。 預(yù)熱寬度應(yīng)為4倍管壁厚度，但不少于100mm。 大尺寸的厚壁管，應(yīng)采用電加熱。9、熱處理 母材組件用焊接連接時(shí),熱處理要求所采用的厚度應(yīng)是接頭處較厚組件的厚度,下列情況除外:a、在支管連接時(shí)，作為補(bǔ)強(qiáng)用的金屬（不是指焊縫），不論它是管件的一人整體或是補(bǔ)強(qiáng)板還是鞍件，在確定熱處理要求時(shí)均不應(yīng)考慮。但是，在整個(gè)支管的任何平面內(nèi)穿過焊縫的厚度大于要求熱處理的材料厚度兩倍時(shí)，盡管接頭處各組件的厚度不大于要求熱處理的最小厚度，仍需進(jìn)行熱處理。b、對(duì)平焊法蘭、承插焊法蘭、

15、DN50及更小管道接口的角焊縫，DN50及更小的管道上螺紋接的密封焊縫以及裝在各種尺寸管子外表面的非受壓部件，如吊耳或其它管道支承件，只要在任一平面內(nèi)穿過焊縫的厚度超過需熱處理的最小材料厚度兩倍時(shí)（即使組件在結(jié)合處的厚度小于此最小厚度），就需要進(jìn)行熱處理，但下述情況除外： 對(duì)于P-No.1的材料，當(dāng)焊縫厚度小于或等于20mm，不管母材料的厚度多少，都不需要進(jìn)行熱處理（設(shè)計(jì)文件要求的除外）； 對(duì)于鐵素體材料，當(dāng)其焊縫不是用空冷硬化的填充金屬焊成時(shí)，不需進(jìn)行熱處理。奧氏體焊接材料可用于鐵素體材料的焊縫，操作條件的作用不致于對(duì)焊件產(chǎn)生有害的影響； 采用熱電偶高溫計(jì)或其它合適的方法檢查熱處理溫度，以保

16、證符合WPS規(guī)定要求； 焊縫的硬度試驗(yàn)?zāi)康氖切：怂M(jìn)行的熱處理是否令人滿意。硬度范圍適用于焊縫及熱影區(qū)，熱影響區(qū)的硬度試驗(yàn)應(yīng)盡可能接近焊縫的邊緣。a、硬度檢測(cè)，按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行；b、不同金屬材料焊接時(shí)，每種材料均應(yīng)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)中母材和焊接材料規(guī)定的硬度范圍。 若有不同熱處理要求的異種鐵素鋼，焊后熱處理?xiàng)l件應(yīng)基于較高等級(jí)的鋼種。 焊后熱處理最小加熱寬度：以焊縫為中心，每邊超出焊縫邊緣25mm（即焊縫的寬度+50mm）。 熱電偶數(shù)量及放置位置（見圖表9）。 圖表9 熱電偶數(shù)量及放置位置管子位置熱電偶數(shù)量熱電偶放置位置水平2管底和管頂其他2管兩側(cè)各一2均勻分配七、焊接施工、一般規(guī)定1、焊接環(huán)境要求： 焊接

17、的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響，對(duì)于環(huán)境溫度低于0時(shí)，必須采取防護(hù)措施確保焊接環(huán)境高于0，比如采用臨時(shí)取暖棚，內(nèi)部采用電取暖提高環(huán)境溫度，對(duì)于焊件溫度低于0，焊縫左右100mm位置，必須保證焊縫預(yù)熱到10，對(duì)于碳鋼，低溫鋼和耐熱鋼，可以采用烤把預(yù)熱。不銹鋼焊接環(huán)境溫度不能低于-10，不能采用烤把的形式預(yù)熱。 焊接時(shí)的風(fēng)速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。手工電弧焊：8m/s 手工鎢極氬弧焊和氣體保護(hù)焊：2m/s 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對(duì)濕度不得大于90%。 當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風(fēng)期間，焊工及焊件無保護(hù)措施時(shí)，嚴(yán)禁進(jìn)行焊接作業(yè)。2、定位焊 焊接

18、定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。 定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保護(hù)焊縫在正式焊接過程中不致開裂。 在焊接根部焊道前，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)處理后方可施焊。 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。3、 焊前準(zhǔn)備（1）焊接設(shè)備的電壓表、電流表、氣體流量計(jì)等儀表，儀器規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應(yīng)完好無損，焊接設(shè)備要安排人員經(jīng)常檢查。（2）管道組對(duì)預(yù)制的管段組對(duì)前要進(jìn)一步核實(shí)各管段的尺寸、方向，下料后要用記號(hào)筆在管段兩端標(biāo)注與軸測(cè)圖相一致的焊縫編號(hào)，并嚴(yán)格按照軸測(cè)圖所標(biāo)焊縫編

19、號(hào)進(jìn)行組對(duì)。管道組對(duì)前應(yīng)把坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈。合理安排焊口預(yù)制口和現(xiàn)場(chǎng)安裝口的位置，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm。所有設(shè)備接口的配管法蘭與管段為點(diǎn)焊。管道組對(duì)時(shí)，不能強(qiáng)力組對(duì)，以免應(yīng)力集中。主管上分支管線開孔?？讖叫枧c支管接頭的內(nèi)徑相平，組對(duì)間隙為2-3mm。鋼制管道坡口型式和尺寸如圖10：T60°-70°1.5-4.00.5-1.5 3mmT15.9mm注：內(nèi)錯(cuò)邊超過1.5mm時(shí)應(yīng)在內(nèi)壁打磨成斜坡 10°以下圖10碳鋼和不銹鋼坡口型式圖管子對(duì)口時(shí)，應(yīng)在距接口中心200mm處測(cè)量平直度（如下圖11所示）。

20、鋼板尺200圖11當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差值為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差值為2mm；但全長(zhǎng)的偏差值不得超過10mm。有縫鋼管組對(duì)時(shí)要特別注意，縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；（1） 直管段在組對(duì)時(shí)，縱向焊縫相對(duì)位置應(yīng)滿足如下圖12所示的要求：縱向焊縫L15×管壁厚圖12（2） 當(dāng)主管上開支管時(shí)，焊縫相對(duì)位置應(yīng)滿足如下圖13所示的要求：L15×管壁厚L3×主管壁厚L3×主管壁厚圖13主管線上的開孔應(yīng)在預(yù)置階段完成，當(dāng)安裝的儀表嘴，放空閥、排凝閥未能安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)用塑料膜，透明膠布封堵孔口。在已安裝的管道

21、上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物，用磨光機(jī)打磨干凈并清理掉渣滓、雜物。4焊接 不銹鋼管道及合金元素含量大于5%的管道，氬弧焊打底焊接時(shí)（包括定位焊時(shí)），焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化。 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。 焊接時(shí)應(yīng)采用合理的施焊方法和施焊順序，特別對(duì)于大直徑管和厚壁管更應(yīng)如此，以減少焊接應(yīng)力和焊接變形。 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。 多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 管道焊接時(shí)，管道開啟處應(yīng)堵死，以防止管內(nèi)有穿堂風(fēng)通過。 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后

22、熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對(duì)時(shí)對(duì)所使用的工卡具應(yīng)在整個(gè)焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。 奧氏體不銹鋼的焊接要特別注意：焊接電流一般比低碳鋼時(shí)降低20%左右。焊接時(shí)，應(yīng)采用快速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過熱，增強(qiáng)抗熱裂紋的能力。焊接過程中，應(yīng)采用短弧，焊條最好不作（或稍作）橫向擺動(dòng)。應(yīng)盡量焊窄焊道，一次焊接成型的焊縫不宜過寬，一般不超過焊條直徑的3倍。焊接結(jié)束或中斷時(shí)，收弧時(shí)要慢，弧坑要填滿，這樣能防止產(chǎn)生裂紋。管內(nèi)通氬氣時(shí)使用的水溶性紙要張貼牢固，氬氣檔板要安裝可靠，以免影響

23、保護(hù)效果。奧氏體不銹鋼焊接施工，應(yīng)使用不銹鋼鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動(dòng)砂輪機(jī)也必須專用，嚴(yán)禁作為它用。根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗，鈍化處理。八、無損檢測(cè)1、無損檢測(cè)人員，應(yīng)持有相應(yīng)特種作業(yè)資格證。2、射線照相底片由級(jí)射線檢測(cè)人員評(píng)定。3、由級(jí)檢測(cè)人員填寫檢測(cè)報(bào)告，無損檢測(cè)責(zé)任師審批簽發(fā)送委托單位。4、委托單、原始記錄、檢測(cè)報(bào)告、射線底片及檢測(cè)統(tǒng)計(jì)表由試驗(yàn)中心存檔。5、無損檢測(cè)執(zhí)行下列標(biāo)準(zhǔn)（見圖表14）圖表14 無損檢測(cè)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)方法檢測(cè)程序合格標(biāo)準(zhǔn)RTASME第五篇第2節(jié)ANSI/ASME B31.3表341.3.2APTASME第五篇第6節(jié)ASME第八篇第一

24、分篇附錄8MTASME第五篇第7節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄6UTASME第五篇第5節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄126、RT合格標(biāo)準(zhǔn)（見圖表15）圖表15 管道焊縫RT合格標(biāo)準(zhǔn)（由ANSI/ASME B31.3 表341.3.2A整理）RT抽查RT 100%1. 裂紋無無2. 未熔合無無3. 未焊透深度：0.8或0.2T,取小值無總長(zhǎng)：150焊縫長(zhǎng)度內(nèi)384. 內(nèi)部氣孔的尺寸和分布T6.4 同右見ASME規(guī)范第八篇第一分篇附錄4T6.4 1.5X右5. 夾渣及條狀物單個(gè)長(zhǎng)度：2T單個(gè)長(zhǎng)度：T/3單個(gè)寬度：3.2或T/2,取小值單個(gè)寬度：2.4或T/3,取小值累計(jì)長(zhǎng)度：4T(150焊縫長(zhǎng)度內(nèi))累

25、計(jì)長(zhǎng)度： T(12T焊縫長(zhǎng)度內(nèi))6. 咬邊深度：0.8或T/4,取小值無明顯缺陷7. 表面氣孔和夾渣無無8. 根部?jī)?nèi)凹接頭總厚度，包括焊縫余高T接頭總厚度，包括焊縫余高T9. 余高和根部凸出 壁厚 高度TT6.4 1.66.4T12.7 3.212.7T25.4 4.0T25.4 4.8注：?jiǎn)挝?mm T-壁厚（mm）7、對(duì)焊縫無損檢驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進(jìn)行補(bǔ)焊，并對(duì)補(bǔ)焊處用原規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)，直至合格。對(duì)規(guī)定進(jìn)行局部無損檢驗(yàn)的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不許缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)一步用原規(guī)定的方法進(jìn)行擴(kuò)大檢驗(yàn)，擴(kuò)大檢驗(yàn)的數(shù)量執(zhí)行設(shè)計(jì)文件及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。8、規(guī)定進(jìn)行局部射線檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其檢驗(yàn)位置由質(zhì)

26、檢人員指定。沒有規(guī)定進(jìn)行射線檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對(duì)全部焊縫的可見部分進(jìn)行外觀檢查，當(dāng)質(zhì)檢人員對(duì)焊縫不可見部分的外觀質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)做進(jìn)一步檢驗(yàn)。9、射線檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)應(yīng)在被檢驗(yàn)的焊縫覆蓋前或影響檢驗(yàn)作業(yè)的工序前進(jìn)行。10、必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開孔1.5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢驗(yàn)，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開孔，補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。11、焊縫焊后熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。焊后熱處理方法和操作過程等見“焊后熱處理方案”。12、焊縫焊后熱處理后通過硬度測(cè)量檢查熱處理效果，硬度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。13、熱處理后進(jìn)行返

27、修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。14、焊縫的強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)在射線檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)以及焊縫熱處理后進(jìn)行。15、無損檢測(cè)工作程序流程圖： 無損檢測(cè)控制流程見圖表16 射線檢測(cè)工作程序見圖表17 超聲波檢測(cè)工作程序見圖表18 磁粉檢測(cè)工作程序見圖表19 滲透檢測(cè)工作程序見圖表20無損檢測(cè)控制流程圖YESNO接收委托單編制檢測(cè)方案檢測(cè)準(zhǔn)備實(shí)施檢測(cè)檢測(cè)結(jié)果評(píng)定填寫檢測(cè)報(bào)告、審核、簽發(fā)報(bào)告委托單、底片、記錄報(bào)告存檔填寫返工通知單實(shí)施返工接收復(fù)檢委托圖表16 無損檢測(cè)控制流程圖圖表5.517：無損檢測(cè)控制流程圖射線檢測(cè)工作程序圖表17 射線檢測(cè)工作程序超聲波檢測(cè)工作程序圖表18 超聲波

28、檢測(cè)工作程序檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨探頭移動(dòng)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)調(diào)試儀器測(cè)探頭入射點(diǎn)，前沿距離制作距離波幅曲線用直探頭檢測(cè)斜探頭移動(dòng)區(qū)母材缺陷焊縫初檢，對(duì)需要記錄的缺陷部位作出標(biāo)記對(duì)初檢標(biāo)出的缺陷作詳細(xì)復(fù)檢記錄、儲(chǔ)存、打印出檢測(cè)結(jié)果確定返修部位作檢測(cè)評(píng)定記錄返修后復(fù)檢評(píng)定、記錄檢測(cè)實(shí)施評(píng)定缺陷等級(jí)檢測(cè)評(píng)定記錄復(fù)審出具報(bào)告審核、簽發(fā)磁粉檢測(cè)工作程序記錄磁痕檢查儀器的電流表和儀器的提升力準(zhǔn)備儀器、靈敏度試片、磁懸液、510倍放大鏡由持證人員擔(dān)任檢測(cè)打磨檢測(cè)區(qū)表面編制工藝卡 當(dāng)有要求時(shí)，工件檢測(cè)后應(yīng)進(jìn)行退磁 作檢測(cè)評(píng)定記錄確定返修部位出具報(bào)告，審核、簽發(fā)圖表19 磁粉檢測(cè)工作程序檢測(cè)評(píng)定記錄復(fù)審

29、評(píng)定缺陷等級(jí)檢測(cè)實(shí)施返修后復(fù)檢評(píng)定、記錄嚴(yán)格按工藝卡規(guī)定的磁化方法，規(guī)范實(shí)施檢測(cè)先布片檢查儀器和磁懸液的綜合性能檢測(cè)前準(zhǔn)備滲透檢測(cè)工作程序圖表20 滲透檢測(cè)工作程序九、焊接質(zhì)量控制1、所有現(xiàn)場(chǎng)焊工持有焊工相應(yīng)的合格證，持證上崗。2、所有質(zhì)量活動(dòng)都應(yīng)在壓力管道安裝質(zhì)量保證體系的控制下進(jìn)行。3、焊工的焊接質(zhì)量控制執(zhí)行公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)壓力管道安裝“焊工焊接質(zhì)量控制程序”（QG/CC-7.PP.0503.017-00）。 通過RT（射線照相檢驗(yàn)）結(jié)果對(duì)焊工的焊接質(zhì)量進(jìn)行控制。 初始控制焊工考試合格后，即取得參加焊接施工的資格。但焊工焊接要求進(jìn)行射線檢測(cè)（RT）的焊縫時(shí)，則不論焊縫是否屬于100%射線檢測(cè)（RT）或局部射線檢測(cè)（RT），每個(gè)焊工的前五焊口均需進(jìn)行射線檢測(cè)（RT）。如果焊口射線檢測(cè)（RT）合格，該焊工可繼續(xù)參加焊接工作。如果焊口射線檢測(cè)（RT）不合格，則該焊工需再焊兩個(gè)焊口進(jìn)行射線檢測(cè)（RT）。如果增加的兩個(gè)焊口射線檢測(cè)（RT）均合格，該焊工可繼續(xù)參加焊接工作。如果增加的兩個(gè)焊口有